废塑料热解油中的中间馏分转化为润滑油基础油的方法专利检索-用至少1个加氢处理工艺过程和至少1个其他的转化步骤处理烃油专利检索查询-专利查询网

废塑料热解油中的中间馏分转化为润滑油基础油的方法
申请号	CN202210894887.8	申请日	2022-07-28	公开(公告)号	CN115725338A	公开(公告)日	2023-03-03
申请人	SK新技术株式会社; 爱思开致新株式会社;			发明人	全晞众; 金练昊; 金玉允; 李承彦; 李承雨; 李尹炅; 金佳英; 朴泳武; 李镐元;
摘要	本发明涉及一种制备润滑油基础油组合物的方法和由此制备的润滑油基础油组合物，所述方法包括以下工序：a)使具有180‑340℃的沸点范围的废塑料热解油中的至少一部分反应以去除杂质并进行低聚；以及b)将所述工序a)的产物中的至少一部分进行加氢异构化处理。
权利要求	1.一种制备润滑油基础油组合物的方法，其包括以下工序： a)使具有180‑340℃的沸点范围的废塑料热解油中的至少一部分反应以去除杂质并进行低聚；以及 b)将所述工序a)的产物中的至少一部分进行加氢异构化处理。 2.根据权利要求1所述的制备润滑油基础油组合物的方法，其中，在所述工序a)之前，还包括将废塑料热解油中的至少一部分分离成第一油、第二油和第三油的工序，所述第一油具有180‑340℃的沸点，所述第二油具有低于180℃的沸点，所述第三油具有超过340℃的沸点。 3.根据权利要求1所述的制备润滑油基础油组合物的方法，其中，相对于总重量，所述工序a)中废塑料热解油包含20重量％以上的烯烃。 4.根据权利要求1所述的制备润滑油基础油组合物的方法，其中，相对于总重量，所述废塑料热解油包含1‑5000ppm的氯。 5.根据权利要求1所述的制备润滑油基础油组合物的方法，其中，所述工序a)包括使所述废塑料热解油中的至少一部分与固体酸物质反应。 6.根据权利要求5所述的制备润滑油基础油组合物的方法，其中，相对于所述废塑料热解油和所述固体酸物质的总重量，所述固体酸物质的含量为3‑30重量％。 7.根据权利要求1所述的制备润滑油基础油组合物的方法，其中，相对于总重量，通过所述工序a)去除杂质的废塑料热解油包含小于10ppm的氯和5体积％以下的烯烃。 8.根据权利要求1所述的制备润滑油基础油组合物的方法，其中，所述工序b)包括使所述工序a)的产物中的至少一部分与加氢异构化催化剂反应，所述加氢异构化催化剂包含：选自铂(Pt)、钯(Pd)、镍(Ni)、铁(Fe)、铜(Cu)、铬(Cr)、钒(V)和钴(Co)中的至少一种金属；以及选自氧化铝、二氧化硅、二氧化硅‑氧化铝、氧化锆、二氧化铈、二氧化钛、沸石和粘土中的至少一种载体。 9.根据权利要求1所述的制备润滑油基础油组合物的方法，还包括以下工序： c)将所述工序b)中的加氢异构化处理的废塑料热解油按不同的沸点分离。 10.根据权利要求1所述的制备润滑油基础油组合物的方法，其中，所述加氢异构化处理的工序b)满足以下关系式1： [关系式1] 0.95所述关系式1中，A和B分别是加氢异构化处理后和加氢异构化处理前的去除杂质的废塑料热解油的重均分子量。 11.一种润滑油基础油组合物，其由具有180‑340℃的沸点范围的废塑料热解油制备，并且所述润滑油基础油组合物在100℃下具有3.5‑4.5cSt的运动粘度。 12.根据权利要求11所述的润滑油基础油组合物，其中，所述润滑油基础油组合物具有 120以上的粘度指数、3000cP以下的在‑35℃下的低温粘度(CCS)和15℃以下的倾点。 13.根据权利要求11所述的润滑油基础油组合物，其中，所述润滑油基础油组合物具有 120以上的粘度指数、600‑2200cP的在‑35℃下的低温粘度(CCS)和‑60℃至10℃的倾点。
说明书全文	废塑料热解油中的中间馏分转化为润滑油基础油的方法技术领域 [0001] 本发明涉及一种由废塑料热解油中的具有180‑340℃的沸点的中间馏分(Middle distillate)制备润滑油基础油的方法。背景技术 [0002] 塑料是人类的发明品中最具创新性的物质之一，其对人类文明产生了巨大的影响，可以毫不夸张地将现在的时代称为塑料的时代。塑料轻且坚固，并且可以调节物理性能，从而满足各种领域所需的物理性能，并且使用了相当大量的塑料。但是，塑料在自然状态下难以分解，并且引起许多环境问题，例如在焚烧过程中产生大量的大气污染物质和危险物质等，从而正在成为社会问题。 [0003] 塑料的最大的问题是几乎没有生物降解性。塑料在自然环境中需要数百年的时间分解并消失，在这个过程中被微细地粉碎而变成微塑料，因此可能会给生物带来各种问题。为了解决这些问题，需要将使用过的塑料进行回收(recycle)或再利用(reuse)，但从1950年至2015年生产的83亿吨的塑料中回收量仅为9％，78％的63亿吨的塑料作为垃圾废弃。随着2019年5月在瑞士的巴塞尔公约中协定了禁止未经他国同意出口废塑料，废塑料处理技术的重要性正在大幅增加。 [0004] 废塑料的再利用方法之一是通过热解转化为油并用这种油来代替现有的石油基油。但是，通过热解回收的油中包含大量的热解前的塑料中所含有的S、N、O、烯烃(Olefin)、Cl等各种杂质，因此需要单独的去除杂质的后处理技术。 [0005] 通过后处理去除杂质的油可以转化为石油化工产品，润滑油是石油化工中的代表性的产品。润滑油是用于减少摩擦的物质的总称，润滑油是各种功能性物质的混合物，但主要是指润滑油基础油和添加剂的混合物。润滑油基础油是占润滑油的大部分即80‑90％的物质，并且是决定润滑油的物理性能水平的主要物质，而且润滑油基础油大部分由烃组成，用剩余的10‑20％的添加剂物质来弥补润滑油基础油造成的不足的物理性能。 [0006] 通常，如下制备润滑油基础油：通过将石油基油中的沸点范围为340℃以上(碳原子数为C22以上)的重质(Heavy)油分离后将其进行加氢以去除N、S、不饱和双键、O等，然后通过加氢异构化反应来制备润滑油基础油。在石油基油中，仅将C22以上的重质油转化为润滑油基础油，中间馏分区域的油无法转化为润滑油基础油，因此用作燃料等。 [0007] 润滑油基础油可以根据运动粘度(在100℃下)用作各种应用领域的产品组，利用度最高且使用量最多的润滑油基础油是运动粘度为4cSt的低运动粘度的润滑油基础油。低运动粘度的润滑油基础油的使用量增加的原因是，随着对减少汽车CO2排放量的社会需求的增加，提高燃油效率的技术的重要性日益凸显，并且使用的润滑油基础油的运动粘度越低，摩擦力越减小，从而提高燃油效率，因此低运动粘度的润滑油基础油的使用量正在大幅增加。 [0008] 现有文献1(美国(US)授权专利6150577)是一种如下的技术：通过将废塑料进行热解来回收热解油，并将精制油中的沸点为650℉以上的重质油进行分离，通过加氢处理去除杂质，然后通过加氢异构化处理制备润滑油基础油。但是，现有文献1中转化为润滑油基础油的原料是沸点为650℉以上的重质油，并没有公开可以将650℉以下的轻质(light)油转化为润滑油基础油的技术。 [0009] 现有文献2(美国授权专利6288296)是一种如下的技术：通过将废塑料进行热解来回收热解油，并将精制油中的沸点为650℉以上的重质油进行分离，并且进行二聚(Dimerization)处理，并且通过加氢去除杂质，然后通过结构异构化处理制备8cSt的高运动粘度的润滑油基础油(在100℃下)。但是，现有文献2中，考虑到使用金属(Metal)/沸石(zeolite)催化剂进行二聚的热解油中的N、Cl、S等杂质的含量高，操作耐久性低，并且增加杂质工序，因此工序复杂度增加，并且原料也使用650℉以上的重质油，因此公开了一种制备高粘度(High viscosity)的润滑油基础油的技术。现有文献2也没有公开可以将650℉以下的轻质油转化为润滑油基础油的技术。 [0010] 如果可以将废塑料热解油中的沸点范围为180‑340℃的中间馏分选择性地转化为润滑油基础油中有用的运动粘度(在100℃下)为4cSt的润滑油基础油，预计在相关技术领域中的连锁效应会很大。发明内容要解决的技术问题 [0011] 以往，对废塑料的热解油利用加氢处理方法作为去除氯(Cl)、硫(S)和氮(N)等的方法，因此加氢处理使大量的烯烃饱和，从而难以通过增加分子量来制备润滑油基础油。在本发明中，通过去除杂质的同时使用诱导烯烃的低聚反应的固体酸物质，将难以用作润滑油基础油的高杂质的热解油的中间馏分进行低聚，接着通过加氢异构化反应选择性地仅制备运动粘度为4cSt的润滑油基础油。 [0012] 通过本发明制备的润滑油基础油的支链烷烃的含量高，环烷(naphthene)的含量低，从而显示出优于环烷含量相对高的石油基润滑油基础油的物理性能，并且可以选择性地仅制备运动粘度为4cSt的润滑油基础油。技术方案 [0013] 本发明的一个具体实施方案提供一种制备润滑油基础油组合物的方法，其包括以下工序：a)使具有180‑340℃的沸点范围的废塑料热解油中的至少一部分反应以去除杂质并进行低聚；以及b)将所述工序a)的产物中的至少一部分进行加氢异构化处理。 [0014] 在所述工序a)之前，还可以包括将废塑料热解油中的至少一部分分离成第一油、第二油和第三油的工序，所述第一油可以具有180‑340℃的沸点，所述第二油可以具有低于180℃的沸点，所述第三油可以具有超过340℃的沸点。 [0015] 相对于总重量，所述工序a)中废塑料热解油可以包含20重量％以上的烯烃。 [0016] 相对于总重量，所述废塑料热解油可以包含1‑5000ppm的氯。 [0017] 所述工序a)可以包括使所述废塑料热解油中的至少一部分与固体酸物质反应。 [0018] 相对于所述废塑料热解油和所述固体酸物质的总重量，所述固体酸物质的含量可以为3‑30重量％。 [0019] 相对于总重量，通过所述工序a)去除杂质的废塑料热解油可以包含小于10ppm的氯和5体积％以下的烯烃。 [0020] 所述工序b)可以包括使所述工序a)的产物中的至少一部分与加氢异构化催化剂反应，所述加氢异构化催化剂可以包含：选自铂(Pt)、钯(Pd)、镍(Ni)、铁(Fe)、铜(Cu)、铬(Cr)、钒(V)和钴(Co)中的至少一种金属；以及选自氧化铝、二氧化硅、二氧化硅‑氧化铝、氧化锆、二氧化铈、二氧化钛、沸石和粘土中的至少一种载体。 [0021] 所述方法还可以包括以下工序：c)将所述工序b)中的加氢异构化处理的废塑料热解油按不同的沸点分离。 [0022] 所述加氢异构化处理工序b)可以满足以下关系式1。 [0023] [关系式1] [0024] 0.95 [0025] 所述关系式1中，A和B分别是加氢异构化处理后(A)和加氢异构化处理前(B)的去除杂质的废塑料热解油的重均分子量。 [0026] 本发明的另一个具体实施方案提供一种润滑油基础油组合物，其由具有180‑340℃的沸点范围的废塑料热解油制备，并且所述润滑油基础油组合物具有3.5‑4.5cSt的运动粘度(在100℃下)。 [0027] 所述润滑油基础油组合物可以具有120以上的粘度指数、3000cP以下的低温粘度(CCS，在‑35℃下)和15℃以下的倾点。 [0028] 所述润滑油基础油组合物可以具有120以上的粘度指数、600‑2200cP的低温粘度(CCS，在‑35℃下)和‑60℃至10℃的倾点。有益效果 [0029] 本发明中在具有180‑340℃的沸点范围的废塑料热解油的中间馏分中去除Cl、S、N、金属等杂质的同时进行低聚处理，然后进行加氢异构化处理，从而可以制成润滑油基础油。 [0030] 本发明的特征在于一种制备润滑油基础油的方法，该方法以70％以上、优选为80％以上的选择度制备运动粘度为4cSt的润滑油基础油。 [0031] 此外，本发明中将废弃或燃烧时可能转化成温室气体或SOx、NOx、含有Cl的气体等危险气体的废塑料转化为工业上广泛使用的润滑油基础油，从而在环境保护方面也优选。附图说明 [0032] 图1是本发明的一个具体实施方案的由废塑料热解油中的具有180‑340℃的沸点的中间馏分油制备润滑油基础油组合物的方法的示意图。 [0033] 图2是示出本发明的制备润滑油基础油的方法的各工序的油组成的示意图。 [0034] 图3是用于确认实施例1的废塑料热解油中的分子量分布的GC‑模拟蒸馏(Simdist)分析图表。 [0035] 图4是实施例1的从废塑料热解油中分离的煤油(Kero)/LGO油的2D‑GC分析结果的图表。 [0036] 图5和图6是实施例2‑4的在275℃下加氢异构化处理的油的模拟蒸馏模式的图表。具体实施方式 [0037] 除非另有定义，否则本说明书中使用的所有术语(包括技术术语和科学术语)可以以与本发明所属技术领域的技术人员通常理解的含义相同的含义使用。此外，除非另有相反的特别说明，否则说明书全文中描述某部分“包含”或“包括”某构成要素是指还可以包含其它构成要素，而不是排除其它构成要素。此外，除非在文中另有特别说明，否则单数形式还包括复数形式。 [0038] 除非另有特别定义，否则本说明书中的“A‑B”表示“A以上且B以下”。 [0039] 此外，除非另有特别定义，否则“A和/或B”表示选自A和B中的至少一种。 [0040] 除非另有定义，否则本说明书中的第一油、第二油和第三油的沸点(boiling point，bp)是指在常压(1个标准大气压(1atm))下测量的沸点。 [0041] 除非另有定义，否则本说明书中的具有180‑340℃的沸点范围的废塑料热解油是指废塑料热解油的总重量的70％以上、80％以上、90％以上、95％以上是具有180‑340℃的沸点范围的热解油，或者，作为一个实例，是指废塑料热解油的总重量的100％是具有180‑340℃的沸点范围的热解油。 [0042] 本发明的一个具体实施方案提供一种制备润滑油基础油组合物的方法。所述方法包括以下工序：a)使具有180‑340℃的沸点范围的废塑料热解油中的至少一部分反应以去除杂质并进行低聚；以及b)将所述工序a)的产物中的至少一部分进行加氢异构化处理。 [0043] 本发明的一个具体实施方案中，在所述工序a)之前，还可以包括将废塑料热解油中的至少一部分分离成第一油、第二油和第三油的工序，所述第一油可以具有180‑340℃的沸点范围，所述第二油可以具有低于180℃的沸点范围，所述第三油可以具有超过340℃的沸点范围。所述分离工序可以应用常压蒸馏、减压蒸馏等公知的分馏方法。 [0044] 作为分离的所述第一油的具有180‑340℃的沸点范围的废塑料热解油可以包含C9‑C20的油。所述第一油可以包含30‑90重量％的正链烷烃、0.1‑30重量％的异链烷烃、0.1‑90重量％的烯烃、0.1‑20重量％的环烷和0.1‑20重量％的芳香族化合物，优选可以包含40‑70重量％的正链烷烃、0.1‑10重量％的异链烷烃、5‑60重量％的烯烃、0.1‑5重量％的环烷和0.1‑5重量％的芳香族化合物。 [0045] 具体地，所述具有180‑340℃的沸点范围的废塑料热解油可以包含至少20重量％、20‑90重量％或20‑60重量％的烯烃。以往，由于加氢处理，大量的烯烃饱和，从而难以通过增加分子量来制备润滑油基础油，但本发明中在具有高含量的杂质的热解油的中间馏分中去除杂质的同时进行低聚，并且进行加氢异构化处理，从而可以选择性地仅制备运动粘度为4cSt的润滑油基础油。 [0046] 此外，所述第一油可以具有1‑5000ppm的Cl、1‑1000ppm的S和/或10‑5000ppm的N的杂质，具体可以具有5‑1000ppm的Cl、5‑100ppm的S和/或10‑1000ppm的N的杂质，更具体可以具有50‑300ppm的Cl、5‑80ppm的S和/或50‑700ppm的N的杂质。 [0047] 所述沸点范围为180‑340℃的第一油的碳原子数相对低，从而具有低运动粘度，并且S、N、烯烃、Cl等杂质的含量也高，因此难以直接用作润滑油基础油。 [0048] 所述第二油和第三油是分别具有低于180℃的沸点和超过340℃的沸点的废塑料热解油，所述第二油可以包含C8以下的油，所述第三油可以包含C21以上的油。所述第二油和第三油包含高含量的直链烃，并且根据制备废塑料热解油的方法，链烷烃和烯烃的含量比可能有所不同，但通常链烷烃的比例高，并包含少量的支链烃，并且可以包含少量的来自废塑料热解油的环烷类和芳香族化合物类(aromatics)。所述第二油的杂质含量高于所述第一油和第三油，并且需要高水平的杂质处理技术，因此在通过产品化的经济性方面不优选。所述第三油在常温下可以以蜡(wax)的形式存在。对于所述第三油，去除可能会引起催化剂失活和工序异常的杂质(Cl、N、S等)至符合工序标准，然后可以通过结构异构化转化为润滑油基础油，或者可以通过裂化(Cracking)等二次处理转化为分子量更小的石油化工物质。 [0049] 所述废塑料热解油还可以包含生物质(biomass)热解油、再生润滑油、含有高含量氯的原油(crude oil)或它们的混合物。通过废塑料热解油等废料的裂化、热解(Pyrolysis)反应形成的废塑料热解油中包含来自废料的大量的杂质，因此使用时可能会排放大气污染物质，特别是存在Cl成分在高温处理过程中转化为HCl并排放或引发装置腐蚀的问题，因此有必要对废塑料热解油进行预处理以去除杂质。 [0050] 此外，所述废塑料热解油可以包含50:50至90:10的重量比、50:50至80:20的重量比、50:50至70:30的重量比、50:50至60:40的重量比的重石脑油(H‑Naphtha)(‑C8，bp<180℃)和中间馏分(C9‑C20，bp为180‑340℃):VGO/AR(C21‑，bp>340℃)。本发明中使用的废塑料热解油可以是在制备废塑料热解油时未通过催化剂的催化裂化进行油的轻质化的废塑料热解油。通过将所述废塑料热解油用作原料物质，废塑料热解时运动粘度为4cSt的润滑油基础油的选择度低，但通过将本发明的制备方法应用于废塑料热解油，可以以高收率制备最终运动粘度为约4cSt的润滑油基础油组合物。本发明的目的是单独分离中间馏分(C9‑C20)的直链烃并进行后处理后用作润滑油基础油。此外，本发明中在加氢异构化过程(后处理)中对低聚油进一步进行结构异构化处理，从而可以制备运动粘度为3.5‑4.5cSt、3.7‑4.3cSt或3.9‑4.3cSt的高质量的润滑油基础油，作为一个实例，可以制备运动粘度为4cSt的高质量的润滑油基础油。 [0051] 所述去除杂质并进行低聚的工序a)中使具有180‑340℃的沸点的废塑料热解油中的至少一部分反应以去除杂质的同时进行低聚处理，优选使所述废塑料热解油中的至少一部分与固体酸物质反应。 [0052] 本发明中去除废塑料热解油中包含的高含量的氯杂质的反应主要可以分为两种类型。一种可以是通过固体酸催化剂的活性位点引起的反应，使烃结构内的氯转化为HCl，然后以HCl或转化为HCl和少量的有机(organic)Cl并排放。另一种可以是使Cl直接结合在固体酸物质的活性位点而被去除。另一方面，现有技术的加氢处理(hydrotreating，HDT)工艺是通过供应(feeding)氢气(H2)来去除Cl的技术，具体地，可以去除油雾形式的有机Cl。通过加氢反应裂化的废塑料热解油与Cl反应形成有机Cl，导致气体的产生增加，因此产品损耗大，并且废塑料热解油中包含的烯烃成分的含量可能增加，在这一方面不优选。 [0053] 在本发明中，热解油的二聚反应和Cl、N等杂质减少反应在一个反应中同时发生，这与将通过吸附剂减少Cl、N的现有技术和将精制的油进行低聚的现有技术的依次组合的情况不同。具体地，在现有技术的情况下，通过引入CaO等吸附剂，可以将热解油中的Cl转化为HCl来减少Cl，并且可以通过加氢处理将热解油中的N转化为NH3来减少N，而且可以将如上所述精制的油通过低聚催化反应转化为低聚物。但是，现有技术中可能非常难以或不可能在一个反应器中同时诱导Cl及N的减少反应和低聚反应。 [0054] 此外，通过吸附剂减少Cl、N等的现有技术中不通过沸石等固体酸催化剂将油进行低聚，并且使用AlCl3等齐格勒‑纳塔(Ziegler‑Natta)催化剂类或茂金属(metallocene)催化剂类时，需要杂质含量非常低的原料油，因此存在需要使用非常大的含量的吸附剂(精制对象油的2倍至50倍的水平)的问题。此外，吸附有Cl、N等的物质失去吸附能力，因此存在需要持续更换失活的吸附剂的问题。由于如上所述的所需的吸附剂的量与油相比非常大且需要持续更换的特性，难以在一个反应器中诱导通过吸附剂的杂质减少反应和低聚反应。 [0055] 在其它现有技术的情况下，可以通过加氢反应将Cl、N转化为HCl、NH3来去除，而不是通过吸附来减少Cl、N。但是，在这种情况下，不仅是在加氢反应过程中仅转化为HCl、NH3来去除的反应，而且油中的不饱和双键也都通过加氢饱和，因此加氢处理的油中不存在烯烃，从而不能充分诱导结构异构化反应。 [0056] 由于这些原因，以往难以将通过吸附或加氢反应去除Cl、N等的方法和低聚催化反应连接成一个反应来利用。 [0057] 本发明中通过使用固体酸物质，可以将固体酸具有的酸性位点用作低聚反应的活性位点的同时诱导Cl的吸附或转化为HCl的反应来去除Cl。此外，N通过中和结合在固体酸酸性位点而被去除，因此具有可以将相同的固体酸物质引入简单的一个反应器中以减少杂质的同时引起低聚的优点。此外，固体酸物质不仅可以诱导烯烃的低聚反应，而且还可以诱导支化反应和烯烃的位移反应，因此具有可以通过改变低聚反应中的操作条件，对于相同的原料也可以制备具有调节的低温特性的各种物理性能的产品的优点。 [0058] 所述去除杂质并进行低聚的工序a)可以在惰性气体气氛的1巴(bar)以上且100巴以下的压力和200℃以上且低于380℃的温度下进行。 [0059] 具体地，所述去除杂质的工序可以在Ar或N2的1‑100巴、Ar或N2的1‑60巴或者Ar或N2的1‑40巴的压力条件下进行。在小于1巴的低真空或高真空条件下进行反应时，发生催化热解反应，因此热解油的粘度和分子量减小，并且油产品的组成发生变化。特别地，Cl与烯烃结合形成被去除的有机Cl，从而使产品发生损耗。另一方面，当压力超过100巴时，难以操作反应器，并且工序成本增加，因此不优选。 [0060] 所述去除杂质的工序可以在200‑380℃、230‑360℃、240‑340℃或260‑335℃下进行，优选可以在260‑280℃或295‑335℃下进行。在上述温度范围内，随着温度增加，可以提高减少Cl的效果，但在过高的温度下，由于裂化反应活性增加，可以用作润滑油基础油的高沸点范围的油的选择度可能会降低，因此不优选。具体地，低于200℃的低温下的操作可以使废塑料热解油中含有的氯(Cl)转化为盐酸(HCl)的转化催化反应大幅减少，因此为了弥补这一点，需要增加催化剂含量和反应温度/时间等，因此处理含有高含量Cl的废塑料热解油在经济性方面有些不利。此外，超过380℃的高温操作使裂化反应活化，并且气体成分的产生量增加，因此可能会导致油收率降低。 [0061] 所述固体酸物质包含布朗斯台德酸、路易斯酸或它们的混合物，具体是存在布朗斯台德酸位点(Bronsted acid site)或路易斯酸位点(Lewis acid site)的固体物质，并且所述固体酸物质可以为沸石(zeolite)、粘土(clay)、磷酸硅铝(silica‑alumina‑phosphate，SAPO)、磷酸铝(aluminum phosphate，ALPO)、金属有机框架物(Metal Organic Framework，MOF)、二氧化硅‑氧化铝或它们的混合物。 [0062] 另外，所述固体酸物质是具有可以提供H+(布朗斯台德酸)或接受非共用电子对的(路易斯酸)位点(site)的固体物质，在酸性位点(Acid site)可以根据能量引发裂化(cracking)、烷基化(alkylation)和中和(neutralization)等各种反应。在本发明中，在特定的工序条件下使所述固体酸物质活化，从而可以进行将Cl转化为HCl的催化转化反应。其结果，可以将废塑料热解油中的高含量Cl减少至数ppm水平的同时可以使产品异常(例如，裂化)和收率损耗(Cl以有机Cl形式被去除或者油发生裂化而以气体形式被去除的情况等)最小化。 [0063] 作为所述固体酸物质，可以直接使用在石油化工工艺中使用后废弃的废沸石、废粘土等，或者可以经过用于进一步改善活性的简单的处理并使用。例如，在将渣油转化为轻馏分/中间馏分(Light/Middle distillate)的RFCC工艺中使用流化床催化剂，为了保持一定的RFCC工艺的整体活性，每天将一定量的操作中的催化剂更换为新鲜(Fresh)催化剂，此时将更换的催化剂命名为RFCC平衡催化剂(Equilibrium Catalyst，E‑Cat)，并全部处理为废弃物。可以将RFCC平衡催化剂用作本发明的固体酸物质，并且所述RFCC平衡催化剂可以由30‑50重量％的沸石、40‑60重量％的粘土和0‑30重量％的其它物质(铝胶(Alumina Gel)、硅胶(Silica Gel)、功能材料(Functional material)等)组成。将这种RFCC平衡催化剂作为用于减少高含量Cl废塑料热解油中的Cl的固体酸物质，从而与新鲜催化剂(Fresh Cat)相比，裂化活性差异少，并且在环境保护和通过再利用降低成本方面具有优点。 [0064] 为了将所述废沸石、废粘土等用作本发明的工序的固体酸物质，可能需要简单的处理，如果诸如焦炭(coke)、油(oil)等的物质物理地遮挡固体酸物质的活性位点，优选去除这些物质并使用。为了去除焦炭，可以进行空气燃烧(Air burning)，或者为了去除油，可以用溶剂(solvent)处理。根据需要，金属成分影响固体酸物质的活性位点而使其失活时，可以应用通过用弱酸或稀释的过氧化氢进行中温处理以去除金属成分的德梅特过程(DeMet Process)。 [0065] 作为一个实例，本发明的用于减少杂质的催化剂可以通过在简单的空气气氛下进行煅烧(空气燃烧)而使得活性位点再生。可以在空气气氛下、在450‑550℃下通过煅烧处理实现催化剂的再生。在氮气气氛下、在450‑550℃下进行的氮气汽提(N2 stripping)可以使催化剂的一部分活性位点再生，但与空气燃烧相比，效果不好。 [0066] 所述工序a)中，相对于所述废塑料热解油和所述固体酸物质的总重量，所述固体酸物质的含量可以为3‑30重量％，优选可以为3‑10重量％或5‑10重量％。在上述含量范围内，随着增加固体酸物质的引入量，去除Cl的效果提高，并且当固体酸物质的含量为30重量％以下时，抑制油中的裂化反应，从而可以去除Cl的同时进行废塑料热解油的低聚。 [0067] 所述工序a)中，相对于总重量，所述去除杂质的废塑料热解油可以包含小于10ppm、9ppm以下、8ppm以下或7ppm以下的氯。当具有上述氯含量范围时，在加氢异构化处理工序b)中抑制油雾形式的有机Cl的形成，并可以抑制一部分裂化的废塑料热解油与残留的Cl的反应引起的有机Cl的形成，而且可以抑制烯烃成分含量的增加。因此，可以以高收率制备含有高含量的异链烷烃的润滑油基础油组合物。 [0068] 相对于总重量，所述去除杂质的废塑料热解油可以包含5重量％以下、3重量％以下或0.1‑3重量％的烯烃。烯烃的含量越高，加氢异构化处理工序中用于饱和的H2的消耗量越增加，从而难以确保经济性，并且在加氢异构化处理工序b)中油雾的产生量增加，因此可能会发生产品损耗。 [0069] 本发明中去除所述废塑料热解油中的Cl时，通过废塑料热解油中的烯烃的低聚反应和烯烃与支链烷烃之间的烷基化反应可以略微增加废塑料热解油的平均分子量和/或粘度，由此可以形成可用作润滑油基础油的低聚油。具体地，所述工序a)的产物即去除杂质并进行低聚的废塑料热解油中，相对于总重量，具有340℃以上的沸点范围的废塑料热解油的含量可以为30重量％以上或40重量％以上，优选可以为45重量％以上或55重量％以上，更优选可以为70重量％以上、80重量％以上或90重量％以上。 [0070] 图2是示出本发明的制备润滑油基础油的方法的各工序的油组成的示意图。所述工序a)中，热解油中作为大部分烯烃的α‑烯烃(alpha olefin)同时进行烯烃位移(olefin shift)和低聚反应，参照图2，由于固体酸催化剂的酸性位点，烯烃位置逐渐向分子的中心移动，这样移动的内烯烃(internal olefin)之间进行低聚反应，从而可以形成具有X形分子结构的烃。与直链烃相比，所形成的X形分子结构的烃可以具有低温特性优异的特征。 [0071] 所述工序a)中，不仅可以发生烯烃位移和低聚反应，还可以同时发生结构异构化反应。结构异构化反应是在烯烃位置形成甲基(Methyl)支链的反应，具有改善油的低温特性的效果。 [0072] 本发明的制备方法还可以包括从通过所述工序a)制备的去除杂质的废塑料油中分离/回收低聚物成分的分离工序。在所述工序a)中将具有180‑340℃的沸点的油进行低聚时形成具有340℃以上的沸点的油，为了将该油用作润滑油基础油，优选单独分离。 [0073] 为了分离沸点范围为340‑450℃的低聚物，优选应用在真空中进行分离的减压蒸馏方法。所述工序a)中通过固体酸物质制备的低聚物的二聚物(dimer)的选择度可以为70重量％以上，优选可以为80重量％以上。低聚物的收率可以根据废塑料热解油中的杂质含量而略微变化，但是假设在约200℃的温度下将约10％的固体酸物质引入到高含量杂质的废塑料热解油中时，可以期待30重量％以上的低聚物的收率。当提高引入的固体酸物质的含量和反应温度时，可以进一步改善低聚物的收率。 [0074] 接着，工序b)用于去除油中的烯烃并提高支链烃的含量，并且是将所述工序a)的产物中的至少一部分进行加氢异构化处理的工序。 [0075] 所述工序a)中即使制备包含支链烃形式的低聚物的油，低温特性也不足以直接使用制备的低聚物成分作为润滑油基础油。这是因为低聚物中的直链烃的比例依然高，并且为了改善不足的低温特性，应进一步进行分子支化处理。此外，所述工序a)中未被去除且残留在油中的S、N、O、Cl等杂质也可以在加氢异构化工序中去除。 [0076] 在本发明中，所述工序a)中在没有加氢处理的情况下去除杂质后，接着进行加氢异构化处理工序b)，从而可以将油中的氯和烯烃的含量降低至极少量的同时，通过废塑料热解油的烃分子末端的支化来改善低温特性，从而可以实现高质量的润滑油基础油的物理性能。 [0077] 具体地，所述工序b)中，使作为工序a)的产物的去除杂质的废塑料热解油进行加氢异构化(加氢支化)反应，从而可以形成支链烃(Branched hydrocarbon)。 [0078] 为了用作润滑油基础油，油中的烯烃应实质上不存在。但是，在废塑料热解油的情况下，通常烯烃含量非常高至50摩尔％的水平，因此即使通过固体酸物质去除杂质，烯烃含量也是数摩尔％以上，因此可能难以直接用作润滑油基础油。因此，优选通过加氢异构化处理用氢气(H2)使分子内存在的不饱和双键饱和来去除。本发明的制备润滑油基础油组合物的方法的特征在于，不进行去除不饱和双键的常规的加氢反应，而是通过加氢异构化反应去除不饱和双键的同时进行分子支化。 [0079] 所述工序b)的加氢异构化反应可以在140‑400℃的温度和H2的压力为20‑200巴的条件下进行。具体地，所述工序b)的加氢异构化反应可以在150‑350℃的温度和H2的压力为20‑150巴、20‑130巴、20‑100巴、20‑80巴或20‑50巴的条件下进行。通过在相对低的温度和压力条件下进行加氢异构化反应，可以进一步提高所述支链烃的收率。所述H2的压力范围具有与常规的炼油工艺中的加氢异构化反应的压力范围160‑250巴相比非常低的特征。因此，在本发明中，所述支链烃可以是具有1个或2个以上、优选为4个以上的支链结构的支链烃，并且可以提供具有提高的低温特性的高质量的润滑油基础油。 [0080] 所述工序b)的加氢异构化反应中可以不受特别限制地使用常规的炼油工艺中的加氢异构化反应中使用的催化剂。所述催化剂例如可以使用选自铂(Pt)、钯(Pd)、镍(Ni)、铁(Fe)、铜(Cu)、铬(Cr)、钒(V)和钴(Co)中的至少一种金属负载在选自氧化铝、二氧化硅、二氧化硅‑氧化铝、氧化锆、二氧化铈、二氧化钛、沸石和粘土中的至少一种载体的形式的催化剂。 [0081] 所述沸石可以是例如中孔沸石(例如，EU‑1、ZSM‑35、ZSM‑11、ZSM‑57、NU‑87、ZSM‑22、EU‑2、EU‑11、ZBM‑30、ZSM‑48、ZSM‑23或它们的组合)，但并不限定于此。 [0082] 此外，所述催化剂中的金属成分的含量可以为例如约0.1‑3重量％，具体可以为约0.3‑1.5重量％，更具体可以为约0.3‑1重量％的范围。 [0083] 所述工序b)的加氢异构化反应可以利用间歇式反应器(batch reactor)或固定床反应器(Fixed Bed Reactor)进行，当利用固定床反应器进行时，可以以连续方式操作，因此在生产性方面优选。当利用固定床反应器时，反应可以在氢气的供应下进行，为了提高反应稳定性，也可以混合使用氮气、氩气和氦气等惰性气体。引入到所述固定床反应器中的氢气的流量可以被认为是控制反应活性的因素之一。具体地，反应是通过催化剂和反应物之间的接触进行，因此，为了控制反应，可以考虑保留时间(retention time)。另外，利用固定‑1 ‑1床反应器的反应时的空速(WHSV)例如可以调节为0.01‑50小时 (hr )，具体可以调节为 0.1‑3小时‑1，更具体可以调节为0.5‑1.5小时‑1的范围。 [0084] 本发明的加氢异构化处理工序b)中，相对于去除杂质的废塑料热解油的总重量，可以形成3重量％以下、1重量％以下、优选为0.1‑1重量％的油雾。现有技术中使用包含沸石的加氢裂化(hydrocracking)催化剂，因此加氢反应时生成10重量％以上的油雾，但本发明中使用加氢异构化催化剂，并且使用杂质(氯)和烯烃的含量减少的油作为原料，因此可以抑制油雾的产生，并且可以以高收率获得本发明所期望的润滑油基础油组合物。 [0085] 本发明的加氢异构化处理工序可以满足以下关系式1。 [0086] [关系式1] [0087] 0.95 [0088] 所述关系式1中，A和B分别是加氢异构化处理后和加氢异构化处理前的去除杂质的废塑料热解油的重均分子量。具体地，所述关系式1中，A可以是所述工序a)的产物的重均分子量，B可以是工序b)的加氢异构化处理产物的重均分子量。 [0089] 如上所述，加氢异构化处理前和加氢异构化处理后的废塑料热解油中的分子量分布(沸点分布)可以保持在一定水平，并且可以以高收率制备C22‑C40的润滑油基础油组合物。 [0090] 此外，所述加氢异构化反应工序b)还可以包括利用加氢补充精制催化剂的加氢补充精制反应。 [0091] 所述催化剂可以不受特别限制地使用在常规的炼油工艺中的加氢反应中使用的催化剂。具体地，加氢金属可以是选自元素周期表上的第6族、第8族、第9族、第10族、第11族和第12族中的金属，更具体地，可以单独使用或组合使用Pt、Pd、Ni、Fe、Cu、Cr、V、Co等。更具体地，可以使用Pt和/或Pd。此外，可以在无机氧化物载体，具体地，可以在氧化铝、二氧化硅、二氧化硅‑氧化铝、氧化锆、二氧化铈、二氧化钛、沸石(例如，Y型沸石(具体地，SAR为12以上))、粘土、SAPO、AlPO中的至少一种以上的载体上负载所述金属成分来使用。 [0092] 所述加氢补充精制反应例如可以在温度为150‑500℃，具体为180‑350℃，更具体为200‑350℃，H2的压力为5‑200巴，更具体为20‑180巴，GOR(H2/进料比(feed ratio))为3 3 3 3 300‑2000Nm /m ，更具体为500‑1500Nm /m的范围内进行。此外，在连续反应时，例如，在使‑1 ‑1 用CSTR反应器时，可以在0.1‑5小时、0.1‑3小时‑1或0.1‑1小时的空速(WHSV)下进行。 [0093] 此外，在所述加氢异构化处理工序b)之前，还可以包括选择性地去除烯烃中的共轭二烯烃(conjugated diolefin)的预处理加氢工序。共轭二烯烃在反应过程中通过形成低聚物(oligomer)而转化为胶(gum)等，从而可能引发操作困难(trouble)。因此，优选地，根据油中的共轭二烯烃的含量，必要时在所述加氢异构化处理工序b)之前设置选择性地去除共轭二烯烃的预处理加氢工序。 [0094] 所述预处理加氢工序可以在40‑300℃、5‑100巴的H2的分压下进行。就所述预处理加氢工序操作条件而言，与不饱和双键的去除和S、N等杂质的去除相比，可以更容易地去除共轭二烯烃，因此与加氢工序操作条件相比，通常可以是温和条件(mild condition)。 [0095] 另外，所述预处理加氢工序中使用的催化剂可以使用与所述加氢异构化工序b)的催化剂相似的贵金属或MoS基催化剂。具体地，当所述去除杂质的工序a)中制备的油的杂质含量低时，可以应用贵金属催化剂来进行预处理加氢工序。此时，作为所述贵金属催化剂的一个实例，应用Pd/r‑Al2O3催化剂时，在40‑150℃、10‑40巴的H2的分压的温和条件下也可以充分地选择性地去除共轭二烯烃。此外，当使用MoS基催化剂时，可以在与所述贵金属催化剂的操作条件相比略高的温度和氢气压力下，但与加氢异构化反应b)相比更低的温度和氢气压力条件下进行预处理加氢工序。 [0096] 另外，所述预处理加氢工序具体可以在所述去除杂质的工序a)之后和加氢异构化处理工序b)之前进行，因此可以防止在加氢处理(HDT)工艺等中通过供应H2来去除Cl的现有技术中发生的废塑料热解油被裂化而以有机Cl形式去除的问题。 [0097] 作为一个实例，所述预处理加氢处理工序可以是液相加氢处理工序，并且可以在固定床反应器中进行。具体地，可以通过将所述去除杂质的液相的废塑料热解油以逆流或并流方向连续注入到填充有预处理加氢催化剂和氢气的固定床反应器中来进行预处理加氢。但是，本发明并不限定于此。 [0098] 本发明的制备润滑油基础油组合物的方法还可以包括将通过所述工序b)进行加氢异构化处理的油按不同的沸点分离的工序。所述分离工序可以应用常压蒸馏、减压蒸馏等公知的分馏方法。 [0099] 本发明的另一个具体实施方案提供一种通过所述制备润滑油基础油组合物的方法制备的润滑油基础油组合物。所述润滑油基础油组合物的特征在于，其由具有180‑340℃的沸点范围的废塑料热解油制备，并且所述润滑油基础油组合物具有3.5‑4.5cSt的运动粘度(在100℃下)。 [0100] 具体地，所述润滑油基础油组合物可以具有3.5‑4.5cSt、3.7‑4.5cSt、3.9‑4.5cSt或4.0‑4.3cSt的运动粘度(在100℃下)，并且可以具有120以上的粘度指数，并且可以具有3000cP以下、600‑3000cP或600‑2200cP的低温粘度(CCS，在‑35℃下)，并且/或者可以具有 15℃以下、‑60℃至15℃、‑60℃至10℃或‑60℃至‑20℃的倾点。 [0101] 另外，所述运动粘度(在100℃下)可以根据ASTM D445测量，所述粘度指数可以根据ASTM D2270测量，低温粘度(CCS)可以根据ASTM5293测量，倾点可以根据ASTM D97测量。 [0102] 相对于总重量，所述润滑油基础油组合物可以包含0‑30重量％的正链烷烃、30‑99重量％的异链烷烃、0.1‑40重量％的环烷。具体地，相对于总重量，所述润滑油基础油组合物可以包含40‑90重量％或50‑80重量％的异链烷烃。所述润滑油基础油组合物可以包含0‑30重量％、1‑20重量％或2‑10重量％的正链烷烃。所述润滑油基础油组合物可以包含0.1‑ 40重量％、1‑30重量％、3‑25重量％或5‑20重量％的环烷。 [0103] 相对于总重量，所述润滑油基础油组合物可以包含70重量％以上的沸点范围为340‑450℃的烃油，具体可以包含80重量％以上的沸点范围为340‑450℃的烃油，优选可以包含90重量％以上的沸点范围为340‑450℃的烃油。 [0104] 所述润滑油基础油组合物可以包含小于10ppm或小于5ppm的氯(Cl)，并且可以包含小于10ppm或小于3ppm的硫(S)，并且可以包含小于10ppm或小于3ppm的氮(N)。 [0105] 以下，记载本发明的优选的实施例和比较例。但是，以下实施例仅仅是本发明的优选的一个实施例，本发明并不限定于以下实施例。 [0106] 实施例1.含有高含量Cl的废塑料热解油的组成的分析和中间馏分的分离[0107] 将通过塑料废弃物的热解转化的废塑料热解油作为用于制备润滑油基础油的原料。为了确认通过反应去除杂质的效果和分子量是否变化，进行了以下分析。为了确认废塑料热解油中的分子量分布，进行了GC‑Simdist分析(HT 750)。对于杂质Cl、S、N、O，进行了ICP、TNS、EA‑O、XRF分析。此外，为了分析烯烃含量，进行了GC‑MSD分析。将上述分析结果示于表1、表2、表3和图3中。 [0108] [表1] [0109] [表2]热解油 Cl N S O mg/Kg 67 348 20 1 [0110] 为了回收中间馏分油(通过加氢结构异构化转化为润滑油基础油的对象油)，利用蒸馏装置将废塑料热解油按不同的沸点进行分离。重石脑油是在常压下以沸点至180℃为基准进行分离，中间馏分是通过减压蒸馏以180‑340℃为基准进行分离。 [0111] 以加氢工序中引发腐蚀和反应器堵塞现象等的最严重的问题的杂质Cl为基准，选定加氢工序的引入标准。通过转化为HCl而可能引起装置腐蚀的代表性杂质是Cl，并且在操作条件下与HCl一起形成NH4Cl盐(salt)而引发反应器堵塞的N也是需要减少的重要的杂质。在减少杂质的过程中，除了去除Cl之外，还同时去除N、S、O、金属等杂质。将分离的中间馏分油的杂质Cl、S、N、O的含量和金属含量示于下表3中。此外，将2D‑GC分析结果示于图4中。中间馏分确认为正链烷烃(n‑paraffin)和烯烃的混合物，烯烃的大部分确认为α‑烯烃。 [0112] [表3] 中间馏分 Cl，wppm 68 S，wppm 28 N，wppm 367 O，重量％ 0.36 Fe，wppm 3.9 Ca，wppm 1.5 Na，wppm 1.1 As，wppb 9.3 [0113] 实施例2.通过固体酸物质的高温处理减少油中的Cl的反应 [0114] 实施例2‑1.固体酸物质的准备 [0115] 为了去除实施例1的液相中间馏分中的Cl，准备了固体酸物质。固体酸物质使用作为具有布朗斯台德酸位点或路易斯酸位点的物质的RFCC平衡催化剂。将使用的RFCC平衡催化剂的物理特性记载于表4中。此外，将催化剂中包含的杂质含量记载于表5中。 [0116] [表4] [0117] 所述表4中，总表面积(total surface area，TSA)是总比表面积，沸石表面积(zeolite surface area，ZSA)是沸石比表面积，介孔表面积(mesopore surface area，MSA)是介孔以上的比表面积，Z/M是沸石比表面积(ZSA)与介孔以上的比表面积(MSA)之比，孔隙体积(pore volume，PV)是孔隙体积，平均孔径(average pore diameter，APD)是平均孔隙尺寸。 [0118] [表5] [0119] 使用的RFCC平衡催化剂是总比表面积为122m2/g、孔隙体积为0.20毫升/g、平均颗粒尺寸为79μm的催化剂。 [0120] 实施例2‑2.通过固体酸物质的中间馏分油中的低聚工序 [0121] 将99.9kg的所述实施例1中回收的中间馏分油和30kg的RFCC平衡催化剂引入到200L的高压釜(Autoclave)中，并进行三次N2吹扫(purging)，然后在N2的30巴下通过泄漏试验(leak test)确认了装置内没有泄露(leak)。之后，排出(venting)N2，在N2的1巴条件下以 500rpm进行操作，将反应温度升温至180℃。接着，在180℃下保持6小时，然后搅拌并降低温度至常温，从而终止反应。之后，在常温下进行排气(vent)，然后释放高压釜，并回收反应物和废催化剂后进行过滤(filtering)，从而回收经处理的中间馏分。重复上述反应，直至Cl含量成为2wppm以下。关于反应前和反应后的润滑油基础油产品的重要的物理性能的变化示于下表6中。确认了Cl、N、S、O等大幅减少，特别是金属也大部分被去除。 [0122] [表6] [0123] 实施例2‑3.油中的低聚物的分离工序 [0124] 为了从89.1kg的所述实施例2‑2中回收的油中单独分离具有超过340℃的沸点的低聚物油，进行了减压蒸馏。在1托(torr)的真空条件和145℃下，对89.1kg的回收油进行分离，并将未蒸馏而剩余的油进行回收。在分离过程中通过蒸馏回收的沸点范围为340℃以下的轻质油的量为45.3kg，预计沸点范围超过340℃的未蒸馏的残余油的量为41.6kg，并且发生了2.5重量％的操作损耗。 [0125] 实施例2‑4.杂质减少的中间馏分油的结构异构化工序 [0126] 利用固定床连续反应器，对所述实施例2‑3中回收的低聚物油进行加氢异构化反应。在固定床反应器中在用于结构异构化反应的催化剂层和用于加氢补充精制反应的催化剂层中依次装载(loading)各催化剂进行加氢异构化反应。加氢异构化反应中使用具有一维孔隙(1‑dimentional pore)的Pt/沸石催化剂，加氢补充精制反应中使用PtPd/SiO2‑Al2O3催化剂。使用的催化剂的物理性能示于表7中。 [0127] 在固定床连续反应器中装载6毫升(cc)的加氢异构化催化剂和4毫升的加氢补充精制催化剂，然后通过以下步骤对催化剂进行活化。在N2、常压、100标准毫升/分钟(sccm)的条件下，以2℃/分钟的速度升温至120℃后保持2小时，从而去除催化剂表面的杂质。之后，将N2改变为H2，然后将H2的压力以10巴/10分钟的速度增加至35巴。之后，以2℃/分钟的速度升温，并在150℃下保持2小时，然后以2℃/分钟的速度升温，并在330℃下保持5小时，从而对催化剂进行还原活化处理。之后，将温度缓慢地降低至150℃，然后将压力增加至50巴。接着，以0.02标准毫升/分钟引入实施例2‑2中回收的油并保持5小时，从而对催化剂进行润湿(wetting)处理。之后，将油的引入量增加至0.12标准毫升/分钟，并将温度升高至275℃，然后回收初始稳定化步骤之后的样品。通过相同的方法，将在275℃下加氢异构化处理的样品进行回收，然后将在300℃和320℃下加氢异构化处理的样品分别进行回收。 [0128] [表7] [0129] 为了去除在加氢异构化过程中由于裂化副反应而产生的中间馏分油，以340℃的沸点进行分馏(Cutting)，从而去除沸点为340℃以下的油，并仅回收沸点超过340℃的油。图5和图6中示出在275℃的加氢异构化反应温度下回收的油的模拟蒸馏模式(Simdist patten)。确认了即使进行了分馏，也残留少量的一部分340℃以下的油。 [0130] 实施例2‑5.加氢异构化处理的低聚物油作为润滑油基础油的可利用性的分析[0131] 对所述实施例2‑4中回收的经加氢异构化处理的低聚物油进行润滑油基础油的物理性能分析，从而确认了作为润滑油基础油产品的可利用性。润滑油基础油的物理性能示于下表8中。回收的油的运动粘度均为4.14‑4.26cSt(在100℃下)，可以视为运动粘度为4cSt的产品组。此外，满足用作润滑油基础油的粘度指数为120以上的物理性能。低温粘度(CCS)(在‑35℃下)越小越优异，通常考虑到相同的运动粘度的石油基III类(Gr III)润滑油基础油的低温粘度(CCS)为2900cP，实施例2‑3的润滑油基础油的低温粘度为725‑ 2125cP，显示出高质量的物理性能。特别地，考虑到被认为是最高质量的润滑油基础油的源自C10 LAO的4cSt的IV类(Gr IV)润滑油基础油PAO的低温粘度(CCS)物理性能为1150cP左右，确认了可以略等同于或差于PAO。倾点通常需要确保‑20℃以下的物理性能。从这个观点来看，在275℃下回收的油的倾点为12℃，确认了难以将该油单独用作润滑油基础油。但是，低温粘度(CCS)为725cP，非常优异，确认了可以用作增加润滑油基础油的低温粘度(CCS)的添加剂。在300℃以上的加氢异构化温度下回收的油的情况下，确认了倾点为‑29℃，满足润滑油基础油的倾点标准，并且在320℃下回收的油的倾点为‑57℃，显示出非常优异的低温特性。作为测量润滑油基础油的透明度的标准的赛波特值(Saybolt number)的情况下，确认了所有油的赛波特值为30，满足润滑油基础油的物理性能。 [0132] 将从废塑料热解油中回收的润滑油基础油限定为在300℃以上的加氢异构化温度下回收的倾点为‑20℃以下的油时，该润滑油基础油是运动粘度为4cSt的产品，并且确认了与IV类PAO比较时，倾点和低温粘度(CCS)略差，但差异并不大，与GTL‑4润滑油基础油比较时，粘度指数差，但低温粘度(CCS)更优异，并且与作为石油基润滑油基础油的III类润滑油基础油相比，低温粘度(CCS)和倾点更优异。由此，确认了可以通过使用源自废塑料热解油的沸点范围为180‑340℃的中间馏分来制备高质量的润滑油基础油。此外，可以确认通过调节加氢异构化反应温度，即使利用相同的原料油也可以制备低温粘度(CCS)和倾点特性彼此不同的产品组。例如，当需要低温粘度(CCS)特性时，利用该废塑料热解油的中间馏分原料在275℃的低温下进行处理，从而可以制备倾点特性差但低温粘度(CCS)特性非常优异的油，当市场环境变化，与低温粘度(CCS)物理性能相比，对低温特性优异的油的需求增加时，可以通过高温处理制备低温粘度(CCS)物理性能差但倾点物理性能非常优异的油。 [0133] [表8] [0134] 以上，对本发明的实施方案进行了说明，但本发明并不限定于上述实施方案，而是可以通过彼此不同的各种实施方案进行制备，本发明所属技术领域的技术人员可以理解在不改变本发明的技术思想或必要特征的情况下可以通过其它具体的实施方案实施。因此，应理解上述实施方案在所有方面是示例性的，而不是限定性的。

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