一种超低铁耗生产模式下预防转炉粘废钢的方法 |
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| 申请号 | CN202410073279.X | 申请日 | 2024-01-18 | 公开(公告)号 | CN117887924A | 公开(公告)日 | 2024-04-16 |
| 申请人 | 山东钢铁集团永锋临港有限公司; | 发明人 | 张兴才; 尹兴彬; 武胜可; 刘日; 刘良; | ||||
| 摘要 | 本 发明 涉及转炉炼 钢 技术领域，具体公开了一种超低 铁 耗生产模式下 预防 转炉粘废钢的方法，包括以下步骤：S1、转炉生产的开吹半 氧 期结束后，控制吹氧压 力 和枪位；S2、吹氧终点控制终点拉 碳 枪位和吹氧压力，并且控制压枪时间；S3、观察转炉内 钢 水 状态判断钢水的吹氧终点是否过氧化炉；S4、过氧化炉次溅渣完毕后炉渣较稀时，加入石灰能够稠化炉渣，并进行摇炉操作；S5、检测转炉内钢水 温度 ，在加入石灰和废钢的同时；S6、每班关注转炉炉底变化情况并汇报车间，车间根据实际调整转炉底吹参数，确保底吹流量；本发明能够有效避免炉内粘废钢，提高终点温度成分的准确性，减少补吹频次，降低发生生产事故和 质量 事故的 风 险。 | ||||||
| 权利要求 | 1.一种超低铁耗生产模式下预防转炉粘废钢的方法，其特征在于，包括以下步骤： |
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| 说明书全文 | 一种超低铁耗生产模式下预防转炉粘废钢的方法技术领域[0001] 本发明涉及转炉炼钢技术领域，具体涉及一种超低铁耗生产模式下预防转炉粘废钢的方法。 背景技术[0002] 在高炉炼铁产能一定的情况下，转炉要提高炼钢产能，采用低铁耗高废钢比生产模式是重要途径。山东钢铁集团永锋临港有限公司炼钢厂采用的是“转炉‑LF精炼炉‑连铸”的长流程工艺路线，为提升炼钢产能，采用了铁耗≤720kg/t的超低铁耗生产模式。 [0003] 在超低铁耗生产模式下，为实现热平衡，对废钢配比进行了调整，在废钢中增加了铁块用量，利用铁块中的碳元素与吹入炉内的氧气发生氧化反应放热为转炉熔池提供热量。根据铁水温度成分、废钢配比情况进行热平衡计算，预估热量不足时，采用煤块进行热补偿。 [0004] 公司转炉炼钢采用的是干法除尘条件下的留渣操作模式，转炉溅渣完毕后，留下部分或是全部炉渣在炉内，这种情况下容易出现炉内粘废钢的。废钢配比中增加铁块用量后，废钢中的铁块相比废钢更容易粘附在转炉倒渣面上或是炉底上，影响铁块的熔化速度，导致终点时还有未熔化的铁块，拉碳温度偏低。炉内粘附的铁块需要在倒炉测温取样的过程中利用钢水的热量熔化。 [0005] 现有转炉冶炼主要存在以下问题： [0006] 1、倒炉熔化倒渣面或是炉底上粘附的铁块和废钢，影响工序作业时间，对生产秩序造成影响。 [0007] 2、倒炉熔化铁块或废钢时，会造成大量的温降，需要补吹提温，导致钢水过氧化，影响钢水收得率，加剧炉衬侵蚀，影响溅渣护炉效果。 [0009] 4、炉内粘附的废钢如果熔化不完全，会导致钢水量减少，影响精炼炉的操作。如果后续炉次炉内所粘废钢熔化，又会导致钢水量增多，为确保钢包净空便于精炼炉操作，甚至需要炉内留钢，影响溅渣护炉，加废钢兑铁水时存在放炮的风险。而且炉次间钢水量波动较大，会对整个流程的生产秩序稳定性造成冲击，不利于生产组织。 [0010] 5、如果炉底粘废钢，一定程度上会堵塞转炉底吹，影响转炉底吹效果，影响转炉化渣效果，容易出现终点钢水温度成分不均匀，存在发生生产事故的风险。 [0011] 因此，需要设计一种超低铁耗生产模式下预防转炉粘废钢的方法，以解决现有转炉炉底易粘废钢的问题。 发明内容[0012] 针对现有技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种超低铁耗生产模式下预防转炉粘废钢的方法。 [0013] 本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种超低铁耗生产模式下预防转炉粘废钢的方法，包括以下步骤： [0014] S1、转炉生产的开吹半氧期结束后，控制吹氧压力和枪位； [0015] S2、吹氧终点控制终点拉碳枪位和吹氧压力，并且控制压枪时间； [0016] S3、观察转炉内钢水状态判断钢水的吹氧终点是否过氧化炉，过氧化炉次放钢前加入48～53kg轻烧镁球使用氮气吹渣； [0017] S4、过氧化炉次溅渣完毕后炉渣较稀时，加入石灰能够稠化炉渣，并进行摇炉操作； [0018] S5、检测转炉内钢水温度，在加入石灰和废钢的同时，控制钢水温度不低于1320℃； [0019] S6、每班关注转炉炉底变化情况并汇报车间，车间根据实际调整转炉底吹参数，确保底吹流量。 [0020] 具体的是，所述步骤S1中的吹氧压力控制在0.95～1.0MPa，吹炼3min，吹氧压力调整为0.85～0.9MPa，吹炼3～6min，枪位按1200～1400mm控制。 [0021] 具体的是，所述步骤S2中的终点拉碳枪位890～930mm，吹氧压力控制在0.95～1.0MPa，氧枪压枪时间大于40s。 [0022] 具体的是，所述步骤S3中的转炉内钢水状态为钢水发红、表面渣流动性好，则为过氧化状态。 [0023] 具体的是，所述步骤S4中的石灰加入量为1200～1500Kg，向前摇炉至+129°～+130°，使底灰铺满倒渣面后，再进行转炉加废钢作业，加入的石灰相当于头批造渣料的一部分。 [0024] 具体的是，所述步骤S5中的钢水温度若低于1320℃，加废钢结束后向后摇炉至‑25°，再将转炉摇至兑铁角度进行兑铁作业。 [0025] 本发明具有以下有益效果： [0026] 本发明设计的超低铁耗生产模式下预防转炉粘废钢的方法在超低铁耗生产模式下采取的预防粘废钢措施，能够有效避免炉内粘废钢，提高终点温度成分的准确性，减少补吹频次，降低发生生产事故和质量事故的风险。 [0027] 本发明设计的超低铁耗生产模式下预防转炉粘废钢的方法避免炉内粘废钢后，能够提高终点钢水温度成分的准确性，减少过程温降，降低发生质量事故的风险，炉次间钢水量相对稳定，有利于稳定生产秩序。附图说明 [0028] 图1是超低铁耗生产模式下预防转炉粘废钢的生产实施例一的系统图。 [0029] 图2是超低铁耗生产模式下预防转炉粘废钢的生产实施例二的系统图。 具体实施方式[0030] 以下将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地进一步详细的说明。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。 [0031] 一种超低铁耗生产模式下预防转炉粘废钢的方法，包括以下步骤： [0032] 1、转炉生产的开吹半氧期结束后，控制吹氧压力和枪位；吹氧压力控制在0.95～1.0MPa，吹炼3min，吹氧压力调整为0.85～0.9MPa，吹炼3～6min，枪位按1200～1400mm控制。 [0033] 2、吹氧终点控制终点拉碳枪位和吹氧压力，并且控制压枪时间；终点拉碳枪位890～930mm，吹氧压力控制在0.95～1.0MPa，氧枪压枪时间大于40s，以降低渣中(FeO)含量，提高钢水收得率，改善溅渣护炉效果，降低炉渣包裹铁块废钢的机率。 [0034] 3、观察转炉内钢水状态判断钢水的吹氧终点是否过氧化炉，转炉内钢水状态为钢水发红、表面渣流动性好，则为过氧化状态。 [0035] 过氧化炉次放钢前加入48～53kg轻烧镁球使用氮气吹渣；避免过氧化溅渣效果差。 [0036] 4、过氧化炉次溅渣完毕后炉渣较稀时，加入石灰能够稠化炉渣，石灰加入量为1200～1500Kg，并进行摇炉操作，向前摇炉至+129°～+130°，使底灰铺满倒渣面后，再进行转炉加废钢作业，加入的石灰相当于头批造渣料的一部分。 [0037] 过氧化炉次溅渣完毕后炉渣较稀时，加入石灰能够稠化炉渣，避免炉渣包裹铁块废钢，而且加入的石灰提前预热，能够缩短转炉头批料的成渣时间，改善前期脱磷效果。 [0038] 5、检测转炉内钢水温度，在加入石灰和废钢的同时，控制钢水温度不低于1320℃；加废钢结束后向后摇炉至‑25°，再将转炉摇至兑铁角度进行兑铁作业。 [0039] 铁水温度较低炉次，加完废钢后向后摇炉，能够将炉内还未粘附牢固的废钢松动，避免粘附牢固后难以处理。 [0040] 避免炉内粘废钢后，能够提高终点钢水温度成分的准确性，减少过程温降，降低发生质量事故的风险。炉次间钢水量相对稳定，有利于稳定生产秩序。 [0041] 6、每班关注转炉炉底变化情况并汇报车间，车间根据实际调整转炉底吹参数，确保底吹流量。 [0042] 实施例一：如图1所示。 [0043] L1G1Z123L01372次，铁水温度1320℃，铁水成分质量百分比：C 3.92％，Si 0.34％，Mn 0.42％，铁水装入量112.79吨，废钢装入量52.54吨。 [0044] 上一炉次倒渣完毕后，往转炉内加入石灰1313kg，向前摇炉至129°将石灰平铺在转炉倒渣面后摇炉至55°开始加废钢，加完废钢后向后摇炉至‑25°后，再向前摇炉至58°开始兑铁水。兑铁完毕后开吹，开吹氧压0.952MPa，开吹枪位2016mm，着火后氧压降低到0.699MPa防止泄爆。半氧期结束后，氧压提高到0.92MPa，枪位降到1391mm。冶炼过程加入煤块1947kg进行热补偿，加入石灰2883kg，轻烧镁球1486kg造渣。吹炼至10’59”时，降枪至 892mm，氧压0.986MPa，保持72秒后提枪停止吹炼，倒炉测温取样。 [0045] 该炉次倒炉测温取样过程炉内未粘废钢，炉渣流动性良好，测温1605℃，氧化样成分质量百分比：C 0.042％，Mn 0.11％，P 0.022％，终点过氧化，渣发泡，放钢前往炉内加入48kg轻烧镁球用氮气吹扫后放钢。 [0046] 实施例二：如图2所示。 [0047] L1G1Z123L01383次，铁水温度1395℃，铁水成分质量百分比：C 4.65％，Si 0.22％，Mn 0.34％，铁水装入量107.71吨，废钢装入量53.58吨。 [0048] 上一炉次倒渣完毕后，往转炉内加入石灰1297kg，向前摇炉至130°将石灰平铺在转炉倒渣面后摇炉至56°开始加废钢，由于铁水温度高，加完废钢后未向后摇炉，而是直接向前摇炉至89°将废钢铺在倒渣面后，再摇炉至58°开始兑铁水。兑铁完毕后开吹，开吹氧压0.959MPa，开吹枪位2016mm，着火后氧压降低到0.63MPa防止泄爆。半氧期结束后，氧压提高到0.946MPa，枪位降到1351mm。冶炼过程加入煤块235kg进行热补偿，加入石灰2568kg，轻烧镁球1157kg造渣。吹炼至10’47”时，降枪至928mm，氧压0.95MPa，保持42秒后提枪停止吹炼，倒炉测温取样。 [0049] 该炉次倒炉测温取样过程炉内未粘废钢，炉渣流动性良好，测温1632℃，氧化样成分质量百分比：C 0.034％，Mn 0.06％，P 0.014％，终点过氧化，渣发泡，放钢前往炉内加入53kg轻烧镁球用氮气吹扫后放钢。 [0050] 本发明不局限于上述实施方式，任何人应得知在本发明的启示下作出的结构变化，凡是与本发明具有相同或相近的技术方案，均落入本发明的保护范围之内。 [0051] 本发明未详细描述的技术、形状、构造部分均为公知技术。 |
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