一种罐体嵌入隔套的自动化生产线及方法
| 专利类型 | 发明公开 | 法律事件 | 公开; 实质审查; |
| 专利有效性 | 实质审查 | 当前状态 | 实质审查 |
| 申请号 | CN202210888581.1 | 申请日 | 2022-07-26 |
| 公开(公告)号 | CN115649582A | 公开(公告)日 | 2023-01-31 |
| 申请人 | 汕头市甜甜乐糖果食品有限公司; | 申请人类型 | 企业 |
| 发明人 | 赖新庭; | 第一发明人 | 赖新庭 |
| 权利人 | 汕头市甜甜乐糖果食品有限公司 | 权利人类型 | 企业 |
| 当前权利人 | 汕头市甜甜乐糖果食品有限公司 | 当前权利人类型 | 企业 |
| 省份 | 当前专利权人所在省份：广东省 | 城市 | 当前专利权人所在城市：广东省汕头市 |
| 具体地址 | 当前专利权人所在详细地址：广东省汕头市金平区浮东码头路柯厝围 | 邮编 | 当前专利权人邮编：515000 |
| 主IPC国际分类 | B65B61/20 | 所有IPC国际分类 | B65B61/20 ; B65B65/00 ; B65B35/18 ; B65B35/40 ; B65B23/00 |
| 专利引用数量 | 0 | 专利被引用数量 | 0 |
| 专利权利要求数量 | 10 | 专利文献类型 | A |
| 专利代理机构 | 广州三环专利商标代理有限公司 | 专利代理人 | 周增元; |
| 摘要 | 本 发明 公开了一种罐体嵌入隔套的自动化生产线及方法，包括吸取展开机构、隔套中转机构、隔套 整理 机构、回转输送装置、升降平台、若干 定位 嵌入装置、若干罐体推送装置，吸取展开机构设置于回转输送装置的输入端，隔套中转机构、隔套整理机构分别沿隔套的传送方向依次设置于回转输送装置上方，升降平台活动设于回转输送装置上方，定位嵌入装置分别沿隔套的传送方向固设于升降平台上方，若干罐体推送装置分别设于若干定位嵌入装置的外侧。本发明实现全自动的连续性隔套展开、整理及罐体嵌入工作，自动化程度高、效率高、隔套展开效果佳、成本低。 | ||
| 权利要求 | 1.一种罐体嵌入隔套的自动化生产线，其特征在于，包括； |
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| 说明书全文 | 一种罐体嵌入隔套的自动化生产线及方法技术领域背景技术[0002] 在货物运输或放置领域，经常需要对货物进行分隔放置，以确保货物可靠分类或避免相互碰撞。这就需要使用到包装运输用的隔套，隔套结构包括多个横向板件和多个纵向板件，多个横向板件和多个纵向板件纵横布置，并且相互插装连接，从而形成多个井字格空间。这样的结构运输或放置于不同井字格的货物不会接触，有效防止混淆和碰撞。现有技术中，为便于隔套的运输存储，通常将其折叠成条状结构。 [0003] 在实际生产中常采用人工展开折叠状态的隔套，人工展开的隔套常常存在在抬起或移动隔套时，横向板件和纵向板件容易脱离，使得隔套散开无法使用。采用人工展开的方式存无法准确、有效、连续的对折叠的隔套进行展开，展开后的隔套无法进行整理。存在效率低、展开效果差、容易影响后续货物的包装，同时还存在无法实现自动化生产，使用人工展开产能低、生产成本高。 [0004] 目前，将隔套嵌入储料格内大多由人工完成，由于隔套的结构连接特性在人工撑开储料格将罐体嵌入时容易破坏隔套的整体形状导致其分解无法使用，同时人工在长时间连续的工作下容易产生疲劳影响工作效果，采用人工存在效率低、生产成本高、成品率低等问题。 发明内容[0005] 本发明所要解决的技术问题在于，提供一种罐体嵌入隔套的自动化生产线及方法。 [0006] 为达到上述目的，本发明公开了一种罐体嵌入隔套的自动化生产线及方法，包括； [0007] 吸取展开机构(2)，所述吸取展开机构(2)设置于回转输送装置(5)的输入端，所述吸取展开机构(2)的下方设置有工作平板(11)，所述吸取展开机构包括吸取模块(22)、辅助展开装置(23)、展开限位装置(24)，所述吸取模块(22)吸持待展开的隔套(9)至所述工作平板(11)上，所述辅助展开装置 (23)设置于所述吸取模块(22)的外侧，所述展开限位装置(24)设置于所述吸取模块(22)的另一外侧，所述辅助展开装置(23)和展开限位装置(24)左右配合形成限制隔套的展开形态的限制位。 [0008] 隔套中转机构(3)，所述隔套中转机构(3)活动设置于所述工作平板(11) 和所述回转输送装置(5)的输入端之间的上方，用于将所述工作平板(11)上的隔套转移输送至所述回转输送装置(5)上。 [0010] 升降平台(6)，所述升降平台(6)可升降的设置于所述回转输送装置(5) 的上方，所述升降平台(6)的表面沿隔套(9)的传送方向间隔设置有若干容置通槽(61)，所述容置通槽(61)与所述回转输送装置(5)上的隔套(9)上下相对。 [0011] 若干定位嵌入装置(7)，所述若干定位嵌入装置(7)包括定位底板(711)、撑开装置(712)、活动挡罐板(713－2)、导向装置(715)，所述定位底板(711) 固接于所述容置通槽(61)上，所述定位底板(711)上具有若干下罐口(711－1)，所述若干下罐口(711－1)分别与所述隔套(9)的部分储料格上下相对，所述撑开装置(712)设置于所述若干下罐口(711－1)下方。 [0012] 若干罐体推送装置(8)，所述罐体推送装置(8)将罐体输送机构(10)上的罐体推送至所述导向装置(715)上，所述导向装置(715)内的罐体在自身重力下穿过下罐口(711－1)，同时使撑开装置(312)撑开隔套(9)的储料格，所述活动挡罐板(713－2)通过驱动气缸(713－3)驱动其活动设置于所述导向装置 (715)和所述下罐口(711－1)之间从而控制罐体导通。 [0013] 进一步的，所述展开限位装置(24)包括侧挡板(241)、伸缩驱动装置(242)，所述伸缩驱动装置(242)驱动所述侧挡板(241)远离/设置于所述工作平板(11) 上。 [0014] 所述辅助展开装置(23)包括活动条(231)、活动条翻转驱动装置(232)，所述活动条翻转驱动装置(232)驱动所述活动条(231)向所述展开限位装置(24) 方向翻转至与所述侧挡板(241)相互平行。 [0015] 进一步的，所述隔套中转机构(3)包括中转支撑机架(31)、夹持支撑板(32)、中转活动板(33)、若干夹持装置(34)、第一升降驱动装置(35)，所述中转支撑机架(31)设置于所述工作平板(11)的末端和所述回转输送装置(5)的首端之间，所述中转活动板(33)通过第三直线驱动装置(36)驱动往复运动，所述夹持支撑板(32)设置于所述中转活动板(33)下方，所述第一升降驱动装置 (35)驱动所述夹持支撑板(32)竖直运动，所述若干夹持装置(34)分别分布设置于所述夹持支撑板(32)的底面的四周和中部。 [0016] 所述夹持支撑板(32)的底面设置有下压隔套的下压部(321)，所述下压部 (321)包括第一方管(321－1)、第二方管(321－2)、第三方管(321－3)，所述第一方管(321－1)、所述第二方管(321－2)分别与隔套中部的两张纵向板件上下相对，所述第三方管(321－3)与隔套中部的横向板件上下相对。 [0017] 进一步的，所述隔套整理机构还包括整理支撑机架(41)、第二整理装置(43)，所述整理支撑机架(41)固接于所述回转输送装置(5)上方，第一整理升降气缸(422)固定设置于所述支撑机架(41)上，第二整理装置设置于所述整理支撑机架(41)上。 [0018] 所述导正块(423)分别与位于隔套四周边角的储料格上下相对。 [0019] 所述导正块(423)的底部设置有导正引导部(423－1)，所述导正引导部(423－1) 在竖直截面内呈一倒置的梯形。 [0020] 所述第二整理装置(43)包括第二整理升降气缸(431)、隔套压正板(432)，所述隔套压正板(432)活动设置于所述容置位(53)中部的上方，所述第二整理升降气缸(431)驱动所述隔套压正板(432)与隔套的顶面接触/远离，所述隔套压正板(432)的宽度大于隔套的宽度。 [0021] 进一步的，还包括隔套暂存架(1)，所述隔套暂存架(1)内设置有暂存纸板的水平段(1A)和输送纸板的倾斜段(1B)，所述倾斜段(1B)更高的一端为隔套暂存架(1)的输出端，所述倾斜段(1B)上设置有将纸板推送至所述隔套暂存架(1)输出端的推送装置(12)，所述吸取模块(22)吸取位于所所述隔套暂存架(1)输出端的待展开隔套。 [0022] 所述推送装置(12)包括第一直线驱动装置(121)、推板(122)，所述第一直线驱动装置(121)倾斜固接于所述倾斜段(1B)的下方，所述第一直线驱动装置(121)驱动所述推板(122)推动所述倾斜段(1B)上的纸板向前移动。 [0023] 所述隔套暂存架(1)的输出端上方设置有引导展开装置(13)，所述引导展开装置(13)包括硅胶刮板(131)、支撑横梁(132)，所述支撑横梁(132)纵向固接于所述隔套暂存架(1)输出端的上方，所述硅胶刮板(131)固接于所述支撑横梁(132)上，所述硅胶刮板(131)的下部与位于所述隔套暂存架(1) 输出端处的待展开隔套的上表面接触设置。 [0024] 进一步的，所述若干下罐口(711－1)呈倒T形状分布设置，所述下罐口(711－1) 底部的四周边缘延伸设置有四块导向斜板(711－11)。 [0025] 所述撑开装置(712)包括第一下罐合页(712－1)、第二下罐合页(712－2)、第三下罐合页(712－3)、第四下罐合页(712－4)，所述第一下罐合页(712－1)、所述第二下罐合页(712－2)、所述第三下罐合页(712－3)、所述第四下罐合页(712－4) 呈矩形阵列固接于所述导向斜板(711－11)上。 [0026] 进一步的，所述导向装置(715)包括导向底板(715－1)、第一N形挡罐框 (715－2)、第二N形挡罐框(715－3)、第三N形挡罐框(715－4)，所述导向底板 (715－1)设置于所述定位底板(711)的顶部，所述第一N形挡罐框(715－2)、所述第二N形挡罐框(715－3)、所述第三N形挡罐框(715－4)分别呈对应所述若干下罐口(711－1)的排列方式固接于所述导向底板315－1上，所述第一N形挡罐框(715－2)、所述第二N形挡罐框(715－3)、所述第三N形挡罐框(715－4) 与所述导向底板(715－1)之间分别形成第一罐体导向通道(715－A)、第二罐体导向通道(715－B)、第三罐体导向通道(715－C)，所述第一罐体导向通道(715－A)、所述第二罐体导向通道(715－B)、所述第三罐体导向通道(715－C)的末端分别设置有与所述下罐口(711－1)相对应的第一过罐口(715－A1)、第二过罐口(715－B1)、第三过罐口(715－C1)。 [0027] 进一步的，所述升降平台(6)的上方设置有用于支撑所述若干罐体推送装置(8)的推送支撑机架(8A)。 [0028] 所述若干罐体推送装置(8)包括推罐模块(811)、活动连接架(812)、推送驱动装置(813)、第二升降驱动装置(814)，所述推送驱动装置(813)纵向固接于所述推送支撑机架(8A)的上方，所述活动连接架(812)的上部与所述推送驱动装置(813)固定连接，所述第二升降驱动装置(814)固定设置于所述活动连接架(812)一侧的下部，所述推罐模块(811)活动设置于所述活动连接架(812)的前侧并与所述第二升降驱动装置(814)固定连接。 [0029] 所述推罐模块(811)包括第一推罐块(811－1)、第二推罐块(811－2)、第三推罐块(811－3)、推罐块安装板(811－4)，所述第一推罐块(811－1)、所述第二推罐块(811－2)、所述第三推罐块(811－3)间隔设置于所述推罐块安装板(811－4) 上，所述推送驱动装置(813)驱动所述活动连接架(812)运动并带动所述第一推罐块(811－1)、所述第二推罐块(811－2)、所述第三推罐块(811－3)分别将罐体推送至所述第一过罐口(715－A1)、所述第二过罐口(715－B1)、所述第三过罐口(715－C1)处，所述第二升降驱动装置(814)驱动所述推罐块安装板(811－4) 升降运动。 [0030] 进一步的，所述定位嵌入装置(7)还包括若干罐体下压装置(714)，所述若干罐体下压装置(714)分别将位于所述第一过罐口(715－A1)、所述第二过罐口(715－B1)、所述第三过罐口(715－C1)处的罐体下压嵌入至隔套(9)的储料格内。 [0031] 进一步的，包括如下步骤； [0032] 步骤一、所述第一直线驱动装置(121)驱动所述推板(122)推动待展开的隔套(9)移动至所述隔套暂存架(1)的输出端； [0033] 步骤二、所述第二直线驱动装置(25)驱动所述吸取模块(22)吸持位于所述隔套暂存架(1)输出端的待展开隔套至所述工作平板(11)上； [0034] 步骤三、所述伸缩驱动装置(242)驱动所述侧挡板(241)移动至所述工作平板(11)长度方向边沿处的上方，所述活动条翻转驱动装置(232)驱动所述活动条(231)向所述侧挡板(241)方向翻转至与其相平行，此时所述活动条(231) 与所述侧挡板(241)之间形成限制隔套展开形态的限制位； [0035] 步骤四，所述第三直线驱动装置(36)驱动所述中转活动板(33)移动至所述工作平板(11)的上方，所述第一升降驱动装置(35)驱动所述夹持支撑板(32) 向下动作使所述下压部(321)与隔套(9)的顶面接触设置，同时所述夹持装置 (34)夹持隔套(9)； [0036] 步骤五、所述第三直线驱动装置(36)驱动隔套(9)移动至所述回转输送装置(5)首端的所述容置位(53)上方，所述第一升降驱动装置(35)驱动夹持支撑板(32)向下动作将隔套放置于所述容置位(53)上，所述若干夹持装置 (34)夹放隔套(9)； [0037] 步骤五、所述回转输送装置(5)带动隔套(9)向前移动至所述隔套整理机构(4)的下方，所述第一整理升降气缸(422)驱动所述导正块(423)插入隔套(9)的储料格内，同时所述第二整理升降气缸(431)驱动所述隔套压正板 (432)下压至隔套(9)的顶面； [0038] 步骤六、隔套(9)通过所述回转输送装置(5)向前移动依次经停所述第一定位嵌入装置(71)、所述第二定位嵌入装置(72)、所述第三定位嵌入装置(73)、所述第四定位嵌入装置(74)的下方进行罐体嵌入工作； [0039] 步骤七、当隔套(9)处于所述第一定位嵌入装置(71)的下方时，所述第二升降驱动装置(814)驱动所述第一推罐块(811－1)、所述第二推罐块(811－2)、所述第三推罐块(811－3)分别与所述第一罐体导向通道(715－A)、所述第二罐体导向通道(715－B)、所述第三罐体导向通道(715－C)前后相对； [0040] 步骤八、所述推送驱动装置(813)驱动所述第一推罐块(811－1)、所述第二推罐块(811－2)、所述第三推罐块(811－3)沿所述第一罐体导向通道(715－A)、所述第二罐体导向通道(715－B)、所述第三罐体导向通道(715－C)运动将罐体推送至所述第一过罐口(715－A1)、所述第二过罐口(715－B1)、所述第三过罐口 (715－C1)上； [0041] 步骤九、所述升降驱动模块(62)驱动所述升降平台(6)向下动作； [0042] 步骤十、所述驱动气缸(713－3)驱动所述活动挡罐板(713－2)动作远离所述避让缺口(715－5)，所述第一过罐口(715－A1)、所述第二过罐口(715－B1)、所述第三过罐口(715－C1)上的罐体在自身重力的作用下穿过所述下罐口(711－1)，所述撑开装置(712)的活动合页受罐体的下压力向外打开撑开第一若干储料格 (9A)的开口处； [0043] 步骤十一、当罐体通过自身重力向下运动的同时与所述第一过罐口(715－A1)、所述第二过罐口(715－B1)、所述第三过罐口(715－C1)相对的所述若干罐体下压装置(714)的活动杆伸出与罐体的顶部接触设置，将罐体下压至隔套(9)的第一若干储料格(7A)内； [0044] 步骤十二、所述撑开装置(712)的活动合页失去外力自复位，所述罐体下压装置(714)的活动杆复位，所述升降驱动模块(62)驱动所述升降平台(6) 复位； [0045] 步骤十三、所述推送驱动装置(813)驱动所述第一推罐块(811－1)、所述第二推罐块(811－2)、所述第三推罐块(811－3)退出所述第一罐体导向通道(715－A)、所述第二罐体导向通道(715－B)、所述第三罐体导向通道(715－C)至所述升降平台(6)的外侧，同时所述第二升降驱动装置(814)驱动所述推罐块安装板(711－4) 向上动作，用于避让罐体防止复位时发生干涉； [0046] 步骤十四、所述第二定位嵌入装置(72)、所述第三定位嵌入装置(73)、所述第四定位嵌入装置(74)的工作方法与所述第一定位嵌入装置(71)一致，通过所述第二定位嵌入装置(72)、所述第三定位嵌入装置(73)、所述第四定位嵌入装置(74)将罐体分次嵌入隔套(9)的第二若干储料格(9B)、第三若干储料格(9C)、第四若干储料格(9D)内。 [0047] 相比于现有技术，本发明的有益效果在于：实现全自动的连续性隔套展开、整理及罐体嵌入工作，自动化程度高、效率高、隔套展开效果佳、成本低。 [0048] 吸取模块巧妙的与引导展开装置、工作平板相结合，将未打开的纸板全自动展开为隔套，同时辅助展开装置、展开限位装置相结合实现隔套的与容置位之间的预定位，便于隔套中转机构夹取输送。 [0049] 吸取展开机构的整体结构简洁合理、效率高、生产成本低，能够保证长时间工作下的隔套展开效果和设备稳定性，同时便于维护保养。 [0050] 隔套中转机构实现隔套的全自动夹持转移输送，同时结合下压部在隔套转移的过程中对其下压起到支撑作用。隔套中转机构整体结构合理、故障率低、工作稳定高效。隔套整理机构整体结构简单合理，工作效果显著稳定、便于维护、设备成本低，能有效的对隔套进行整理使之完整打开，保证隔套的使用效果。 [0051] 若干定位嵌入装置和若干罐体推送装置相配合实现将罐体嵌入隔套内，整体实现自动化操作减少人工的使用，具有速度快、效率高、工作效果稳定的优点。撑开装置整体结构简洁而高效，与升降平台相配合可自动化的撑开储料格便于罐体嵌入。附图说明 [0052] 图1为本发明整体结构示意图； [0053] 图2为本发明吸取展开机构、隔套中转机构、隔套整理机构的结构示意图； [0054] 图3为本发明吸取展开机构的整体结构示意图； [0055] 图4为本发明夹持装置和下压部的整体结构立体示意图； [0056] 图5为本发明隔套整理机构的整体结构立体示意图； [0057] 图6为本发明若干定位嵌入装置、若干罐体推送装置的结构示意图； [0058] 图7为本发明的罐体输送机构的局部结构示意图； [0059] 图8为本发明的定位嵌入装置在升降平台上的爆炸示意图； [0060] 图9为本发明的定位嵌入装置另一视角的爆炸示意图； [0061] 图10为本发明的定位嵌入装置的整体结构立体爆炸示意图； [0062] 图11为本发明罐体推送装置的整体结构立体示意图； [0063] 图12为本发明隔套内嵌设罐体的顺序示意图。 具体实施方式[0064] 为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合图1－图12的附图对本发明作进一步地详细描述。 [0065] 参照图1所示，一种罐体嵌入隔套的自动化生产线及方法，包括隔套暂存架1、吸取展开机构2、隔套中转机构3、隔套整理机构4、回转输送装置5、升降平台6、若干定位嵌入装置7、若干罐体推送装置8，隔套暂存架1设置于回转输送装置5的输入端，吸取展开机构2设置于隔套暂存1和回转输送装置5 之间，隔套中转机构3、隔套整理机构4分别沿隔套的传送方向依次设置于回转输送装置5输入端的上方，升降平台6活动设置于回转输送装置5上方，若干定位嵌入装置7分别沿隔套的传送方向固定设置于升降平台6的上方，若干罐体推送装置8分别设置于若干定位嵌入装置7的外侧。 [0066] 本实施例隔套在未打开前折叠成长方形。 [0067] 参照图2所示，本实施例回转输送装置5为闭式链条输送机。回转输送装置5上间隔设置有若干隔套容置模块，若干隔套容置模块随回转输送装置5回转运动。隔套容置模块包括第一L形模板51、第二L形模板52，第一L形模板 51、第二L形模板52对称间隔设置于回转输送装置5上，第一L形模板51、第二L形模板52的底部分别与回转输送装置5的链条固定连接。第一L形模板51 和第二L形模板52之间形成容纳隔套的容置位53。 [0068] 本实施例隔套暂存架1的外轮廓呈现U形，隔套暂存架1内的底面设置有暂存纸板的水平段1A和输送纸板的倾斜段1B，倾斜段1B更高的一端为隔套暂存架1的输出端，隔套暂存架1的输出端水平延伸设置有工作平板11，倾斜段 1B上设置有推送装置12。吸取展开机构2往复运动设置于隔套暂存架1的输出端和工作平板11之间的上方。隔套暂存架1的输出端上方设置有引导展开装置 13。 [0069] 通过设置倾斜段1B防止待展开的纸板向前倾斜倒下，导致吸取展开机构2 无法吸取隔套暂存架1内待展开的纸板至工作平板11上。 [0070] 推送装置12包括第一直线驱动装置121、推板122，第一直线驱动装置121 倾斜固接于隔套暂存架1的底部，第一直线驱动装置121的倾斜角度与倾斜段 1B的倾斜角度一致，推板122与第一直线驱动装置121之间通过连接杆123相互连接，倾斜段1B的表面具有沿隔套暂存架1长度方向设置的条形通孔1B1，连接杆123的一端与推板122固接，连接杆123的另一端穿过条形通孔1B1与第一直线驱动装置121的活动块固接。 [0071] 本实施例第一直线驱动装置121为同步带直线模组。 [0072] 使用时，通过人工/机械手将水平段1A上待展开的纸板放入倾斜段1B上，第一直线驱动装置121驱动连接杆123沿条形通孔1B1运动，使推板122推动倾斜段1B上的待展开纸板向工作平板11方向移动。推送装置12实现纸板的自动递进推送，进而保证纸板输送的连续性和效率。 [0073] 再结合图3所示，吸取展开机构2包括吸取支撑板21、吸取模块22、辅助展开装置23、展开限位装置24，吸取支撑板21通过第二直线驱动装置25驱动其沿纸板的传送方向往复活动于隔套暂存架1的输出端和工作平板11末端的上方，吸取模块22和辅助展开装置23分别纵向间隔设置于吸取支撑板21与隔套暂存架1相邻的侧面上，展开限位装置24设置于吸取模块的外侧。 [0074] 本实施例吸取模块22优选为若干吸嘴，若干吸嘴的数量为四个，若干吸嘴纵向间隔设置，若干吸嘴通过管道连接气源。 [0075] 本实施例第二直线驱动装置25为同步带直线模组。 [0076] 展开限位装置24包括侧挡板241、伸缩驱动装置242，伸缩驱动装置242固定设置于工作平板11的外侧，侧挡板241水平设置于工作平板11的外侧，伸缩驱动装置242驱动侧挡板241纵向移动。 [0077] 本实施例伸缩驱动装置242为气缸。 [0078] 辅助展开装置23包括活动条231、活动条翻转驱动装置232，本实施例活动条翻转驱动装置232为侧姿气缸。活动条翻转驱动装置232固定设置于吸取支撑板21上，活动条翻转驱动装置232与吸取模块22接近设置，活动条231与吸取支撑板21并列设置，活动条231的一端与活动条翻转驱动装置232的翻转部固定连接。 [0079] 引导展开装置13包括硅胶刮板131、支撑横梁132，支撑横梁132纵向设置于隔套暂存架1输出端的上方，支撑横梁132的两端分别与隔套暂存架1固定连接，硅胶刮板131的上部与支撑横梁132固定连接。初始状态下，硅胶刮板131 的下部与位于隔套暂存架1输出端的待展开隔套表面接触设置。 [0080] 初始状态下，吸取支撑板21位于工作平板11末端的上方，活动条231与支撑条并列。 [0081] 工作时，第二直线驱动装置25驱动吸取支撑板21朝隔套暂存架1输出端方向移动，带动吸取模块22吸持待展开隔套，此时若干吸嘴与待展开的隔套9的纵向板件91接触设置。吸取完成后第二直线驱动装置25驱动吸取支撑板21复位至工作平板11末端。吸取支撑板21在移动的过程中带动纸板从隔套暂存架1 内移动至工作平板11上，纸板移动时在硅胶刮板 131的作用下及工作平板11 的摩擦下完成初次展开(此时纸板并未完全展开成为隔套，呈现为平行四边形)。 [0082] 当吸取支撑板21移动到工作平板11的末端上方后展开限位装置24和辅助展开装置23依次动作，伸缩驱动装置242驱动侧挡板241移动至工作平板11边沿处的上方，使得侧挡板241与容置位53的一侧相平齐，起到定位和限制隔套的展开作用。 [0083] 活动条翻转驱动装置232驱动活动条231向侧挡板241方形翻转90°，活动条231在翻转的过程中与待展开隔套的一外侧横向板件接触并带动其逐渐完全展开，完全展开后的隔套9另一横向板件与侧挡板241接触设置。活动条231 与侧挡板241之间形成限制隔套展开形态的限制位，使得隔套9与回转输送装置 5上的容置位53处于同一水平轴线上。 [0084] 相比于现有技术具有如下优点： [0085] 1、吸取模块22巧妙的与引导展开装置13、工作平板11相结合，将未打开的纸板全自动展开为隔套，同时辅助展开装置23、展开限位装置24相结合实现隔套的与容置位53之间的预定位，便于隔套中转机构3夹取输送。 [0086] 2、吸取展开机构2的整体结构简洁合理、效率高、生产成本低，能够保证长时间工作下的隔套展开效果和设备稳定性，同时便于维护保养。 [0087] 参照图1、图4所示，隔套中转机构3包括中转支撑机架31、夹持支撑板 32、中转活动板33、若干夹持装置34、第一升降驱动装置35，中转支撑机架31 设置于工作平板11的末端和回转输送装置5的首端之间的上方。中转支撑机架 31的下部与回转输送装置5的外侧面固定连接。中转活动板33活动设置于中转支撑机架31的上方，夹持支撑板32设置于中转活动板33的下方，第一升降驱动装置35设置于夹持支撑板32和中转活动板33之间，第一升降驱动装置35与中转活动板33的底面固定连接，夹持支撑板32的顶面与第一升降驱动装置35 的活动杆固定连接，第一升降驱动装置35驱动夹持支撑板32竖直运动。若干夹持装置34垂直分布设置于夹持支撑板32的底面。中转活动板33与中转支撑机架31的顶面之间设置有第三直线驱动装置36，第三直线驱动装置36驱动夹持支撑板32沿隔套的输送方向直线往复运动，从而使夹持装置34夹持工作平板 11上的隔套至回转输送装置5输入端的容置位53上。 [0088] 第三直线驱动装置36与第一驱动装置一致，此处不再阐述。 [0089] 本实施例夹持装置为手指气缸。本实施例若干夹持装置34的数量为8个。 [0090] 参照图1、图5所示，若干夹持装置34分别分布设置于夹持支撑板32底面的四周边缘及中部。 [0091] 若干夹持装置34包括第一夹持装置341、第二夹持装置342、第三夹持装置 343、第四夹持装置344、第五夹持装置345、第六夹持装置346、第七夹持装置 347、第八夹持装置348。 [0092] 第一夹持装置341、第二夹持装置342分别固定设置于夹持支撑板32底面的两侧，第一夹持装置341、第二夹持装置342分别与夹持支撑板32底面的两纵向边缘接近； [0093] 第三夹持装置343、第四夹持装置344分别平行固定设置于夹持支撑板32 的底面，第三夹持装置343、第四夹持装置344与夹持支撑板32底面的一横向边缘接近； [0094] 第五夹持装置345、第六夹持装置346分别平行固定设置于夹持支撑板32 的底面，第五夹持装置345、第六夹持装置346与夹持支撑板32底面的另一横向边缘接近； [0095] 第七夹持装置347、第八夹持装置348分别沿夹持支撑板32的纵向轴线前后间隔固定设置于夹持支撑板32的底面。 [0096] 夹持支撑板32的底面设置有下压隔套的下压部321，下压部321包括第一方管321－1、第二方管321－2、第三方管321－3，第一方管321－1、第二方管321－2 分别沿隔套的传送方向固定设置于夹持支撑板32的底面，第三方管321－3与第一方管321－1、第二方管321－2正交。第一方管321－1、第二方管321－2分别与隔套中部的两张纵向板件上下相对，第三方管321－3与隔套中部的横向板件上下相对。 [0097] 优选的，第一方管321－1、第二方管321－2的宽度大于隔套的宽度，第三方管321－3的长度大于隔套的长度。 [0098] 参照图1－图4所示，工作时，第三直线驱动装置36驱动中转活动板33移动至工作平板11的上方，使夹持支撑板32与工作平板11上的隔套上下相对，第一升降驱动装置35驱动夹持支撑板32向下动作使下压部321与隔套的顶面接触设置，此时，第一方管321－1、第二方管321－2分别与隔套中部的两张纵向板件接触设置，第三方管321－3与隔套中部的横向板件接触设置，当夹持装置夹持隔套时，起到下压支撑作用防止隔套变形； [0099] 夹持支撑板32下降的过程中，若干夹持装置34的夹爪打开，当下压部321 与隔套的顶面接触设置后若干夹持装置34的夹爪关闭。此时，第一夹持装置341、第二夹持装置342分别夹持隔套四周的纵向板件，第三夹持装置343、第四夹持装置344和第五夹持装置345、第六夹持装置346分别夹持隔套四周的横向板件，第七夹持装置347、第八夹持装置348分别夹持隔套的横向板。 [0100] 第一升降驱动装置35复位使隔套远离工作平板11的表面。 [0101] 第三直线驱动装置36驱动中转活动板33移动至回转输送装置5首端的容置位53上方，第一升降驱动装置35驱动夹持支撑板32向下动作将隔套放置于容置位53上，若干夹持装置34夹放隔套，第一升降驱动装置35驱动夹持支撑板 32向上动作，使若干夹持装置34远离。 [0102] 第三直线驱动装置36驱动中转活动板33向工作平板11方向移动，重复上述隔套夹持输送过程。 [0103] 隔套中转机构3实现隔套的全自动夹持转移输送，同时结合下压部321在隔套转移的过程中对其下压起到支撑作用。隔套中转机构3整体结构合理、故障率低、工作稳定高效。 [0104] 参照图1、图5所示，隔套整理机构4包括整理支撑机架41、第一整理装置 42、第二整理装置43、第三整理装置44，整理支撑机架41固定设置于回转输送装置5上，第一整理装置42、第二整理装置43、第三整理装置44沿隔套的传送方向依次间隔设置于整理支撑机架41上，第一整理装置42、第二整理装置43、第三整理装置44均与容置位53上下相对。 [0105] 第一整理装置42包括整理活动板421、第一整理升降气缸422、一对导正块 423，第一整理升降气缸422垂直设置于整理支撑机架41的上部，第一整理升降气缸422的一侧与整理支撑机架41固定连接。 [0106] 整理活动板421设置于容置位53上方的一侧，整理活动板421的顶面与第一整理升降气缸422的活动杆固定连接，一对导正块423前后间隔固定设置于整理活动板421的底面。导正块423的外轮廓与隔套9的储料格相对应，呈现为矩形。 [0107] 整理活动板421与导正块423相对的顶面纵向设置有条形槽421A，条形槽 421A与导正块423的顶面之间通过螺丝(图中未示出)紧固连接。根据生产使用需要，将螺丝沿条形槽421A运动，从而微调导正块423在整理活动板421上的位置，使得导正块423能与隔套9上的储料格相对齐。 [0108] 导正块423的底部设置有导正引导部423－1，导正引导部423－1与导正块423 一体而成。导正引导部423－1在竖直截面内呈一倒置的梯形，导正块423在导正引导部423－1的引导下插入隔套的储料格内。 [0109] 整理活动板421的宽度大于隔套的宽度。整理活动板421的长度大于隔套上相邻两张纵向板件之间的间隔距离。 [0110] 本实施例第三整理装置44的整体结构与第一整理装置42一致，此处不再阐述。 [0111] 第二整理装置43包括第二整理升降气缸431、隔套压正板432，第二整理升降气缸431与整理支撑机架41垂直固定连接，隔套压正板432设置于容置位53 中部的上方，隔套压正板432的顶部与第二整理升降气缸431的活动杆固接。 [0112] 隔套压正板432的宽度大于隔套的宽度。 [0113] 工作时，当隔套位于隔套整理机构4下方时，隔套上位于四个边角的储料格分别与第一整理装置42、第三整理装置44的一对导正块423竖直相对。第一整理升降气缸422驱动整理活动板421向下动作与隔套的纵向板件顶面接触设置，起到压正及防止变形的作用。整理活动板421向下动作的过程中，导正块423 通过导正引导部423－1逐渐插入隔套的储料格内，对储料格起到导正作用。 [0114] 同时，第二整理升降气缸431驱动隔套压正板432向下与隔套的横向板件顶面接触设置，进一步对隔套起到压正及防止变形的作用。 [0115] 隔套整理机构4整体结构简单合理，工作效果显著稳定、便于维护、设备成本低，能有效的对隔套的形态进行整理使之完整打开，保证隔套的使用效果。 [0116] 定位嵌入装置7和罐体推送装置8之间设置有罐体输送机构10。升降平台6 表面沿隔套9的传送方向间隔设置有若干容置通槽61，若干定位嵌入装置7分别设置于若干容置通槽61上，升降平台6通过升降驱动模块62驱动升降。容置通槽61与容置位53上下相对。 [0117] 本实施例升降驱动模块62为伺服电机驱动剪叉结构等常用常见的用于驱动升降的驱动装置。 [0118] 本实施例若干容置通槽61、若干罐体推送装置8的数量与若干定位嵌入装置7一致。 [0119] 罐体输送机构10包括第一罐体传送装置101、第二罐体传送装置102、推罐装置103、挡罐装置104，第一罐体传送装置101设置于升降平台6的外侧，第二罐体传送装置102设置于第一罐体传送装置101和升降平台6之间，第二罐体传送装置102首端的一侧与第一罐体传送装置101末端的一侧相邻，挡罐装置 104活动设置于第一罐体传送装置101与第二罐体传送装置102相邻处的上方，推罐装置103设置于第一罐体传送装置101末端的外侧，通过推罐装置103将第一罐体传送装置101末端处的罐体推送至第二罐体传送装置102上，第二罐体传送装置102带动罐体向前输送。 [0120] 优选的，第一罐体传送装置101、第二罐体传送装置102均为皮带输送机。第一罐体传送装置101、第二罐体传送装置102为现有技术，此处不再阐述 [0121] 第一罐体传送装置101的上方固定设置有防止罐体跌落的护罐框架101－1，护罐框架101－1在竖直截面内呈L形。护罐框架101－1的竖直端101－11位于第一罐体传送装置101的末端，竖直端101－11的前后两侧分别与第一罐体传送装置 101相通，从而保证罐体可从第一罐体传送装置101移动至第二罐体传送装置102 上。 [0122] 再结合图2所示，推罐装置103包括活动推板103－1、推罐驱动气缸103－2、第一侧挡板103－3、第二侧挡板103－4，第一罐体传送装置101末端的一外侧固定设置有支撑推罐驱动气缸103－2的支撑架101－A，推罐驱动气缸103－2纵向固定设置于支撑架101－A上，活动推板103－1与推罐驱动气缸103－2的活动杆固定连接，推罐驱动气缸103－2驱动活动推板103－1纵向往复运动穿过护罐框架101－1 的竖直端。 [0123] 第一侧挡板103－3纵向固定设置于护罐框架101－1内与第一罐体传送装置101 相邻的一侧，防止罐体随第一罐体传送装置101的运动向前输送脱离护罐框架 101－1导致掉落。进一步的，当推罐装置103将罐体推送至第二罐体传送装置102 上时对罐体起到导向作用。 [0124] 第二侧挡板103－4固定设置于第二罐体传送装置102首端不与第一罐体传送装置101相邻的一侧上，从而防止推罐装置103推出的罐体掉落至第二罐体传送装置102外。 [0125] 挡罐装置104包括活动侧挡板104－1、挡罐升降气缸104－2，活动侧挡板104－1 活动设置于护罐框架101－1的竖直端101－11内。挡罐升降气缸104－2与护罐框架 101－1竖直端101－11的顶部固定连接，活动侧挡板104－1的顶部与挡罐升降气缸 104－2的活动杆固定连接。 [0126] 第二罐体传送装置102的传送带上具有若干承接凹位102－1，若干承接凹位 102－1分别沿传送带的传送方向依次设置，承接凹位102－1由间隔设置在第二罐体传送装置102的传送带上的若干隔板构成，若干隔板分别垂直固定设置于第二罐体传送装置102的传送带上。 [0127] 参照图1所示，优选的，本实施例隔套9的若干储料格在容置位53中呈四行三列的方式设置。根据若干储料格的排列方式，若干定位嵌入装置7包括第一定位嵌入装置71、第二定位嵌入装置72、第三定位嵌入装置73、第四定位嵌入装置74，第一定位嵌入装置71、第二定位嵌入装置72、第三定位嵌入装置73、第四定位嵌入装置74分别设置于容置通槽61上。 [0128] 参照图3所示，第一定位嵌入装置71包括定位底板711、若干撑开装置712、活动挡罐装置713、若干罐体下压装置714、导向装置715，定位底板711固定设置于容置通槽61内，定位底板711上具有若干下罐口711－1，若干下罐口711－1 分别与隔套9的储料格上下相对，若干撑开装置712分别活动设置于若干下罐口711－1下方，若干罐体下压装置714分别设置于若干下罐口711－1的上方，导向装置715设置于罐体下压装置714和定位底板711之间，活动挡罐装置713设置于导向装置715和定位底板711之间。 [0129] 优选的，若干下罐口711－1的数量为三个。若干下罐口711－1呈倒T形状分布设置。 [0130] 再结合图4所示，下罐口711－1底部的四周边缘延伸设置有导向斜板711－11，导向斜板711－11与定位底板711一体而成。当罐体经过下罐口711－1时导向斜板 711－11起到导向作用，保证罐体垂直向下运动。 [0131] 优选的，若干撑开装置712的数量与下罐口711－1的数量一致。撑开装置712 包括第一下罐合页712－1、第二下罐合页712－2、第三下罐合页712－3、第四下罐合页712－4，第一下罐合页712－1、第二下罐合页712－2、第三下罐合页712－3、第四下罐合页712－4呈矩形阵列固定设置于导向斜板711－11上。第一下罐合页712－1、第二下罐合页712－2、第三下罐合页712－3、第四下罐合页712－4的固定合页与导向斜板711－11固定连接，第一下罐合页712－1、第二下罐合页712－2、第三下罐合页712－3、第四下罐合页712－4的活动合页与下罐口711－1上下相对。 [0132] 本实施例的下罐合页与现有技术的弹簧合页原理一致，此处不再阐述。 [0133] 参照图3、图5所示，导向装置715包括导向底板715－1、第一N形挡罐框 715－2、第二N形挡罐框715－3、第三N形挡罐框715－4，导向底板715－1设置于定位底板711的顶部并与第二罐体传送装置102相邻。导向底板715－1底部的两侧分别与定位底板711和升降平台6固定连接。 [0134] 第一N形挡罐框715－2、第二N形挡罐框715－3、第三N形挡罐框715－4分别对应若干下罐口711－1的排列方式固定设置于导向底板715－1上。第一N形挡罐框715－2、第二N形挡罐框715－3、第三N形挡罐框715－4与导向底板715－1 之间分别形成第一罐体导向通道715－A、第二罐体导向通道715－B、第三罐体导向通道715－C，第一罐体导向通道715－A、第二罐体导向通道715－B、第三罐体导向通道715－C的末端分别设置有与下罐口711－1相对应的第一过罐口715－A1、第二过罐口715－B1、第三过罐口715－C1。 [0135] 初始状态下，导向底板715－1的顶面与第二罐体传送装置102的传送带表面相平齐满足衔接罐体的需要。 [0136] 根据若干下罐口711－1的分布形状，第二罐体导向通道715－B的纵深小于第一罐体导向通道715－A、第三罐体导向通道715－C的纵深。 [0137] 本实施例若干罐体下压装置714的数量为三组。若干罐体下压装置714分别设置于第一过罐口715－A1、第二过罐口715－B1、第三过罐口715－C1的上方，若干罐体下压装置714分别与第一N形挡罐框715－2、第二N形挡罐框715－3、第三N形挡罐框715－4固定连接。 本实施例罐体下压装置为迷你气缸。 [0138] 参照图4、图5所示，活动挡罐装置713包括N形支撑框架713－1、活动挡罐板713－2、驱动气缸713－3，N形支撑框架713－1固定设置于定位底板711顶面不与罐体推送装置8相邻的一侧上，驱动气缸713－3固定设置于N形支撑框架 713－1内的顶部，活动挡罐板 713－2活动设置于下罐口711－1和第一过罐口715－A1、第二过罐口715－B1、第三过罐口 715－C1之间，第一N形挡罐框715－2、第二N 形挡罐框715－3、第三N形挡罐框715－4的底部设置有用于避让活动挡罐板713－2 的避让缺口715－5。活动挡罐板713－2的顶部与驱动气缸713－3的活动部固定连接。通过活动挡罐板713－2实现第一过罐口715－A1、第二过罐口715－B1、第三过罐口 715－C1与若干下罐口711－1之间的罐体相通/阻断。 [0139] 本实施例驱动气缸713－3为无杆滑台气缸。 [0140] 本实施例活动挡罐板713－2的外轮廓与若干下罐口711－1的分布形式相对应呈凸形。 [0141] 本实施例第二定位嵌入装置72的若干下罐口呈T形状分布设置，同时第二定位嵌入装置72的第一、第二、第三N形挡罐框、活动挡罐板根据下罐口的分布形式对应修改从而适配使用，其余结构与第一定位嵌入装置71一致。第四定位嵌入装置74的整体结构与第二定位嵌入装置72一致，第三定位嵌入装置73 的整体结构与第一定位嵌入装置71一致，此处不再阐述。 [0142] 第一定位嵌入装置71与第二定位嵌入装置72前后错开设置，第一定位嵌入装置71与罐体推送装置8相邻。第一定位嵌入装置71将罐体嵌入隔套9中的第一若干储料格9A内，第二定位嵌入装置72将罐体嵌入隔套9中的第二若干储料格9B内。 [0143] 第三定位嵌入装置73与第二定位嵌入装置72处于同一水平轴线，第三定位嵌入装置73将罐体嵌入隔套9中的第三若干储料格9C内。 [0144] 第四定位嵌入装置74与第一定位嵌入装置71处于同一水平轴线，第四定位嵌入装置74将罐体嵌入隔套9中的第四若干储料格9D内。 [0145] 上述第一定位嵌入装置71、第二定位嵌入装置72、第三定位嵌入装置73、第四定位嵌入装置74的工作顺序，使得罐体嵌入隔套9内时隔套9的整体形态变形小，保证隔套9内的储料格均能嵌入罐体。 [0146] 参照图1、图6所示，升降平台6的外侧设置有用于支撑若干罐体推送装置 8的推送支撑机架8A。 [0147] 若干罐体推送装置8包括第一罐体推送装置81、第二罐体推送装置82、第三罐体推送装置83、第四罐体推送装置84，第一罐体推送装置81、第二罐体推送装置82、第三罐体推送装置83、第四罐体推送装置84活动设置于推送支撑机架8A内，并分别与第一定位嵌入装置71、第二定位嵌入装置72、第三定位嵌入装置73、第四定位嵌入装置74相对设置。 [0148] 第一罐体推送装置81包括推罐模块811、活动连接架812、推送驱动装置 813、第二升降驱动装置814，推送驱动装置813纵向固定设置于推送支撑机架 8A的上方，活动连接架812纵向活动设置于推送支撑机架8A内，活动连接架 812的上部与推送驱动装置813固定连接，第二升降驱动装置814固定设置于活动连接架812的侧面上，推罐模块811活动设置于活动连接架812的外侧。 [0149] 本实施例推送驱动装置813为同步带模组，第二升降驱动装置814为单杆气缸。 [0150] 推罐模块811包括第一推罐块811－1、第二推罐块811－2、第三推罐块811－3、推罐块安装板811－4，推罐块安装板811－4设置于活动连接架812的外侧，第一推罐块811－1、第二推罐块811－2、第三推罐块811－3分别沿隔套9的传送方向间隔设置于推罐块安装板811－4上并与第一罐体导向通道715－A、第二罐体导向通道715－B、第三罐体导向通道 715－C相对。 [0151] 优选的，第一推罐块811－1、第二推罐块811－2、第三推罐块811－3的前侧面呈与罐体外周相对应的弧形。 [0152] 第一推罐块811－1、第二推罐块811－2、第三推罐块811－3的排列方式与若干下罐口711－1的排列方式相对应，从而保证在同一运动行程下将第二罐体传送装置102上的罐体推送至第一过罐口715－A1、第二过罐口715－B1、第三过罐口 715－C1处。 [0153] 推罐块安装板811－4与第二升降驱动装置814之间通过活动连接板相互连接，活动连接板的外侧面与推动安装板固定连接，活动连接板的顶部与第二升降驱动装置814的活动杆固定连接。连接活动板与活动连接架812的侧面之间通过导轨和滑块相互连接，同时起到导向作用。 [0154] 本实施例第二罐体推送装置82的推罐块排列方式与第二定位嵌入装置72 的若干下罐口排列方式相对应，其余结构与第一罐体推送装置81一致。第三罐体推送装置83的整体结构与第一罐体推送装置81一致，第四罐体推送装置84 的整体结构与第二罐体推送装置82一致。 [0155] 工作时，回转输送装置5带动隔套9向前输送依次设置于若干定位嵌入装置7的下方。 [0156] 罐体通过自动设备或人工放置于第一罐体传送装置101上，第一罐体传送装置101带动罐体向前输送至推罐装置103处，随后，挡罐升降气缸104－2驱动活动侧挡板104－1向上动作使活动侧挡板104－1所处位置高于罐体的高度，推罐驱动气缸103－2驱动活动推板103－1纵向直线运动，使其带动罐体移动至第二罐体传送装置102上的若干承接凹位102－ 1上。第二罐体传送装置102带动罐体向前输送，设置于定位嵌入装置7和罐体推送装置8之间。 [0157] 当第二罐体传送装置102上具有满足第一定位嵌入装置71、第二定位嵌入装置72、第三定位嵌入装置73、第四定位嵌入装置74使用的罐体后，推罐驱动气缸103－2停止动作，挡罐升降气缸104－2驱动活动侧挡板104－1向下动作，遮挡位于第一罐体传送装置101末端的罐体，防止掉落至第二罐体传送装置102 上。 [0158] 初始状态下，第二升降驱动装置814驱动推罐块安装板811－4动作，使第一推罐块811－1、第二推罐块811－2、第三推罐块811－3分别与第一罐体导向通道 715－A、第二罐体导向通道715－B、第三罐体导向通道715－C前后相对。当若干承接凹位102－1上的罐体分别与第一罐体导向通道715－A、第二罐体导向通道715－B、第三罐体导向通道715－C相对后，推送驱动装置813驱动活动支撑架101－A向升降平台6方向动作，使第一推罐块811－ 1、第二推罐块811－2、第三推罐块811－3 与罐体的外周接触带动罐体离开承接凹位102－ 1并沿第一罐体导向通道715－A、第二罐体导向通道715－B、第三罐体导向通道715－C移动至第一过罐口715－A1、第二过罐口715－B1、第三过罐口715－C1处。 [0159] 随后，推送驱动装置813驱动活动连接架812向后移动带动推罐模块811复位，同时第二升降驱动装置814驱动推罐块安装板811－4向上动作，使推罐模块811高于第二罐体传送装置102上的罐体高度，当推罐模块811移动至第二罐体传送装置102的外侧后第二升降驱动装置814驱动推罐块安装板811－4向下动作使推罐模块811复位。 [0160] 优选的，推罐块安装板811－4可升降式设置保证推罐模块811在复位移动时不会与第二罐体传送装置102上的罐体产生干涉，从而实现罐体推送装置8在进行推罐动作的同时，第二罐体传送装置102可与推罐装置103相配合进行罐体补充，等待下一次罐体推送装置的工作，提高生产效率保证本设备的动作连续性。 [0161] 当罐体位于第一过罐口715－A1、第二过罐口715－B1、第三过罐口715－C1处后，升降驱动模块62驱动升降平台6向下动作，改变升降平台6的底部与隔套 9的顶部之间的距离，有利于罐体的嵌入工作。 [0162] 驱动气缸713－3驱动活动挡罐板713－2动作远离避让缺口，使第一过罐口 715－A1、第二过罐口715－B1、第三过罐口715－C1与定位底板711上的三个下罐口711－1相通。罐体在自身重力和罐体下压装置714的作用下经第一过罐口 715－A1、第二过罐口715－B1、第三过罐口715－C1、若干下罐口711－1嵌入第一若干储料格9A内。 [0163] 为了保证罐体稳固的设置于储料格内，储料格的大小一般都小于罐体的外径，当罐体通过下罐口711－1时，撑开装置712的活动合页受罐体的下压作用力向外打开撑开第一若干储料格9A改变其大小便于罐体的嵌入，罐体下压装置 714动作下压罐体，保证其完全嵌入第一若干储料格9A内。当活动合页失去下压作用力后自复位，同时罐体下压装置714复位，完成一次罐体的嵌入工作。 [0164] 本实施例由于若干下罐口711－1呈倒T形状分布设置，使得位于若干下罐口 711－1下方的撑开装置712错开设置，防止相邻的两组撑开装置314工作时发生干涉。 [0165] 升降驱动模块62驱动升降平台6向上动作复位，等待下一次罐体嵌入工作。 [0166] 第二定位嵌入装置72、第三定位嵌入装置73、第四定位嵌入装置74的工作方法均与第一定位嵌入装置71一致，此处不再阐述。 [0167] 本发明相比于现有技术，若干定位嵌入装置7和若干罐体推送装置8相配合实现将罐体嵌入隔套9内，整体实现自动化操作减少人工的使用，具有速度快、效率高、工作效果稳定的优点。进一步的，与第一罐体传送装置101、第二罐体传送装置102相配合，实现罐体的自动间隔输送满足若干定位嵌入装置7 和若干罐体推送装置8的使用需求，同时第一罐体传送装置101、第二罐体传送装置102无须持续工作，可以减少运行成本并提高设备整体的自动化程度。 [0168] 参照图1－图12所示，具体地，本发明还提供了一种罐体嵌入隔套的自动化生产线及方法，包括如下步骤： [0169] 步骤一、第一直线驱动装置121驱动推板122推动待展开的隔套9移动至隔套暂存架1的输出端； [0170] 步骤二、第二直线驱动装置25驱动吸取模块22吸持位于隔套暂存架1输出端的待展开隔套至工作平板11上； [0171] 步骤三、伸缩驱动装置242驱动侧挡板241移动至工作平板11长度方向边沿处的上方，活动条翻转驱动装置232驱动活动条231向侧挡板241方向翻转至与其相平行，此时活动条231与侧挡板241之间形成限制隔套展开形态的限制位； [0172] 步骤四，第三直线驱动装置36驱动中转活动板33移动至工作平板11的上方，第一升降驱动装置35驱动夹持支撑板32向下动作使下压部321与隔套的顶面接触设置，同时夹持装置34夹持隔套9； [0173] 步骤五、第三直线驱动装置36驱动隔套9移动至回转输送装置5首端的容置位53上方，第一升降驱动装置35驱动夹持支撑板32向下动作将隔套放置于容置位53上，若干夹持装置34夹放隔套； [0174] 步骤五、回转输送装置5带动隔套9向前移动至隔套整理机构4的下方，第一整理升降气缸422驱动导正块423插入隔套的储料格内，同时第二整理升降气缸431驱动隔套压正板432下压至隔套9的顶面； [0175] 步骤六、隔套9通过回转输送装置5向前移动依次经停第一定位嵌入装置 71、第二定位嵌入装置72、第三定位嵌入装置73、第四定位嵌入装置74的下方进行罐体嵌入工作； [0176] 步骤七、当隔套9处于第一定位嵌入装置71的下方时，第二升降驱动装置 814驱动第一推罐块811－1、第二推罐块811－2、第三推罐块811－3分别与第一罐体导向通道715－A、第二罐体导向通道715－B、第三罐体导向通道715－C前后相对； [0177] 步骤八、推送驱动装置813驱动第一推罐块811－1、第二推罐块811－2、第三推罐块811－3沿第一罐体导向通道715－A、第二罐体导向通道715－B、第三罐体导向通道715－C运动将罐体推送至第一过罐口715－A1、第二过罐口715－B1、第三过罐口715－C1上； [0178] 步骤九、升降驱动模块62驱动升降平台6向下动作； [0179] 步骤十、驱动气缸713－3驱动活动挡罐板713－2动作远离避让缺口715－5，第一过罐口715－A1、第二过罐口715－B1、第三过罐口715－C1上的罐体在自身重力的作用下穿过下罐口711－1，撑开装置712的活动合页受罐体的下压作用力向外打开撑开第一若干储料格9A的开口处； [0180] 步骤十一、当罐体通过自身重力向下运动的同时与第一过罐口715－A1、第二过罐口715－B1、第三过罐口715－C1相对的若干罐体下压装置714的活动杆伸出与罐体的顶部接触设置将罐体下压至隔套9的第一若干储料格9A内； [0181] 步骤十二、撑开装置712的活动合页失去外力自复位，罐体下压装置714 的活动杆复位，升降驱动模块62驱动升降平台6复位； [0182] 步骤十三、推送驱动装置813驱动第一推罐块811－1、第二推罐块811－2、第三推罐块811－3退出第一罐体导向通道715－A、第二罐体导向通道715－B、第三罐体导向通道715－C至升降平台6的外侧，同时第二升降驱动装置814驱动推罐块安装板711－4向上动作，用于避让罐体防止复位时发生干涉； [0183] 步骤十四、第二定位嵌入装置72、第三定位嵌入装置73、第四定位嵌入装置74的工作方法与第一定位嵌入装置71一致，通过第二定位嵌入装置72、第三定位嵌入装置73、第四定位嵌入装置74将罐体分次嵌入隔套的第二若干储料格9B、第三若干储料格9C、第四若干储料格9D内。 [0184] 当然上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围，凡根据本发明主要技术方案的精神实质所做的修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。 |
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