1.一种稀土元素改性的耐磨难熔高熵合金涂层，其特征在于，由以下重量份的原料组成：难熔高熵合金元素70‑90份，超细纳米稀土微粒5‑15份，耐腐蚀元素3‑10份，润滑相2‑5份；
所述润滑相为软质金属或氟化物，所述耐腐蚀元素是由Al、Cr、以及Ni按照重量比为1:
1:1混合而成；
所述难熔高熵合金元素由Ti、Zr、Hf、V、Nb、Ta、Cr、Mo、W中任意四种以上的金属元素等摩尔比混合组成；
所述超细纳米稀土微粒的制备过程为：
(1)按照质量比为1:3:4的比例将稀土单质或稀土氧化物、柠檬酸以及无水乙醇添加至行星式高能球磨机中中，在450‑500r/min的条件下初步球磨15‑20h，得到混合凝胶；
(2)在60‑70℃的温度下，将上述混合凝胶晶化处理20‑25h后，将晶化后的悬浊液倒入离心设备中，以4500‑5000r/min的转速下离心处理5‑6min，得到悬浊液；
(3)将上述悬浊液加入干燥箱内，在温度为45‑50℃的温度调件下干燥完全，按照质量比为1:1的比例向干燥后的物料中加入氯化钠固体颗粒进行二次研磨，其中，氯化钠固体颗粒的粒径为0.2‑0.5μm；
(4)将上述二次研磨产物放入容器中，用去离子水冲洗3‑5次，最后放入干燥箱内，在
50‑55℃的温度条件下干燥完全后得到超细纳米稀土微粒。
2.根据权利要求1所述的一种稀土元素改性的耐磨难熔高熵合金涂层的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、原材料制备
利用PREP技术制备难熔高熵合金元素粉末，再将难熔高熵合金元素粉末进行筛分，并对其进行干燥预处理；
S2、混粉及基体处理
S2‑1、在步骤S1中制得的难熔高熵合金元素粉末中加入超细纳米稀土微粒、耐腐蚀元素粉末以及润滑相，然后在球磨机中进行混粉；
S2‑2、将基材表面打磨光滑，去除基材表面油污，然后做喷砂处理，再进行超声清洗，干燥后备用；
S3、涂层制备
预先清理工作仓，加入制备好的粉末原料，设置合适的熔覆参数及路径，然后放入基板，在通入保护气体后输入程序，启动熔覆/喷涂机器后形成涂层，然后进行激光重熔以平整表面；
S4、表面处理
涂层加工完成后，待自然冷却到室温，取出试样清理表面杂质和未熔粉末，然后进行表面平整抛光，再经热处理、渗氮处理程序后利用线切割机切成标准大小留作后续测试；
S3步骤中耐磨难熔高熵合金涂层成型参数为：激光功率为800‑1200W，光斑直径为1mm，扫描速度为900‑2000mm/s，熔覆搭接率为50‑70％，送粉速度为0.2‑0.3r/min，保护气气体流量为3‑5L/min；
所述步骤S2‑2中，对干燥后的基材表面进行改性处理，具体处理过程为：第一，将质量分数为75％的丙酮和质量分数15％的乙酸纤维素在容器中混合，并通过超声磁力搅拌
20min，得到粘结液；第二，向上述粘结液中充入惰性气体，直至容器内的压力增至0.2‑
0.4MPa，然后，减压至大气压，再重复加压‑减压3‑5次，在粘结液中形成纳米微气泡；第三，将上述含有纳米微气泡的粘结液喷涂至基材表面形成多孔粘结层；
所述微气泡的粒径为15‑20μm，且所述多孔粘结层的厚度为60‑80μm。
3.根据权利要求2所述的一种稀土元素改性的耐磨难熔高熵合金涂层的制备方法，其特征在于，所述步骤S1中，难熔高熵合金粉末筛分后，粒径范围为0.1‑0.5μm。
4.根据权利要求2所述的一种稀土元素改性的耐磨难熔高熵合金涂层的制备方法，其特征在于，所述超细纳米稀土微粒的粒径为0.2‑0.5μm。