一种石脑油的安全生产用脱硫装置

申请号 CN202410025280.5 申请日 2024-01-08 公开(公告)号 CN117511594B 公开(公告)日 2024-04-05
申请人 东营市润泽新材料有限公司; 发明人 孟翔翔; 马盛军;
摘要 本 发明 公开了一种石脑油的安全生产用 脱硫 装置,属于石脑油脱硫领域,包括脱硫箱,包括脱硫箱,所述脱硫箱的上表面靠近左端的 位置 安装有汇聚管,所述汇聚管的上端安装有双口注液管,所述脱硫箱内设置有多组 酸洗 机构,所述酸洗机构用于去除石脑油中的硫化物,所述酸洗机构包括导流盒、扰流 块 、连通槽、 流线 型槽及排 水 口;所述扰流块为多组设置,且多组扰流块均匀分布在导流盒的内底壁上。可以实现在 混合液 流动时,把混合液分割成多个小单位的体积,再对每一组小单位体积的混合液进行混合搅拌,然后再重新汇聚组合,组合好后再打散混合,这样设计就大大提高了酸液与石脑油的混合效率和反应速率,同时也提高了对石脑油的脱硫效率。
权利要求

1.一种石脑油的安全生产用脱硫装置,包括脱硫箱(3),其特征在于:所述脱硫箱(3)的上表面靠近左端的位置安装有汇聚管(2),所述汇聚管(2)的上端安装有双口注液管(1),所述脱硫箱(3)内设置有多组酸洗机构,所述酸洗机构用于去除石脑油中的硫化物,所述酸洗机构包括导流盒(4)、扰流(5)、连通槽(6)、流线型槽(7)及排口(8);
所述扰流块(5)为多组设置,且多组扰流块(5)均匀分布在导流盒(4)的内底壁上,所述导流盒(4)的内底部靠近右端的位置开设有排水口(8),所述导流盒(4)开设有排水口(8)的一端为尾部,所述导流盒(4)远离排水口(8)的一端为首部,多组所述导流盒(4)首部与尾部相连,且多组所述导流盒(4)呈自上而下设置,所述汇聚管(2)的下端开口位于导流盒(4)的首部上方位置,多组所述导流盒(4)均呈倾斜设置,所述扰流块(5)的内部贯穿开设有连通槽(6),所述扰流块(5)的内部还开设有流线型槽(7),所述流线型槽(7)与连通槽(6)相互连通;
所述酸洗机构还包括往复丝杆(14)、链轮(15)、链条(16)、光轴(17)、遮盖板(18)及连接柱(19);
所述导流盒(4)的内壁安装有两组光轴(17),所述光轴(17)的侧表面滑动连接有遮盖板(18),所述遮盖板(18)的下端面固定连接有多组均匀分布的连接柱(19),所述连接柱(19)的下端与对应的扰流块(5)固定连接,所述遮盖板(18)的内部螺纹传动连接有往复丝杆(14),所述往复丝杆(14)的一端贯穿导流盒(4)的侧壁并固定连接有链轮(15),多组所述链轮(15)侧表面啮合连接有链条(16),所述脱硫箱(3)的外部设置有驱动机构,所述驱动机构贯穿脱硫箱(3)的侧壁并与对应的链轮(15)连接,所述驱动机构用于驱动链轮(15)进行转动。
2.根据权利要求1所述的一种石脑油的安全生产用脱硫装置,其特征在于:所述驱动机构包括驱动电机(10)、第一齿轮(11)、第二齿轮(12)及第一连接轴(13);
所述驱动电机(10)安装在脱硫箱(3)的外侧壁上,所述驱动电机(10)的输出轴贯穿脱硫箱(3)的侧壁并固定连接有第一齿轮(11),所述第一齿轮(11)的上端侧边啮合连接有第二齿轮(12),所述第二齿轮(12)一侧外表面中心位置固定连接有第一连接轴(13),所述第一连接轴(13)的远离第二齿轮(12)的一端贯穿导流盒(4)的侧壁,并与对应的往复丝杆(14)固定连接。
3.根据权利要求2所述的一种石脑油的安全生产用脱硫装置,其特征在于:所述脱硫箱(3)的下端固定连接有分离室(27),所述导流盒(4)最下端一组的排水口(8)处连接有过滤管(20),所述过滤管(20)远离排水口(8)的一端贯穿分离室(27)的侧壁并延伸至外部。
4.根据权利要求3所述的一种石脑油的安全生产用脱硫装置,其特征在于:所述第一齿轮(11)远离驱动电机(10)的一侧面固定连接有第二连接轴(21),所述第二连接轴(21)远离第一齿轮(11)的一端固定连接有蜗杆(22),所述蜗杆(22)的下端啮合连接有蜗轮环(23),所述蜗轮环(23)与过滤管(20)的外壁转动连接,所述过滤管(20)的内部设置有固定轴(30),所述固定轴(30)的侧表面固定连接有螺旋叶片(24),所述蜗轮环(23)的内环壁与对应的螺旋叶片(24)侧边固定连接。
5.根据权利要求4所述的一种石脑油的安全生产用脱硫装置,其特征在于:所述螺旋叶片(24)从右向左其缠绕方式逐渐由疏变密。
6.根据权利要求3或4所述的一种石脑油的安全生产用脱硫装置,其特征在于:所述过滤管(20)由金属管和过滤组成,所述过滤棉包裹在金属管的外壁,所述金属管的侧壁呈网状结构设计。
7.根据权利要求1所述的一种石脑油的安全生产用脱硫装置,其特征在于:所述导流盒(4)内底部远离排水口(8)的一端固定连接有多组分流块(9),所述分流块(9)呈三形设计,多组所述分流块(9)呈均匀分布,所述扰流块(5)的左端呈弧形结构设计。
8.根据权利要求7所述的一种石脑油的安全生产用脱硫装置,其特征在于:所述汇聚管(2)的内部设置有转轴(25),所述转轴(25)的上端与双口注液管(1)的内壁转动连接,所述转轴(25)的侧表面固定连接有多组均匀分布的斜面叶片(26)。
9.根据权利要求3所述的一种石脑油的安全生产用脱硫装置,其特征在于:所述分离室(27)的下端呈收拢式设计,所述分离室(27)的下端安装有排液管(29),所述分离室(27)的侧表面靠近排液管(29)的位置处安装有排油管(28)。

说明书全文

一种石脑油的安全生产用脱硫装置

技术领域

[0001] 本发明涉及石脑油脱硫领域,更具体地说,涉及一种石脑油的安全生产用脱硫装置。

背景技术

[0002] 石脑油是一种由原油或其他原料加工而成的化工原料,也称为化工轻油、粗汽油,是一种轻油,原油中含有多种硫化物,如硫醇、硫醚、二硫化物等,在石油加工过程中,这些硫化物会被分解并转化为其他形式的硫化物,如硫化氢,如果加工过程中的脱硫工艺不完善,这些硫化物就会残留在石脑油中,石脑油中的硫化物也可能来自其他来源,如催化剂、添加剂等,石脑油中的硫化物会影响石脑油的品质,需要对石脑油中的硫化物进行去除。
[0003] 现有技术中去除石脑油中的硫化物一般采用酸洗的方式进行去除,例如中国专利公开的一种石脑油原料脱硫酸洗装置,申请号为:2019224576904,公开文件中是通过搅拌杆来搅拌酸液和石脑油,通过搅拌虽然能实现两种的混合,但是需要酸液整体和石脑油整体进行充分混合,在搅拌的过程中有部分混合液会贴着酸洗罐内壁流动,难以被搅拌杆进行搅拌,影响酸液与石脑油的反应,如果通过搅拌杆正反转动增加搅拌效果,但这样会很容易造成过度搅拌,过度的搅拌可能会导致反应物分散过度,使得局部浓度过低,影响反应速率和稳定性,另外,酸液与石脑油的反应会生成沉淀物,沉淀物的产生也会增加搅拌杆的搅拌压,使得搅拌杆的受力随着沉淀物增多逐渐增大,会增加设备磨损和搅拌的操作难度。
[0004] 鉴于此,针对上述存在的不足,本发明基于现有技术中的石脑油脱硫装置进行了改进和优化,研制出一种石脑油的安全生产用脱硫装置。

发明内容

[0005] 针对现有技术中存在的问题,本发明的目的在于提供一种石脑油的安全生产用脱硫装置,可以实现在混合液流动时,把混合液分割成多个小单位的体积,再对每一组小单位体积的混合液进行混合搅拌,然后再重新汇聚组合,组合好后再打散混合,这样设计就大大提高了酸液与石脑油的混合效率和反应速率,同时也提高了对石脑油的脱硫效率。
[0006] 为解决上述问题,本发明采用如下的技术方案。
[0007] 一种石脑油的安全生产用脱硫装置,包括脱硫箱,所述脱硫箱的上表面靠近左端的位置安装有汇聚管,所述汇聚管的上端安装有双口注液管,所述脱硫箱内设置有多组酸洗机构,所述酸洗机构用于去除石脑油中的硫化物,所述酸洗机构包括导流盒、扰流、连通槽、流线型槽及排口;
[0008] 所述扰流块为多组设置,且多组扰流块均匀分布在导流盒的内底壁上,所述导流盒的内底部靠近右端的位置开设有排水口,所述导流盒开设有排水口的一端为尾部,所述导流盒远离排水口的一端为首部,多组所述导流盒首部与尾部相连,且多组所述导流盒呈自上而下设置,汇聚管的下端开口位于导流盒的首部上方位置,多组所述导流盒均呈倾斜设置,所述扰流块的内部贯穿开设有连通槽,所述扰流块的内部还开设有流线型槽,所述流线型槽与连通槽相互连通。
[0009] 进一步地,所述酸洗机构还包括往复丝杆链轮、链条、光轴、遮盖板及连接柱;
[0010] 所述导流盒的内壁安装有两组光轴,所述光轴的侧表面滑动连接有遮盖板,所述遮盖板的下端面固定连接有多组均匀分布的连接柱,所述连接柱的下端与对应的扰流块固定连接,所述遮盖板的内部螺纹传动连接有往复丝杆,所述往复丝杆的一端贯穿导流盒的侧壁并固定连接有链轮,多组所述链轮侧表面啮合连接有链条,所述脱硫箱的外部设置有驱动机构,所述驱动机构贯穿脱硫箱的侧壁并与对应的链轮连接,所述驱动机构用于驱动链轮进行转动。
[0011] 进一步地,所述驱动机构包括驱动电机、第一齿轮、第二齿轮及第一连接轴;
[0012] 所述驱动电机安装在脱硫箱的外侧壁上,所述驱动电机的输出轴贯穿脱硫箱的侧壁并固定连接有第一齿轮,所述第一齿轮的上端侧边啮合连接有第二齿轮,所述第二齿轮一侧外表面中心位置固定连接有第一连接轴,所述第一连接轴的远离第二齿轮的一端贯穿导流盒的侧壁,并与对应的往复丝杆固定连接。
[0013] 进一步地,所述脱硫箱的下端固定连接有分离室,所述导流盒最下端一组的排水口处连接有过滤管,所述过滤管远离排水口的一端贯穿分离室的侧壁并延伸至外部。
[0014] 进一步地,所述第一齿轮远离驱动电机的一侧面固定连接有第二连接轴,所述第二连接轴远离第一齿轮的一端固定连接有蜗杆,所述蜗杆的下端啮合连接有蜗轮环,所述蜗轮环与过滤管的外壁转动连接,所述过滤管的内部设置有固定轴,所述固定轴的侧表面固定连接有螺旋叶片,所述蜗轮环的内环壁与对应的螺旋叶片侧边固定连接。
[0015] 进一步地,所述螺旋叶片从右向左其缠绕方式逐渐由疏变密。
[0016] 进一步地,所述过滤管由金属管和过滤组成,所述过滤棉包裹在金属管的外壁,所述金属管的侧壁呈网状结构设计。
[0017] 进一步地,所述导流盒内底部远离排水口的一端固定连接有多组分流块,所述分流块呈三形设计,多组所述分流块呈均匀分布,所述扰流块的左端呈弧形结构设计。
[0018] 进一步地,所述汇聚管的内部设置有转轴,所述转轴的上端与双口注液管的内壁转动连接,所述转轴的侧表面固定连接有多组均匀分布的斜面叶片。
[0019] 进一步地,所述分离室的下端呈收拢式设计,所述分离室的下端安装有排液管,所述分离室的侧表面靠近排液管的位置处安装有排油管。
[0020] 相比于现有技术,本发明的有益效果在于:
[0021] (1)本方案在混合液流动时,把混合液分割成多个小单位的体积,再对每一组小单位体积的混合液进行混合搅拌,然后再重新汇聚组合,组合好后再打散混合,这样设计就大大提高了酸液与石脑油的混合效率和反应速率,同时也提高了对石脑油的脱硫效率。
[0022] (2)本方案通过遮盖板在进行来回的移动时会带动连接柱和扰流块同步进行移动,扰流块在进行来回移动时会防止扰流块两两之间残留沉淀物影响混合液的流动,另外,扰流块在来回移动时还能增加对混合液的扰流,提高酸液与石脑油的反应。
[0023] (3)本方案在螺旋叶片进行转动时会向过滤管的管口处输送沉淀物,这样可以及时的排出沉淀物,避免沉淀物堵塞过滤管,而影响过滤效率的问题。
[0024] (4)本方案在螺旋叶片输送沉淀物时,螺旋叶片的缠绕方式逐渐变密,并能逐渐挤压输送的沉淀物,可以分离出沉淀物中的液体,最大的限度的收集反应后的酸液和石脑油。附图说明
[0025] 图1为本发明的整体结构外观视图;
[0026] 图2为本发明脱硫箱内部的展示图;
[0027] 图3为本发明分离室底部的仰视图;
[0028] 图4为本发明导流盒内部的展示图;
[0029] 图5为本发明扰流块内部的剖面视图;
[0030] 图6为本发明脱硫机构的展示图;
[0031] 图7为本发明脱硫机构的侧面展示图;
[0032] 图8为本发明驱动机构的侧面展示图;
[0033] 图9为本发明遮盖板的下端面展示图;
[0034] 图10为本发明过滤管内部的展示图;
[0035] 图11为本发明汇聚管内部的剖面视图;
[0036] 图12为本发明转轴与斜面叶片的展示图。
[0037] 图中标号说明:
[0038] 1、双口注液管;2、汇聚管;3、脱硫箱;4、导流盒;5、扰流块;6、连通槽;7、流线型槽;8、排水口;9、分流块;10、驱动电机;11、第一齿轮;12、第二齿轮;13、第一连接轴;14、往复丝杆;15、链轮;16、链条;17、光轴;18、遮盖板;19、连接柱;20、过滤管;21、第二连接轴;22、蜗杆;23、蜗轮环;24、螺旋叶片;25、转轴;26、斜面叶片;27、分离室;28、排油管;29、排液管;
30、固定轴。

具体实施方式

[0039] 下面将结合本发明实施例中的附图,对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述;显然,所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例,而不是全部的实施例,基于本发明中的实施例,本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例,都属于本发明保护的范围。
[0040] 请参阅图1至图5及图11至图12,一种石脑油的安全生产用脱硫装置,包括脱硫箱3,脱硫箱3的上表面靠近左端的位置安装有汇聚管2,汇聚管2的上端安装有双口注液管1,汇聚管2的内部设置有转轴25,转轴25的上端与双口注液管1的内壁转动连接,转轴25的侧表面固定连接有多组均匀分布的斜面叶片26,脱硫箱3内设置有多组酸洗机构,酸洗机构用于去除石脑油中的硫化物,酸洗机构包括导流盒4、扰流块5、连通槽6、流线型槽7及排水口
8;
[0041] 扰流块5为多组设置,且多组扰流块5均匀分布在导流盒4的内底壁上,导流盒4的内底部靠近右端的位置开设有排水口8,导流盒4开设有排水口8的一端为尾部,导流盒4远离排水口8的一端为首部,多组导流盒4首部与尾部相连,且多组导流盒4呈自上而下设置,汇聚管2的下端开口位于导流盒4的首部上方位置,多组导流盒4均呈倾斜设置,扰流块5的内部贯穿开设有连通槽6,扰流块5的内部还开设有流线型槽7,流线型槽7与连通槽6相互连通;
[0042] 导流盒4内底部远离排水口8的一端固定连接有多组分流块9,分流块9呈三角形设计,多组分流块9呈均匀分布,扰流块5的左端呈弧形结构设计。
[0043] 在需要对石脑油进行酸洗脱硫时,向双口注液管1的第一管口内注入酸液,同时向第二管口内注入待脱硫的石脑油,两者会流入到汇聚管2内并进行汇聚,且向下进行流动,在流动时会经过斜面叶片26,并推动斜面叶片26进行转动,同时带动转轴25进行转动,斜面叶片26在进行转动时会对混合的石脑油和酸液进行搅拌,使得两者进行初步混合,最后排放到导流盒4内,并顺着导流盒4的倾斜面向下进行流动,在流动时会经过分流块9,分流块9会对流动的混合液进行分流,使得混合液快速的平铺展开,避免混合液面高于扰流块5,然后混合液再继续流动,并会经过扰流块5,扰流块5的外弧形面会汇聚混合液,混合液在汇聚时两种液体会进一步的相互混合,然后混合液从连通槽6的左端口进入,顺着连通槽6会进入到流线型槽7内并分散,顺着流线型槽7的内壁进行流动,最后在流线型槽7的右端再次汇聚,同时还会形成扰流,这样就更进一步的加快两种液体的混合,最后从扰流块5的右端排出,排出的混合液分散后还会再次汇聚再进入下一组扰流块5的内部,直到流动到排水口8处进入到下一组酸洗机构内再次进行酸洗操作,本发明的目的是通过混合液在流动时,把混合液分割成多个小单位的体积,再对每一组小单位体积的混合液进行混合搅拌,然后再重新汇聚组合,组合好后再打散混合,这样设计就大大提高了酸液与石脑油的混合效率和反应速率,同时也提高了对石脑油的脱硫效率。
[0044] 另外,还可以在导流盒4的底部加装加热板,通过对流过的混合液进行加热,这样可以进一步的提高酸液与石脑油的反应速率,此外,本发明使混合液在导流盒4的内底部形成的流动液面较低,其目的是增加混合液的扰流效果,因为较深的水深可以提供更多的能量储备,减少扰流。
[0045] 如图2至图9所示,酸洗机构还包括往复丝杆14、链轮15、链条16、光轴17、遮盖板18及连接柱19;
[0046] 导流盒4的内壁安装有两组光轴17,光轴17的侧表面滑动连接有遮盖板18,遮盖板18的下端面固定连接有多组均匀分布的连接柱19,连接柱19的下端与对应的扰流块5固定连接,遮盖板18的内部螺纹传动连接有往复丝杆14,往复丝杆14的一端贯穿导流盒4的侧壁并固定连接有链轮15,多组链轮15侧表面啮合连接有链条16,脱硫箱3的外部设置有驱动机构,驱动机构贯穿脱硫箱3的侧壁并与对应的链轮15连接,驱动机构用于驱动链轮15进行转动。
[0047] 如图2至图9所示,驱动机构包括驱动电机10、第一齿轮11、第二齿轮12及第一连接轴13;
[0048] 驱动电机10安装在脱硫箱3的外侧壁上,驱动电机10的输出轴贯穿脱硫箱3的侧壁并固定连接有第一齿轮11,第一齿轮11的上端侧边啮合连接有第二齿轮12,第二齿轮12一侧外表面中心位置固定连接有第一连接轴13,第一连接轴13的远离第二齿轮12的一端贯穿导流盒4的侧壁,并与对应的往复丝杆14固定连接。
[0049] 在进行酸洗脱硫时,石脑油与酸液反应会产生沉淀物,如果扰流块5一直处于静止不动的状态,那么扰流块5两两之间的位置会残留沉淀物,这样就影响混合液的流动,本发明通过驱动电机10带动第一齿轮11进行转动,第一齿轮11转动时会带动第二齿轮12进行转动,第二齿轮12在转动时会带动第一连接轴13进行转动,第一连接轴13在转动时会带动与之固定的往复丝杆14进行转动,往复丝杆14在转动时会带动链轮15,链轮15在进行转动时会驱动链条16进行转动,链条16在运动时会驱动多组链轮15同步进行转动,同时带动对应的往复丝杆14进行转动,往复丝杆14在转动时会带动遮盖板18沿着往复丝杆14进行来回的移动,遮盖板18在进行来回的移动时会带动连接柱19和扰流块5同步进行移动,扰流块5在进行来回移动时会防止扰流块5两两之间残留沉淀物影响混合液流动的问题,另外,扰流块5在来回移动时还能增加对混合液的扰流,提高酸液与石脑油的反应。
[0050] 如图2和图7所示,脱硫箱3的下端固定连接有分离室27,导流盒4最下端一组的排水口8处连接有过滤管20,过滤管20远离排水口8的一端贯穿分离室27的侧壁并延伸至外部。
[0051] 经过脱硫后的混合液会流入到过滤管20内,过滤管20内的液体会穿过过滤管20向下流动,并进入到分离室27内并自动收集混合液,随着混合液不断地冲击沉淀物,这些沉淀物最后会从过滤管20的管口处排出。
[0052] 如图7和图10所示,第一齿轮11远离驱动电机10的一侧面固定连接有第二连接轴21,第二连接轴21远离第一齿轮11的一端固定连接有蜗杆22,蜗杆22的下端啮合连接有蜗轮环23,蜗轮环23与过滤管20的外壁转动连接,过滤管20的内部设置有固定轴30,固定轴30的侧表面固定连接有螺旋叶片24,蜗轮环23的内环壁与对应的螺旋叶片24侧边固定连接。
[0053] 第一齿轮11在进行转动时会带动第二连接轴21进行转动,第二连接轴21在进行转动时会带动蜗杆22进行转动,蜗杆22在转动时会驱动啮合连接的蜗轮环23进行转动,蜗轮环23在进行转动时会带动螺旋叶片24与固定轴30同步进行转动,螺旋叶片24与固定轴30在进行转动时会向过滤管20的管口处输送沉淀物,这样可以及时的排出沉淀物,避免沉淀物堵塞过滤管20,而影响过滤效率的问题。
[0054] 如图10所示,螺旋叶片24从右向左其缠绕方式逐渐由疏变密,在螺旋叶片24输送沉淀物时,螺旋叶片24的缠绕方式逐渐变密,并能逐渐挤压输送的沉淀物,可以分离出沉淀物中的液体,最大的限度的收集反应后的酸液和石脑油。
[0055] 如图10所示,过滤管20由金属管和过滤棉组成,过滤棉包裹在金属管的外壁,金属管的侧壁呈网状结构设计。
[0056] 采用金属管可以保证过滤管20的强度,金属管采用网状结构设计,是为保证液体能穿过金属管,使用过滤棉是因为过滤棉的过滤效果好,过滤棉包裹在金属管的外壁相较于过滤棉设置在金属管的内壁,可以避免螺旋叶片24在转动时摩擦过滤棉,而导致过滤棉破损的问题。
[0057] 如图3所示,分离室27的下端呈收拢式设计,分离室27的下端安装有排液管29,分离室27的侧表面靠近排液管29的位置处安装有排油管28。
[0058] 因为酸液与石脑油不相容,混合液在沉浸一段时间后,会进行分层,酸液位于石脑油的下层,此时可以打开排液管29排出反应后的酸液,在酸液排出后,关闭排液管29,此时打开排油管28,脱硫后的石脑油会从排油管28处排出,之所以不从排液管29处排出石脑油的原因是,排液管29的内壁会有残留的酸液,直接从排液管29处排出石脑油,会造成排出的石脑油中含有少量的酸液,影响石脑油的质量,另外,分离室27的下端呈收拢式设计,这样可以便于液体的排出。
[0059] 工作原理:在需要对石脑油进行酸洗脱硫时,向双口注液管1的第一管口内注入酸液,同时向第二管口内注入待脱硫的石脑油,两者会流入到汇聚管2内并进行汇聚,且向下进行流动,在流动时会经过斜面叶片26,并推动斜面叶片26进行转动,同时带动转轴25进行转动,斜面叶片26在进行转动时会对混合的石脑油和酸液进行搅拌,使得两者进行初步混合,最后排放到导流盒4内,并顺着导流盒4的倾斜面向下进行流动,在流动时会经过分流块9,分流块9会对流动的混合液进行分流,使得混合液快速的平铺展开,避免混合液面高于扰流块5,然后混合液再继续流动,并会经过扰流块5,扰流块5的外弧形面会汇聚混合液,混合液在汇聚时两种液体会进一步的相互混合,然后混合液从连通槽6的左端口进入,顺着连通槽6会进入到流线型槽7内并分散,顺着流线型槽7的内壁进行流动,最后在流线型槽7的右端再次汇聚,同时还会形成扰流,这样就更进一步的加快两种液体的混合,最后从扰流块5的右端排出,排出的混合液分散后还会再次汇聚再进入下一组扰流块5的内部,直到流动到排水口8处进入到下一组酸洗机构内再次进行酸洗操作;
[0060] 在进行酸洗脱硫时开启驱动电机10,驱动电机10会带动第一齿轮11进行转动,第一齿轮11转动时会带动第二齿轮12进行转动,第二齿轮12在转动时会带动第一连接轴13进行转动,第一连接轴13在转动时会带动与之固定的往复丝杆14进行转动,往复丝杆14在转动时会带动链轮15,链轮15在进行转动时会驱动链条16进行转动,链条16在运动时会驱动多组链轮15同步进行转动,同时带动对应的往复丝杆14进行转动,往复丝杆14在转动时会带动遮盖板18沿着往复丝杆14进行来回的移动,遮盖板18在进行来回的移动时会带动连接柱19和扰流块5同步进行移动,扰流块5在进行来回移动时会防止扰流块5两两之间残留沉淀物影响混合液流动的问题,另外,扰流块5在来回移动时还能增加对混合液的扰流,提高酸液与石脑油的反应;
[0061] 经过脱硫后的混合液会流入到过滤管20内,过滤管20内的液体会穿过过滤管20向下流动,并进入到分离室27内并自动收集混合液,另外,第一齿轮11在进行转动时会带动第二连接轴21进行转动,第二连接轴21在进行转动时会带动蜗杆22进行转动,蜗杆22在转动时会驱动啮合连接的蜗轮环23进行转动,蜗轮环23在进行转动时会带动螺旋叶片24与固定轴30同步进行转动,螺旋叶片24与固定轴30在进行转动时会向过滤管20的管口处输送沉淀物,这样可以及时的排出沉淀物,螺旋叶片24输送沉淀物时,还能逐渐挤压输送的沉淀物,可以分离出沉淀物中的液体,最大的限度的收集反应后的酸液和石脑油;
[0062] 分离室27内的混合液在静置一段时间后,会进行分层,酸液位于石脑油的下层,此时可以打开排液管29排出反应后的酸液,在酸液排出后,关闭排液管29,此时打开排油管28,脱硫后的石脑油会从排油管28处排出。
[0063] 以上所述,仅为本发明较佳的具体实施方式;但本发明的保护范围并不局限于此。任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内,根据本发明的技术方案及其改进构思加以等同替换或改变,都应涵盖在本发明的保护范围内。
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