一种飞机表面除盐防盐清洗剂及清洗方法 |
|||||||
| 申请号 | CN202310336029.6 | 申请日 | 2023-03-31 | 公开(公告)号 | CN116445230A | 公开(公告)日 | 2023-07-18 |
| 申请人 | 天津普罗米新材料有限公司; 华阳新兴科技(天津)集团有限公司; | 发明人 | 高超; 崔岩; 赵锡君; 高伟; 胡春龙; 冯侠; 李闯; | ||||
| 摘要 | 本 发明 涉及飞机维护清洗技术领域，提供了一种飞机表面除盐防盐 清洗剂 及清洗方法，清洗剂包括以下 质量 百分比的组分：丙三醇0‑30％、复 合金 属防护剂15％‑30％和抗盐防护剂2％‑5％、余量为蒸馏 水 ，复合金属防护剂包括有机胺、 有机酸 、乙 氧 基化 磷酸 酯和苯并三氮唑，抗盐防护剂包括聚二甲基 硅 烷乳液和亚 铁 氰化 钾 ；清洗剂有效避免清洗过程中的盐水溶液对 机身 材料，特别是金属材料及金属 镀 层 腐蚀 问题，具有良好的腐蚀防护效果，通过漂洗和晾干或擦干的步骤，可在机身表面形成防护 薄膜 ，破坏氯化物在机身表面的结晶，降低其附着 力 ，有效减缓再次积盐速度，尤其适用于长期暴露在高盐的海洋环境中，飞行过程中有长时间低空飞行的军用舰载机和近岸军用飞机的除盐维护清洗。 | ||||||
| 权利要求 | 1.一种飞机表面除盐防盐清洗剂，其特征在于，由以下质量百分比的组分组成：复合金属防护剂15％‑30％和抗盐防护剂2％‑5％，余量为蒸馏水。 |
||||||
| 说明书全文 | 一种飞机表面除盐防盐清洗剂及清洗方法技术领域[0001] 本发明涉及飞机维护清洗技术领域，尤其涉及了一种飞机表面除盐防盐清洗剂及清洗方法。 背景技术[0002] 飞机，尤其是军用舰载机及近岸军机，长期暴露在高盐的海洋环境中，飞行过程中又长时间低空飞行，飞机表面极易形成结晶积盐，积盐主要以氯化钠等氯化物为主，大量的氯离子易使金属表面钝化膜破坏，引起点腐蚀、缝隙腐蚀和应力腐蚀，严重影响飞机飞行安全和使用寿命。因此需定期对飞机进行维护清洗，去除机体表面附着的积盐。 [0003] 飞机表面的积盐清洗一般采用水或常规的水基飞机表面清洗剂进行清洗。清洗过程中结晶积盐会在清洗液中溶解，形成含一定氯离子浓度的溶液，溶液在清洗过程中接触飞机起落架、蒙皮接缝、紧固件孔洞、襟翼和铰链的凹槽等易积水区和排水不畅区，极易导致潜在的加重腐蚀等问题。 [0004] 目前，已有诸多的飞机表面清洗剂的发明报道及产品，虽然符合标准的飞机表面清洗剂的清洗液对机身材料具有较好的安全性，但经测试验证，常规飞机用表面清洗剂的清洗液在溶有氯化物盐分后对机身材料，特别是对金属材料及金属镀层无防护效果，存在严重的腐蚀现象。 [0005] 随着我国军事力量的快速发展，军队装备的各类型军用飞机数量也快速增长，对飞机在海洋气候环境下腐蚀防护应用研究的逐步深入，飞机的专门除盐清洗已作为飞机维护管理的重要腐蚀防护手段和研究课题，除盐清洗专用清洗剂也需进行专项的开发。 发明内容[0006] 为了解决现有技术中清洗液在溶有氯化物盐分后对机身材料，特别是对金属材料及金属镀层无防护效果，存在严重的腐蚀现象的问题，提供了一种飞机表面除盐防盐清洗剂及清洗方法。 [0008] 进一步，所述复合金属防护剂包括有机胺、有机酸、乙氧基化磷酸酯和苯并三氮唑，所述有机胺:有机酸:乙氧基化磷酸酯:苯并三氮唑的质量比为：10～20:5～10:0.1～0.5:0.1～0.5。 [0012] 进一步，所述乙氧基化磷酸结构为R‑(CH2CH2O)n‑PH2O3,其中，R为C8～C10的烷基，n为6。 [0013] 进一步，所述清洗剂还包括丙三醇，所述丙三醇的质量百分比为小于等于30％。 [0014] 另一方面提供了一种飞机表面除盐防盐清洗方法，包括以下步骤： [0015] S1、清洗积盐，将所述清洗剂进行稀释，稀释后的清洗剂涂布在积盐表面，采用喷洗或擦洗的方式清洗去除积盐； [0016] S2、防盐漂洗，使用S1步骤中稀释后的清洗剂对已去除积盐的表面进行漂洗1‑2次； [0017] S3、防盐成膜，漂洗后进行擦干或晾干。 [0018] 进一步，所述清洗剂进行稀释为用水稀释至10％‑30％质量浓度。 [0019] 本发明的优点在于： [0020] 本发明的清洗剂有效避免清洗过程中的盐水溶液对机身材料，特别是金属材料及金属镀层腐蚀问题，具有良好的腐蚀防护效果，清洗后可在机身表面形成防护薄膜，破坏氯化物在机身表面的结晶，降低其附着力，有效减缓再次积盐速度，尤其适用于长期暴露在高盐的海洋环境中，飞行过程中有长时间低空飞行的军用舰载机和近岸军用飞机的除盐维护清洗。附图说明 [0021] 图1是本发明的实施例1的缝隙腐蚀测试结果图； [0022] 图2是本发明的对比例1的缝隙腐蚀测试结果图； [0023] 图3是本发明的实施例1的非涂漆表面影响测试结果图； [0024] 图4是本发明的对比例1的非涂漆表面影响测试结果图； [0025] 图5是本发明的清洗后表面抗积盐性测试结果图。 具体实施方式[0026] 下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。 [0027] 需要注意的是，本发明中提及的各安装方式及各技术术语，都是所属技术领域中早已明确知晓的技术用语，故不再做过多解释。此外，对于相同的部件采用了相同的附图标记，但这并不影响也不应构成本领域技术人员对技术方案的准确理解。 [0028] 一种飞机表面除盐防盐清洗剂，由以下质量百分比的组分组成：复合金属防护剂15％‑30％和抗盐防护剂2％‑5％，余量为蒸馏水。 [0029] 所述复合金属防护剂包括有机胺、有机酸、乙氧基化磷酸酯和苯并三氮唑，所述有机胺:有机酸:乙氧基化磷酸酯:苯并三氮唑的质量比为：10～20:5～10:0.1～0.5:0.1～0.5。 [0030] 有机胺为二氨基乙醇胺或异丙醇胺。有机酸包括对甲苯磺酰胺基己酸、三嗪三氨基己酸、壬酸或十碳酸中的两种或两种以上。乙氧基化磷酸结构为R‑(CH2CH2O)n‑PH2O3,其中，R为C8～C10的烷基，n为6。 [0031] 当清洗剂提供在低温环境应用时，可增加丙三醇，维持清洗剂的低温稳定性。 [0032] 所述抗盐防护剂包括聚二甲基硅烷乳液和亚铁氰化钾，所述聚二甲基硅烷乳液:亚铁氰化钾的质量比为：1～5:0.01～0.03。 [0033] 聚二甲基硅烷乳液的在清洗后的飞机表面形成一层油膜，形成防护层，使表面具有良好的流动性，降低盐水的聚集附着，避免沉积形成积盐；亚铁氰化钾用于防止盐的结晶，抑制结晶形成。 [0034] 应用飞机表面除盐防盐清洗剂进行积盐清洗，包括以下步骤： [0035] S1、清洗积盐，将所述清洗剂进行稀释为用水稀释至10％‑30％质量浓度，稀释后的清洗剂涂布在积盐表面，采用喷洗或擦洗的方式清洗去除积盐； [0036] S2、防盐漂洗，使用S1步骤中稀释后的清洗剂对已去除积盐的表面进行漂洗1‑2次； [0037] S3、防盐成膜，漂洗后进行擦干或晾干。 [0038] 通过漂洗和晾干或擦干的步骤，便于清洗剂中的抗盐防护剂组分在表面形成保护层，防止表面沉积盐。 [0039] 实施例1， [0040] 一种飞机表面除盐防盐清洗剂，其组分及质量百分比为： [0041] 蒸馏水51.49％，丙三醇20％，异丙醇胺16％，对甲苯磺酰胺基己酸8％，壬酸2％，乙氧基化磷酸酯0.3％，苯并三氮唑0.2％，聚二甲基硅烷乳液2％，亚铁氰化钾0.01％。 [0042] 按照上述质量百分比，将各组分混合溶解配置成清洗剂。 [0043] 实施例2 [0044] 一种飞机表面除盐防盐清洗剂，其组分及质量百分比为： [0045] 蒸馏水60.28％，丙三醇15％，二氨基乙醇胺12％，三嗪三氨基己酸6％，十碳酸3％，乙氧基化磷酸酯0.5％，苯并三氮唑0.2％，聚二甲基硅烷乳液3％，亚铁氰化钾0.02％。 [0046] 按照上述质量百分比，将各组分混合溶解配置成清洗剂。 [0047] 实施例3 [0048] 一种飞机表面除盐防盐清洗剂，其组分及质量百分比为： [0049] 蒸馏水64.29％，异丙醇胺10％，二氨基乙醇胺8％，对甲苯磺酰胺基己酸6％，三嗪三氨基己酸3％，十碳酸3％，乙氧基化磷酸酯0.5％，苯并三氮唑0.2％，聚二甲基硅烷乳液5％，亚铁氰化钾0.01％。 [0050] 按照上述质量百分比，将各组分混合溶解配置成清洗剂。 [0051] 对比例1：选用通用飞机外表面清洗剂，由CHEMETALL生产，型号为ARDROX6025。 [0052] 实验例1：PH值检测 [0053] 按照GB/T6368中的方法测试了实施例1至实施例3和对比例1的清洗剂的PH值，如表1所示。 [0054] 表1PH值检测结果 [0055] [0056] [0057] 实验例2：全浸腐蚀测试 [0058] 按GJB8622‑2015中4.5.4方法对实施例1至实施例3的清洗剂与对比例1的清洗剂2 的进行全浸腐蚀测试，腐蚀量结果如表2所示，单位为mg/cm·24h。 [0059] 表2全浸腐蚀测试结果 [0060]金属材质 实施例1 实施例2 实施例3 对比例1 7A04‑T6 0.01 0.02 0.03 10 TC4钛合金 0.003 0.003 0.005 0.08 45#钢 0.005 0.006 0.008 15 MB2镁合金 0.06 0.09 0.08 20 [0061] 实施例1至实施例3的全浸腐蚀效果均优于对比例1，选取最优实施例1进行后续测试。 [0062] 实验例3：缝隙腐蚀测试 [0063] 按照GJB8622‑2015中4.5.6方法，测试实施例1的清洗剂与对比例1的清洗剂对2A12‑T3(包铝)、2A12‑T3(裸铝)、7A04‑T6(包铝)和7A04‑T6(裸铝)的缝隙腐蚀，缝隙腐蚀测试结果如图1和图2所示。 [0064] 实施例1的清洗剂的缝隙腐蚀等级明显低于对比例1的清洗剂，对2A12‑T3(包铝)、2A12‑T3(裸铝)和7A04‑T6(包铝)的无缝隙腐蚀。 [0065] 实验例4：对非涂漆表面的影响测试 [0066] 按照GJB8622‑2015中4.5.16方法，测试实施例1的清洗剂与对比例1的清洗剂对非涂漆表面的影响测试，表面变化结果如表3所示，外观变化如图3和图4所示。 [0067] 表3非涂漆表面的影响测试结果 [0068]金属材质 实施例1 对比例1 7A04‑T6(包铝) 表面无条纹，无斑点 表面斑点腐蚀 TC4钛合金 表面无条纹，无斑点 表面无条纹，无斑点 [0069] 实施例1的清洗剂非漆表面的金属材质无影响，优于对比例1。 [0070] 实验例5：对镉‑钛镀层的腐蚀测试 [0071] 按照GJB8622‑2015中4.5.5方法对镉‑钛镀层进行腐蚀测试，腐蚀量结果见表4，单2 位为mg/cm·24h，实施例1对镉‑钛镀层无明显腐蚀变色，优于对比例1。 [0072] 表4镉‑钛镀层的腐蚀测试结果 [0073] [0074] 实验例6：清洗后表面抗积盐性测试 [0075] 采用GJB8622‑2015中4.2.8用的试板，用实施例1和对比例1中清洗剂的10％浓度的稀释液对样品按照S1清洗积盐，S2防盐漂洗，S3防盐成膜的步骤进行清洗后，将处理好的测试板置入GB/T10125中5.2规定的中性盐雾试验条件下4小时，然后将试板取出，置于38℃烘箱中干燥30min，对比观察试板表面盐分附着情况，结果如图5所示。对比例1的清洗剂清洗后仍有大量积盐，实施例1的清洗剂清洗后的表面只有微量积盐，效果显著优于对比例1。 [0076] 通过实验例2‑实验例6显示，本发明的清洗剂能够有效避免清洗过程中的盐水溶液对机身材料，特别是金属材料及金属镀层腐蚀问题，具有良好的腐蚀防护效果；实验例6显示实施例1能够有效减缓再次积盐速度，清洗后可在机身表面形成防护薄膜，破坏氯化物在机身表面的结晶，降低其附着力，尤其适用于长期暴露在高盐的海洋环境中，飞行过程中有长时间低空飞行的军用舰载机和近岸军用飞机的除盐维护清洗。 [0077] 对于本领域技术人员而言，本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其它的具体形式实现本发明；因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。 |
||||||
QQ群二维码
意见反馈
意见反馈