小颗粒饲料喷涂系统及喷涂方法 |
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| 申请号 | CN202311815328.4 | 申请日 | 2023-12-26 | 公开(公告)号 | CN117770479A | 公开(公告)日 | 2024-03-29 |
| 申请人 | 江苏丰尚智能科技有限公司; | 发明人 | 叶镇; 李元祥; 李笑天; | ||||
| 摘要 | 小颗粒 饲料 喷涂 系统及喷涂方法，属于饲料生产加工设备技术领域，由喷涂机、来料仓、称斗、油罐、称重筒、喷油管路、回油管路、清理管路组成；通过上游生产的膨化小颗粒料进入来料仓，来料仓落料至称斗内进行称重，称重后进入喷涂机中；同时油罐内油脂出油至称重筒，油脂量与称斗内物料重量形成匹配，通 过喷 油管路将油脂输送至喷涂机的机筒内进行搅拌喷涂，喷涂完成后通过回油管路将剩余油脂 泵 回至油罐内，并通过清理管路对喷涂机内部进行清理。本 发明 小颗粒喷涂过程中不粘连、无花料、低残留、易清理，自动化程度高，油、料配比精确。 | ||||||
| 权利要求 | 1.小颗粒饲料喷涂系统，其特征在于，包括： |
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| 说明书全文 | 小颗粒饲料喷涂系统及喷涂方法技术领域[0001] 本发明属于饲料生产加工设备技术领域，涉及一种饲料喷涂系统及喷涂方法，特别是涉及一种小颗粒饲料喷涂系统及喷涂方法。 背景技术[0002] 为了提高饲料的营养价值及卖相，需要对膨化颗粒饲料进行油脂后喷涂，通过油脂喷涂系统将鱼油、豆油、磷脂油等油脂喷涂在颗粒的表面。 [0003] 对于φ0.3～0.6mm小颗粒鱼饲料而言，油脂喷涂比例通常在1‑3%，喷涂比例低，较难控制精度和成品品质。因颗粒小、油脂喷涂比例小，喷涂时会出现一些问题，比如颗粒之间相互粘连成团、油脂喷涂不均匀出现花料、颗粒粘在设备内部等。目前小颗粒主要喷涂方法是采用滚筒式喷涂机。 [0004] 滚筒喷涂时存在一些弊端，颗粒抛洒效果差、混合作用弱，导致颗粒很难与油雾充分接触，出现颗粒喷涂外观质量差，影响成品品质。另外，滚筒喷涂由于对颗粒没有相对的搅拌作用，喷了油脂的小颗粒很容易相互粘连的一起结成小团，需要增加后续筛分，出品率低，造成回机料增多，能耗浪费，部分未筛分掉的团状颗粒料幼鱼无法采食，造成浪费。滚筒喷涂机清理困难，部分死角无法清理到，造成饲料交叉污染。 [0005] 目前小颗粒喷涂，自动化程度低，油脂配比不精确，主要依赖人工。非密闭式喷涂，还会造成油雾外逸至周围环境中，现场油污生产环境差，油脂浪费。 发明内容[0006] 本发明针对上述小颗粒喷涂时出现的问题，提出一种小颗粒饲料喷涂系统及喷涂方法，以解决小颗粒膨化饲料喷涂过程中出现的粘连、花料等问题，可提高颗粒之间表面油脂的均匀性，减少油脂的交叉污染和浪费，降低工人的劳动强度。 [0007] 本申请提供的小颗粒饲料喷涂系统采用如下技术方案：小颗粒饲料喷涂系统，其特征在于，包括： 来料仓，与上游膨化机对接，用于小颗粒饲料的来料存放； 称斗，与所述来料仓对接，并对来料进行称重； 喷涂机，连接设置于所述称斗的下方，内设机筒、转子和混料组件； 油罐，用于存放喷涂用油脂； 称重筒，通过管路与所述油罐连接，并对油罐排出油脂进行称重； 喷油管路，一端与所述称重筒连接，另一端与所述喷涂机相连接，用于对喷涂油脂的供应； 回油管路，一端与所述喷药管路连接，另一端与所述油罐连接，用于喷涂油脂的回收； 清理管路，与所述喷涂机连接，用于喷涂机内残留小颗粒的清除。 [0008] 进一步的，所述转子由转子一和转子二组成，两转子平行并列设置在机筒内，两转子转向相反。 [0009] 通过采用上述技术方案，采用并列设置的双转子机械搅拌结构，使颗粒料进入喷涂机后在两个转子的旋转带动下，颗粒沿转子轴向及两转子间流动，增加颗粒之间的相互运动，增加搅拌效率，转子转向相反设置，可以有效防止转子回转时形成相互干涉。 [0011] 通过采用上述技术方案，在转轴上间隔设置多个连接杆和混料组件，可提升物料搅拌的均匀性，相邻两根连接杆互呈90°设置，可减少转轴上开孔时产生的应力集中，提高转轴的疲劳强度。 [0012] 进一步的，所述混料组件由混料板、调节板、压板、螺钉连接组成，调节板连接设置在混料板与压板之间，同一连接杆上两头的混料板在空间上互呈90°设置。 [0013] 通过采用上述技术方案，调节板夹持在压板与混料板之间，提升调节板工作时的稳定性，连接杆两头的混料板互呈90°，可使混料板在不同方向上对物料进行拨动，提升混料的均匀性。 [0014] 进一步的，所述混料板、压板与机筒底部间隙4‑6mm，调节板由非金属软材质制作，与机筒底面零间隙配合。 [0015] 通过采用上述技术方案，调节板与机筒底面零间隙配合可使机筒内的每个小颗粒都可被混料组件拨动抛洒起来，增加颗粒的运动，并使颗粒与顶部雾化的油脂形成充分接触，可进一步提高物料搅拌的均匀性、提高混料效率。 [0017] 通过采用上述技术方案，设置出料门可便于在喷涂机内物料的清理排出；出料门圆弧曲率与机筒内底面相同，可使出料门与机筒形成一体的ω形状表面，便于混料组件中的调节板与机筒底面形成光滑的接触。 [0018] 进一步的，所述机筒下方连接设有暂存斗并与机筒连通，暂存斗下方设有排料阀。 [0019] 通过采用上述技术方案，暂存斗的设置可用于将喷涂机快速排下的料进行暂存、缓冲，均匀排到下个流程。 [0021] 通过采用上述技术方案，回风管路的设置可使机筒与暂存斗内的气流平衡。 [0022] 进一步的，所述来料仓上部设有高料位，下部设有低料位。 [0023] 通过采用上述技术方案，高低料为的设置可对来料仓的进料进行有效控制，防止出现来料仓内物料形成堆积或缺料情形。 [0025] 通过采用上述技术方案，由称重传感器计量称斗内物料的重量，重量与系统设定值进行比较后，对第一闸门和第二闸门进行启闭控制，以便于称斗排料与下一批次物料称重之间的快速切换。 [0026] 进一步的，所述油罐的数量根据油脂种类进行配置，各油罐之间并列设置，每个油罐顶部均设有单独的进油阀和回油控制阀，底部均设有单独的排杂阀和出油阀，内部均设有搅拌杆。 [0027] 通过采用上述技术方案，生产时可根据配方需要，选择对应油罐，亦可设置多个油罐，以满足多种类油脂的存放使用需求，搅拌杆用于油罐内油脂的搅拌与混合，排杂阀则有利于油罐内部的清理。 [0028] 进一步的，所述称重筒由第一称重筒和第二称重筒串联组成，每个称重筒上均设有单独的称重传感器，第一称重筒内设有搅拌杆，第二称重筒底部设有排杂阀和出油阀，第一称重筒与第二称重筒之间设有出油阀。 [0029] 通过采用上述技术方案，设置两个称重筒，使称油和称料可以同步进行，避免颗粒料长时间等待油的情况，降低了批次工作时间，提高了效率。第二称重筒的油脂的重量是根据颗粒实际重量及油脂添加比例计算所得，第一称重筒采用减重式放油，两个称重筒的重量可以通过系统计算相互佐证，并自动调节第一称重筒放油时的油脂空中量数值，根据空中量提前关闭出油阀，保证油脂的计量精度及油脂含量，油、料配比精确。 [0031] 通过采用上述技术方案，喷涂机顶部设置多条喷油支路，在转子长度方向每条支路上设置多个喷嘴，可使整个机筒内的物料都能被抛洒起来与雾化的油脂均匀接触，避免喷涂机内某个位置过多的油脂聚集在颗粒表面，有效避免颗粒的粘连及花料。将支路组合使用，可增加油脂添加比例的范围，可选择开启1路、2路、3路或4路全开，保证喷涂效率、喷涂效果。 [0033] 通过采用上述技术方案，过滤筒用于过滤油脂中的杂质防止堵塞喷嘴；安全阀可在压力过大时自动回流，可防止管路压力过大造成油泵和管路的损坏；油压传感器则用于实时感应管路里的油压。 [0034] 进一步的，所述回油管路上沿油脂流动方向，依次设有回油控制阀一、回油控制阀二、回油控制阀三，回油控制阀二与第二油罐连接，回油控制阀三与第一油罐连接。 [0035] 通过采用上述技术方案，回油管路及回油控制阀的设置，利于生产结束后将称重筒中剩余的油脂泵回至相应的油罐，减少了油脂的浪费。 [0036] 进一步的，所述清理管路由风机和阀门组成，阀门开度可调节。 [0037] 通过采用上述技术方案，清理管路的设置利于喷涂机每批次排料完成后清理机筒、转子上的粘连的小颗粒残留；开度可调的阀门，可根据物料特性，调整不同的开度，以控制风机向机筒内通入高速气流量，以确保清理效果。 [0038] 本申请提供的小颗粒饲料喷涂系统的喷涂方法采用如下技术方案：小颗粒饲料喷涂系统的喷涂方法，其特征在于，操作步骤如下： 步骤1，称料、称油 上游生产的膨化小颗粒料进入来料仓，第一闸门打开，料进入称斗，随着时间推移称斗中的料不断积累，当重量达到程序设定的值时，第一闸门关闭，称斗完成颗粒料的称量； 在膨化小颗粒料进入来料仓的同时，第一称重筒称油，第一油罐的第一出油阀打 开，向第一称重筒进油，第二称重传感器实时读取第一称重筒进油重量，达到重量值时，关闭第一出油阀，第一称重筒完成油的称量，；在称斗的颗粒重量、第一称重筒的油重量称完后，打开第三出油阀，第一称重筒按减重计量方式向第二称重筒放油，当第一称重筒减重所需重量时，关闭第三出油阀，每当第一称重筒放油完成，自动打开第一进油阀补油； 步骤2，进料 启动喷涂机，喷涂机的转子一按逆时针转向、转子二按顺时针转向同时启动，然后第二闸门打开，颗粒进入喷涂机，颗粒料在两个转子的旋转带动下，将料向上抛起，第一称重传感器实时反馈称斗内重量值，重量值减至初始重量时，系统判断称斗排料完成，关闭第二闸门，然后打开第一闸门，进行下一批次物料称重计量； 步骤3，喷油 启动油泵，当管路油压传感器压力值超过设定的开启压力值P1后，开启油阀、分油路阀二、分油路阀三，第二称重筒中油脂经主管路、分油路二、分油路三，最终通过若干个喷嘴二、喷嘴三喷入喷涂机的机筒内，与机筒内的物料接触、混合；当第三称重传感器重量值恢复为初始值零、且管路油压传感器压力值低于设定的关闭压力值P2后，说明油已经泵送结束，关闭油泵及油阀，开启清理阀，通过压缩空气将分油路二、分油路三中残留的油脂全部压入喷涂机内与颗粒料混合，清理时间设置10s左右，到达设置时间后，关闭清理阀、分油路阀二、分油路阀三，喷油结束； 步骤4，混合 喷油结束后，继续混合20‑30s； 步骤5，排料 打开喷涂机出料门、排料阀，两转子持续运转，加速排料，排料时间一般设置20‑ 40s，到达设定时间后，开启清理管路的风机和阀门，通过风机向机筒内通入高速气流，清理机筒、转子一、转子二上的粘连的小颗粒残留，清理时间10‑20s，清理完成后，关闭风机和阀门，关闭出料门、排料阀，该批次生产完成，然后准备进行下批次生产； 步骤6，生产结束操作 停止喷涂机，第一闸门、第二闸门、出料门、排料阀均关闭；开启回油控制阀一、回油控制阀三、第四出油阀、第三出油阀、油泵，将第一称重筒、第二称重筒中剩余的油脂泵回至第一油罐，称重筒油脂清空的判断依据是称重传感器示数恢复至初始值，然后泵停止工作，阀全部关闭。 [0039] 综上所述，本发明包括以下至少一种有益技术效果：(1)本发明喷涂系统结构新颖，喷涂方法科学，可实现连续自动化生产，在满足大颗粒喷涂的同时，解决了小颗粒膨化饲料的一系列喷涂问题。 [0040] (2)本发明机筒内采用双转子搅拌+混料组件结构，颗粒可沿转子轴向及两转子间流动，可增加颗粒之间的相互运动，混料组件与机筒底部零间隙配合，可以使每个小颗粒都能与顶部雾化油脂均匀接触，提高了混合均匀性和混合效率。 [0041] (3)本发明喷涂机顶部设置多条喷油支路，且各支路可进行组合使用，可增加油脂添加比例的范围，在支路上设置喷嘴，可使整个机筒内的物料都能与雾化的油脂形成均匀接触，避免喷涂机内某个位置过多的油脂聚集在颗粒表面，有效避免了颗粒之间的粘连现象。 [0042] (4)本发明中设置的清理管路可对喷涂机排料后机筒、转子上的粘连的小颗粒残留进行清除，避免残留的颗粒和下一批次颗粒重复喷油，有效避免了油脂喷涂不均匀、花料等情形。 [0043] (5)本发明可根据管路压力，对分油路阀进行启闭，以保证管路有足够的压力雾化油脂，使油脂与颗粒料有更大的接触面，可避免油泵刚开启阶段管路压力低导致油脂雾化差、颗粒喷涂不均匀现象。 [0044] (6)本发明称油和称料可以同步进行，避免颗粒料长时间等待油的情况，降低了批次工作时间，油脂的计量精度及油脂含量，油、料配比更为精确。 [0046] 图1 是本发明喷涂系统组成结构示意图。 [0047] 图2 是本发明中转子整体结构示意图。 [0048] 图3 是本发明中混料组件的结构示意图。 [0049] 图4 是本发明中喷油管路的结构示意图。 [0050] 图中：喷涂机1、回风管路1‑1、机筒1‑2、转子一1‑3a、转子二1‑3b、转轴1‑31、连接杆1‑32、混料组件1‑4、混料板1‑41、调节板1‑42、压板1‑43、螺钉1‑44、出料门1‑5、暂存斗1‑6、排料阀1‑7、来料仓2、高料位2‑1、低料位2‑2、第一闸门2‑3、称斗3、第一称重传感器3‑1、第二闸门3‑2、第一油罐4、第一进油阀4‑1、第一搅拌杆4‑2、第一排杂阀4‑3、第一出油阀4‑ 4、第二油罐5、第二进油阀5‑1、第二搅拌杆5‑2、第二排杂阀5‑3、第二出油阀5‑4、第一称重筒6、第二称重传感器6‑1、第三搅拌杆6‑2、第三出油阀6‑3、第二称重筒7、第三称重传感器 7‑1、第三排杂阀7‑2、第四出油阀7‑3、喷油管路8、分油路一8‑1、分油路阀一8‑1a、喷嘴一8‑ 1b、分油路二8‑2、分油路阀二8‑2a、喷嘴二8‑2b、分油路三8‑3、分油路阀三8‑3a、喷嘴三8‑ 3b、分油路四8‑4、分油路阀四8‑4a、喷嘴四8‑4b、第一检修阀8‑5、过滤筒8‑6、第二检修阀8‑ 7、油泵8‑8、安全阀8‑9、第三检修阀8‑10、油压传感器8‑11、油阀8‑12、清理阀8‑13、回油管路9、回油控制阀一9‑1、回油控制阀二9‑2、回油控制阀三9‑3、清理管路10、风机10‑1、阀门 10‑2。 具体实施方式[0051] 下面结合附图和具体实施方式，进一步阐明本发明，应理解这些实施方式仅用于说明本发明专利而不用于限制本发明专利的范围，在阅读了本发明专利之后，本领域技术人员对本发明专利的各种等价形式的修改均落于本申请所附权利要求所限定的范围。 [0052] 实施例1如图1所示，一种小颗粒饲料喷涂系统，由喷涂机1、来料仓2、称斗3、油罐、称重筒、喷油管路8、回油管路9和清理管路10组成；喷涂机1连接在称斗3下方，喷涂机1内设有机筒 1‑2，机筒1‑2内设有搅拌用转子1‑3，称斗3连接在来料仓2下方，称重筒6连接在油罐的下方，喷油管路8的一端与称重筒7相连接，另一端与喷涂机1的机筒1‑2上部相连接；回油管路 9的一端从喷油管路8引出，另一端与油罐连接；清理管路10与喷涂机1的机筒12顶部接口连接。工作时，通过上游生产的膨化小颗粒料进入来料仓2，来料仓2落料至称斗3内进行称重，称重后进入喷涂机1中；同时油罐内油脂出油至称重筒，油脂量与称斗内物料重量形成匹配，通过喷油管路8将油脂输送至机筒1‑2内进行搅拌喷涂，喷涂完成后通过回油管路9将剩余油脂泵回至油罐内，并通过清理管路10对喷涂机1内部进行清理。 [0053] 如图1所示，本实施例中采用并列设置的双转子机械搅拌结构，具体的，转子1‑3由转子1‑3a和转子二1‑3b组成，转子一1‑3a和转子二1‑3b均由转轴1‑31、若干连接杆1‑32、安装在连接杆1‑32两头的混料组件1‑4构成。转子一1‑3a和转子二1‑3b平行并列，两转子转向相反，在中间交错位置同时将料向上抛起。如图2所示，为了减少转轴上开孔时产生的应力集中，提高转轴的疲劳强度，每根转轴1‑31上相邻的两根连接杆1‑32在空间上互呈90°设置。如图3所示，混料组件1‑4由混料板1‑41、调节板1‑42、压板1‑43、螺钉1‑44连接组成，调节板1‑42连接设置在混料板1‑41与压板1‑43之间，具体的，混料板1‑41上开有螺纹孔、调节板1‑42上开有光孔，压板1‑43上开有埋头孔与螺钉1‑44头部相吻合，通过压板1‑43和螺钉1‑44将调节板1‑42压紧。连接杆1‑32两头的混料板互呈90°，可使混料板在不同方向上对物料进行拨动，提升混料的均匀性。为了使颗粒料进入喷涂机后在两个转子的旋转带动下，颗粒沿转子轴向及两转子间流动，增加颗粒之间的相互运动，增加搅拌效率。 [0054] 为了使机筒1‑2内的每个小颗粒都可被混料组件拨动抛洒起来，增加颗粒的运动，并使颗粒与顶部雾化的油脂形成充分接触，可进一步提高物料搅拌的均匀性、提高混料效率，本实施例中混料板1‑41、压板1‑43与机筒1‑2底部形成4‑6mm间隙，调节板1‑42由非金属软材质制作，调节板1‑42与机筒1‑2底面形成零间隙配合。 [0055] 实施例2如图1所示，为了便于两个转子1‑3与机筒1‑2的内底面形成更多的接触，本实施例中机筒1‑2内底面设置呈ω形结构。为了便于喷涂机1内物料的清理排出，本实施例中在机筒1‑2底部连接设置出料门1‑5，出料门1‑5与转子一13a、转子二13b位置相对应，机筒1‑2底部与转子一1‑3a、转子二1‑3b相配合区域圆弧成ω形状，出料门1‑5为圆弧结构，出料门1‑5的圆弧曲率与机筒1‑2内底面圆弧曲率相同。出料门1‑5在喷涂机排料阶段或清理管路10开启时处于打开状态；出料门1‑5关闭后与机筒1‑2形成一体的ω形状表面，便于混料组件1‑4中的调节板1‑42与机筒1‑2内底面形成光滑的接触。 [0056] 实施例3如图1所示，为了将喷涂机中快速排下的物料进行暂存、缓冲，均匀排到下个流程，本实施例中在机筒1‑2下方连接设置暂存斗1‑6并与机筒1‑2连通，暂存斗1‑6下方设有排料阀1‑7。 [0057] 如图1所示，为了使机筒与暂存斗内的气流平衡，本实施例中在机筒外部设置回风管路1‑1，具体的，回风管路1‑1分别连接机筒1‑2顶部和底部，使机筒1‑2与暂存斗1‑6内的气流形成平衡。 [0058] 实施例4如图1所示，为了对来料仓的进料进行有效控制，防止出现来料仓内物料堆积或缺料情形，本实施例中在来料仓上部设置高料位2‑1，下部设置低料位2‑2。当高料位2‑1有信号时，说明来料仓2满仓，上游需停止进料，低料位2‑2没信号时，说明来料仓2缺料，上游可正常进料。 [0059] 为了便于称斗3排料与下一批次物料称重之间的快速切换，称斗3上设有第一称重传感器3‑1，称斗3与来料仓2与之间设有第一闸门2‑3，称斗3与喷涂机1之间设有第二闸门3‑2，所述第一称重传感器3‑1用于计量称斗3内物料的重量，重量达到系统设定值后，第一闸门2‑3关闭，若此时喷涂机1空闲，则第二闸门3‑2打开向喷涂机1排料，第一称重传感器3‑ 1实时反馈称斗3内重量值，重量值减至初始重量时，系统判断称斗3排料完成，关闭第二闸门3‑2，然后打开第一闸门2‑3，进行下一批次物料称重计量。 [0060] 实施例5如图1所示，为了满足生产过程中多种类油脂的存放使用需求，油罐可以设置一 个，亦可设置多个，本实施例中，油罐由第一油罐4和第二油罐5共同组成，两油罐之间并列设置，第一油罐4包含第一进油阀4‑1、第一搅拌杆4‑2、第一排杂阀4‑3、第一出油阀4‑4，第二油罐5包含第二进油阀5‑1、第二搅拌杆5‑2、第二排杂阀5‑3、第二出油阀5‑4；进油阀、搅拌杆设置在油罐顶部，油罐顶部设有与回油管路9相连的接口；搅拌杆延伸至油罐中下部，用于油罐内油脂的搅拌与混合，油罐底部出口设置排杂阀和出油阀；排杂阀为常闭，在清理油罐时打开；第一油罐4、第二油罐5可存放不同品种油脂。 [0061] 实施例6如图1所示，为了使喷油所需用油脂与颗粒料形成精确配比，并使称油和称料可以同步进行，本实施例中称重筒由第一称重筒6和第二称重筒7共同构成，且第一称重筒和第二称重筒串联连接。具体的：第一称重筒6包含第二称重传感器6‑1、第三搅拌6‑2、第三出油阀6‑3，第二称重筒7包含第三称重传感器7‑1、第三排杂阀7‑2、第四出油阀7‑3；第一称重筒 6位于油罐下方并与油罐相连，第二称重筒7位于第一称重筒6下方并与之相连；第二称重传感器6‑1用于计量第一称重筒6内油脂的重量，第三称重传感器7‑1用于计量第二称重筒7内油脂的重量；第三搅拌6‑2设置在第一称重筒6顶部的上盖上，搅拌杆延伸至第一称重筒6中下部，用于第一称重筒6内油脂的搅拌与混合，第一称重筒6底部出口设置第三出油阀6‑3； 第二称重筒7底部出口设置第三排杂阀7‑2、第四出油阀7‑3；第三排杂阀7‑2为常闭，在清理第一称重筒6、第二称重筒7时打开。 [0062] 实施例7如图1所示，为了使整个机筒内的物料都能被抛洒起来与雾化的油脂均匀接触，避免喷涂机内某个位置过多的油脂聚集在颗粒表面，有效避免颗粒的粘连及花料。本实施例中喷油管路分四个支路，四个支路对称连接在机筒顶部的两侧，每个支路沿转子的轴向上设有若干个喷嘴，喷嘴分别与机筒上的接口相连接。具体的，喷油管路8的主管路上，沿着油脂流动方向，分别设置有第一检修阀8‑5、过滤筒8‑6、第二检修阀8‑7、油泵8‑8、安全阀8‑9、第三检修阀8‑10、油压传感器8‑11、油阀8‑12、清理阀8‑13，喷油管路8在清理阀8‑13的后面分成四个支路，分别为分油路一8‑1、分油路二8‑2、分油路三8‑3、分油路四8‑4，四个支路上分别设有独立控制的分油路阀一8‑1a、阀二8‑2a、阀三8‑3a、阀四8‑4a，每个支路上沿转子轴向设置有若干个喷嘴一8‑1b、喷嘴二8‑2b、喷嘴三8‑3b、喷嘴四8‑4b，四个支路的喷嘴分别与机筒1‑2上的接口相连。 [0063] 喷油管路8在每批次喷油完成后开启清理阀8‑13，通过压缩空气将分油路一8‑1、分油路二8‑2、分油路三8‑3、分油路四8‑4中残留的油脂全部压入喷涂机1内与颗粒料混合；四支分油管路可根据油脂添加比例大小选择开启1路、2路、3路或4路全开。 [0064] 过滤筒8‑6用于过滤油脂中的杂质防止堵塞喷嘴；油泵8‑8转速可调；安全阀8‑9防止管路压力过大造成油泵8‑8泵和管路的损坏，压力过大时自动回流；油压传感器8‑11用于实时感应管路里的油压。 [0065] 实施例8如图1所示，为了减少油脂的浪费，本实施例中通过回油管路实现，具体的，回油管路9在油脂流动方向分别设有回油控制阀一9‑1、回油控制阀二9‑2、回油控制阀三9‑3，配方最终生产结束后，将第一称重筒6、第二称重筒7中剩余的油脂泵回至第一油罐4或第二油罐 5；第一油罐4和第二油罐5不同时使用，当油脂需要泵回至第一油罐4时，开启回油控制阀一 9‑1、回油控制阀三9‑3，当油脂需要泵回至第二油罐5时，开启回油控制阀一9‑1、回油控制阀二9‑2。 [0066] 实施例9如图1所示，为了使喷涂机每批次排料完成后清理机筒、转子上的粘连的小颗粒残留，本实施例中通过清理管路实现。具体的，清理管路10由风机10‑1、阀门10‑2组成，清理管路10通过风机10‑1向机筒1‑2内通入高速气流，用于喷涂机1每批次排料完成后清理机筒1‑ 2、转子一1‑3a、转子二1‑3b上的粘连的小颗粒残留；清理管路10上设置有开度可调的阀门 10‑2，根据物料特性，调整不同的开度，控制风量。 [0067] 如图1所示，本发明喷涂的具体实施方法如下：本实施方式中，均以两个油罐(第一油罐4、第二油罐5)、两个称重筒(第一称重筒 6、第二称重筒7)为例。 [0068] 第一油罐4和第二油罐5存放不同品种油脂，第一油罐4、第二油罐5、第一称重筒6中有油脂时，搅拌打开，连续生产时，搅拌一直处于开启状态。 [0069] 生产结束后，当油脂需要泵回至第一油罐4时，开启回油控制阀一9‑1、回油控制阀三9‑3；当油脂需要泵回至第二油罐5时，开启回油控制阀一9‑1、回油控制阀二9‑2。 [0070] 第一检修阀8‑5、第二检修阀8‑7、第三检修阀8‑10处于常通状态，在检修过滤筒8‑6时关闭第一检修阀8‑5、第二检修阀8‑7；在检修油泵8‑8时关闭第二检修阀8‑7、第三检修阀8‑10。 [0071] 第一排杂阀4‑3、第二排杂阀5‑3、第三排杂阀7‑2处于常闭状态，在清理第一油罐4时打开第一排杂阀4‑3、关闭第一出油阀4‑4，在清理第二油罐5时打开第二排杂阀5‑3、关闭第二出油阀5‑4，在清理第二称重筒7时打开第三排杂阀7‑2、关闭第四出油阀7‑3。 [0072] 油泵8‑8的转速可根据油脂添加比例的大小、喷油时间、管路压力等参数自动调整。 [0073] 工作过程如下：生产前准备：设定配方对应的生产参数：批次干物料量(颗粒料)M、批次油脂重量m、油脂添加比例n%，根据油脂品类选择对应油罐，勾选分油路二8‑2、分油路三8‑3，本实施例以第一油罐4为例，油路选择分油路二8‑2、分油路三8‑3两组为例；设定分油路开启压力值P1、关闭压力值P2，P1和P2值由油压传感器8‑11反馈；设定喷油时间、油脂清理时间、喷油后混合时间、排料时间、排料清理时间等。 [0074] 生产时：步骤1：称料、称油 上游生产的膨化小颗粒料进入来料仓2，第一闸门2‑3打开，料进入称斗3，随着时间推移称斗3中的料不断积累，当重量达到程序设定的值时，第一闸门2‑3关闭，称斗3完成颗粒料的称量M0。在膨化小颗粒料进入来料仓2的同时，第一称重筒6按1.1～1.2倍批次油脂重量m称油m1，第一油罐4的第一出油阀4‑4打开，向第一称重筒6进油，第二称重传感器6‑ 1实时读取第一称重筒6进油重量，达到m1时，关闭第一出油阀4‑4，第一称重筒6完成油的称量，称取m1重量油的速度比称M0颗粒料的速度要快。在称斗3的颗粒重量M0、第一称重筒6的油重量m1称完后，打开第三出油阀6‑3，第一称重筒6按减重计量方式向第二称重筒7放m0重量的油，m0是根据该批次颗粒实际重量M0，及油脂添加比例n%计算所得，当第一称重筒6减重m0时，关闭第三出油阀6‑3(每当第一称重筒6放油完成，自动打开第一进油阀4‑1补油至重量m1)，此时第二称重筒7中油重量m2，理论上m2=m0。该步骤中，第一称重筒6自动修正放油时的空中量值，使m2的误差在允许范围内，为提高计量精度，第三出油阀6‑3的放油速度可调。 [0075] 步骤2，进料启动喷涂机1，按图1示意图喷涂机1的转子一1‑3a按逆时针转向、转子二1‑3b按顺时针转向同时启动，然后第二闸门3‑2打开，颗粒进入喷涂机1，颗粒料在两个转子的旋转带动下，将料向上抛起，第一称重传感器3‑1实时反馈称斗3内重量值，重量值减至初始重量时，系统判断称斗3排料完成，关闭第二闸门3‑2，然后打开第一闸门2‑3，进行下一批次物料称重计量。 [0076] 步骤3，喷油。启动油泵8‑8，当管路油压传感器8‑11压力值超过设定的开启压力值P1后，开启油阀8‑12、分油路阀二8‑2a、分油路阀三8‑3a，第二称重筒7中油脂经主管路、分油路二8‑2、分油路三8‑3，最终通过若干个喷嘴二8‑2b、喷嘴三8‑3b喷入喷涂机1的机筒1‑2内，与机筒1‑2内的物料接触、混合。当第三称重传感器7‑1重量值恢复为初始值零、且管路油压传感器811压力值低于设定的关闭压力值P2后，说明油已经泵送结束，关闭油泵8‑8及油阀8‑12，开启清理阀8‑13，通过压缩空气将分油管路(8‑2、8‑3)中残留的油脂全部压入喷涂机1内与颗粒料混合，清理时间设置10s左右，到达设置时间后，关闭清理阀8‑13、分油路阀二8‑2a、分油路阀三8‑3a，喷油结束。 [0077] 步骤4，混合。喷油结束后，继续混合20‑30s。 [0078] 步骤5，排料。打开喷涂机1出料门1‑5、排料阀1‑7，两转子持续运转，加速排料，排料时间一般设置20‑40s，到达设定时间后，开启清理管路10的风机10‑1和阀门10‑2，通过风机10‑1向机筒1‑2内通入高速气流，清理机筒1‑2、转子一1‑3a、转子二1‑3b上的粘连的小颗粒残留，清理时间10‑20s，清理完成后，关闭风机10‑1和阀门10‑2，关闭出料门1‑5、排料阀1‑7，该批次生产完成，然后准备进行下批次生产。 [0079] 生产结束后：停止喷涂机1，第一闸门2‑3、第二闸门3‑2、出料门1‑5、排料阀1‑7均关闭。 [0080] 开启回油控制阀一9‑1、回油控制阀三9‑3、第四出油阀7‑3、第三出油阀6‑3、油泵8‑8，将第一称重筒6、第二称重筒7中剩余的油脂泵回至第一油罐4，称重筒油脂清空的判断依据是称重传感器示数恢复至初始值，然后泵停止工作，阀全部关闭。 |
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