发酵酱胚及其制备方法、豆酱及其制备方法 |
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| 申请号 | CN202211155553.5 | 申请日 | 2022-09-22 | 公开(公告)号 | CN115444103B | 公开(公告)日 | 2024-04-26 |
| 申请人 | 佛山市海天(高明)调味食品有限公司; 佛山市海天调味食品股份有限公司; 佛山市海天(南宁)调味食品有限公司; 海天酿造食品有限公司; | 发明人 | 赖海平; 陈豪; 王亚琦; 邓丽; 彭超; 桂军强; | ||||
| 摘要 | 本 发明 提供了一种 发酵 酱胚的制备方法，包括如下步骤：将调质小麦粉和熟豆混合，加入曲种进行制曲，制得曲料；其中，调质小麦粉中损伤 淀粉 的 质量 占比为21～28％，调质小麦粉的粒径D50为20～60μm，调质小麦粉糊化后峰值 粘度 为1200～2000cp；将曲料和盐 水 混合进行发酵，制备酱胚。与普通小麦粉相比，调质小麦粉 吸附 能 力 更高，更易糊化分解，糊化后峰值粘度更低，有利于提高曲料质量和均匀性，降低板结率，提高原料利用率，此外，制得的酱胚中谷 氨 酸、氨基酸态氮和还原糖含量均有所提升，产品色泽更红，酱香酱味等浓郁。同时，该制备方法无需进行多次加热或膨化 挤压 ，整体工艺简单，生产效率高，设备投入成本更低。 | ||||||
| 权利要求 | 1.一种发酵酱胚的制备方法，其特征在于，包括如下步骤： |
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| 说明书全文 | 发酵酱胚及其制备方法、豆酱及其制备方法技术领域背景技术[0002] 黄豆酱又名豆酱，是一种以黄豆、小麦粉为主要原料，接种一种或多种菌种，经制曲、发酵等一系列工序得到的调味食品。 [0003] 随着社会的发展，黄豆酱已由原有的家庭或小作坊式生产转化为工厂集中批量生产。相关技术中，制备豆酱时，小麦粉混合黄豆制曲易出现板结现象，在工厂使用曲池或圆盘等设施进行厚层制曲时该现象尤为严重。制曲过程中出现板结易导致曲料质量变差，发酵后酱胚总酸偏高，氨基酸态氮和还原糖含量偏低，原料利用率低。 发明内容[0004] 基于此，有必要提供一种发酵酱胚及其制备方法、豆酱及其制备方法，以降低制曲过程中发生板结的概率。 [0005] 本发明的实施例第一方面提供了一种发酵酱胚的制备方法，包括如下步骤： [0006] 将调质小麦粉和熟豆混合，加入曲种进行制曲，制得曲料；其中，所述调质小麦粉中损伤淀粉的质量占比为21～28％，所述调质小麦粉的粒径D50为20～60μm，所述调质小麦粉糊化后峰值粘度为1200～2000cp； [0007] 将所述曲料和盐水混合后进行发酵，制备酱胚。 [0008] 在一些实施例中，所述调质小麦粉包括粒径不同的小麦精粉A和小麦精粉B； [0009] 其中，所述小麦精粉A中粒径D50小于90μm的颗粒的质量占比大于90％； [0010] 所述小麦精粉B中粒径D50为小于40μm的颗粒的质量占比大于90％。 [0011] 在一些实施例中，所述小麦精粉A和所述小麦精粉B的质量比为(20～90):(10～80)。 [0012] 在一些实施例中，还包括制备所述小麦精粉A的步骤，具体包括如下步骤： [0014] 所述小麦粉A满足下述条件中的至少一项： [0015] (1)所述小麦粉A的湿面筋含量为25～35％； [0016] (2)所述小麦粉A的蛋白质含量为8～14％； [0017] (3)所述小麦粉A的水分含量为10～15％。 [0018] 在一些实施例中，还包括制备所述小麦精粉B的步骤，具体包括如下步骤： [0019] 对小麦粉B进行超微粉碎，制得小麦精粉B；其中，超微粉碎参数包括：气流压力为1～6bar，气流温度为5～10℃，变频电机转速为5000～15000rpm，进料流量为0.3～5t/h，粉碎次数为1～3次； [0020] 所述小麦粉B满足下述条件中的至少一项： [0021] (1)所述小麦粉B的湿面筋含量为25～35％； [0022] (2)所述小麦粉B的蛋白质含量为8～14％； [0023] (3)所述小麦粉B的水分含量为10～15％。 [0024] 在一些实施例中，所述调质小麦粉和所述熟豆的质量比为(1～5):10。 [0025] 在一些实施例中，所述曲种为米曲霉；所述曲种和所述熟豆的质量比为(0.01～0.05):100； [0026] 进行制曲时满足如下条件中的至少一项： [0027] (1)制曲时的温度为28～38℃； [0028] (2)制曲时的湿度为70～95％； [0030] (4)培养时间为30～60h； [0031] 进行发酵时，满足下述条件中的至少一项： [0032] (1)所述盐水中食盐的质量体积百分比为15～30％；所述盐水和所述曲料的质量比为(1～3):1； [0033] (2)所述盐水的温度为20～40℃； [0034] (3)发酵时间为30～80d。 [0035] 本发明的实施例第二方面提供了一种发酵酱胚，其采用第一方面的发酵酱胚的制备方法制备得到。 [0036] 本发明的实施例第三方面提供了一种豆酱的制备方法，包括如下步骤： [0037] 采用第一方面的发酵酱胚的制备方法制备发酵酱胚； [0038] 将所述发酵酱胚和调味剂混合，煮沸10～40min，降温至80℃，制得豆酱。 [0039] 本发明的实施例第四方面提供了一种豆酱，其采用第三方面的豆酱的制备方法制备得到。 [0040] 上述提供的发酵酱胚及其制备方法、豆酱及其制备方法，采用调质小麦粉和熟豆混合制曲，调质小麦粉中损伤淀粉的质量占比为21～28％，调质小麦粉的粒径D50为20～60μm，调质小麦粉糊化后峰值粘度为1200～2000cp；与普通小麦粉相比，调质小麦粉吸附能力更高，更易糊化分解，糊化后峰值粘度更低，有利于提高曲料质量和均匀性，降低板结率，提高原料利用率，此外，制得的酱胚中谷氨酸、氨基酸态氮和还原糖含量均有所提升，产品色泽更红，酱香酱味等浓郁。同时，该制备方法无需进行多次加热或膨化挤压，整体工艺简单，生产效率高，设备投入成本更低。 具体实施方式[0041] 为了便于理解本发明，下面将参照相关实施例对本发明进行更全面的描述。下述中给出了本发明的较佳实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。 [0042] 除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“和/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。 [0043] 本文中，以开放式描述的技术特征中，包括所列举特征组成的封闭式技术方案，也包括包含所列举特征的开放式技术方案。 [0044] 本文中，涉及到数值区间，如无特别说明，上述数值区间内视为连续，且包括该范围的最小值及最大值，以及这种最小值与最大值之间的每一个值。进一步地，当范围是指整数时，包括该范围的最小值与最大值之间的每一个整数。此外，当提供多个范围描述特征或特性时，可以合并该范围。换言之，除非另有指明，否则本文中所公开之所有范围应理解为包括其中所归入的任何及所有的子范围。 [0045] 在本文中，涉及数据范围的单位，如果仅在右端点后带有单位，则表示左端点和右端点的单位是相同的。比如，5～10℃表示左端点“5”和右端点“10”的单位都是℃(摄氏度)。 [0046] 本文仅具体地公开了一些数值范围。然而，任意下限可以与任意上限组合形成未明确记载的范围；以及任意下限可以与其它下限组合形成未明确记载的范围，同样任意上限可以与任意其它上限组合形成未明确记载的范围。此外，每个单独公开的点或单个数值自身可以作为下限或上限与任意其它点或单个数值组合或与其它下限或上限组合形成未明确记载的范围。 [0048] 黄豆酱又名豆酱，是一种以黄豆、小麦粉为主要原料，接种一种或多种菌种，经制曲、发酵等一系列工序得到的调味食品。 [0049] 随着社会的发展，黄豆酱已由原有的家庭或小作坊式生产转化为工厂集中批量生产，这也使得黄豆酱在社会中得到了极大的推广，越来越受到广大消费者的喜爱。但是，传统的豆酱制备方法中由于在制曲过程中易出现板结，因此存在原料利用率低、质量不稳定等问题依据存在，如何提高原料利用率，提高产品的的酱香酱味长期以来一直是各个工厂和品牌的攻关重点。 [0050] 本发明的技术人员经研究发现，由于普通小麦粉并未经过预糊化或变形处理，因而在与黄豆共同进行制曲过程中易出现板结，在工厂使用曲池或圆盘等设施进行厚层制曲时板结现象尤为严重。制曲板结导致局部通风不足，引起芽孢杆菌等厌氧菌滋生，曲料蛋白酶活性偏低，发酵总酸偏高口感发酸。同时板结也会导致发酵度降低，原料利用率降低，最终酱胚中的氨基酸态氮和还原糖含量降低，色香味不足。如果通过增加搅拌次数来减少板结，不可避免的会导致曲料的破碎率增加，经济效益降低。 [0051] 为了解决上述问题，本发明的实施例提供了一种发酵酱胚的制备方法，包括如下步骤：将调质小麦粉和熟豆混合，加入曲种进行制曲，制得曲料；其中，调质小麦粉中损伤淀粉的质量占比为21～28％，调质小麦粉的粒径D50为20～60μm，调质小麦粉糊化后峰值粘度为1200～2000cp；将曲料和盐水混合后发酵，制备酱胚。 [0052] 需要说明的是，损伤淀粉是指在调质小麦粉的制备过程中，由于挤压或研磨作用，淀粉粒的外膜被破坏的淀粉。 [0053] 糊化是指调质小麦粉与水共热后，变成半透明状胶体的现象。糊化后峰值粘度是指调质小麦粉与水共热后，变成半透明状胶体时的最大粘度。 [0054] 可理解地，通过采用调质小麦粉和熟豆混合制曲，调质小麦粉中损伤淀粉的质量占比为21～28％，调质小麦粉的粒径D50为20～60μm，调质小麦粉糊化后峰值粘度为1200～2000cp；与普通小麦粉相比，调质小麦粉吸附能力更高，更易糊化分解，糊化后峰值粘度更低，有利于提高曲料质量和均匀性，降低板结率，提高原料利用率，此外，制得的酱胚中谷氨酸、氨基酸态氮和还原糖含量均有所提升，产品色泽更红，酱香酱味等浓郁。同时，该制备方法无需进行多次加热或膨化挤压，整体工艺简单，生产效率高，设备投入成本更低。 [0055] 调质小麦粉中损伤淀粉的质量占比为21～28％；例如，可以为23～28％、25～28％、21～24％或22～26％等，具体不做限定。与普通小麦粉相比，调质小麦粉中损伤淀粉含量提高，在制曲发酵过程中损伤淀粉分解度更高，使得生成的还原糖和谷氨酸含量更高； 进一步地，体系中还原糖含量的提高可促进美拉德反应的进行，使酱胚色泽和酱香得到进一步提升。同时，由于调质小麦粉中损伤淀粉含量提高、粒度下降，可提升调质小麦粉的粘附性，从而在与黄豆混匀后制曲过程中脱落现象减少。 [0056] 调质小麦粉的粒径D50为20～60μm，例如，可以为20～50μm、30～60μm、40～60μm、50～60μm或25～55μm等，具体不做限定。与普通小麦粉相比，调质小麦粉的粒径D50降低，可利于提升调质小麦粉的粘附性。 [0057] 调质小麦粉糊化后峰值粘度为1200～2000cp，例如，可以为1200～1700cp、1300～2000cp、1400～2000cp、1500～2000cp、1600～2000cp、1700～2000cp或1250～1850cp等，具体不做限定。与普通小麦粉相比，调质小麦粉糊化后峰值粘度降低，在与黄豆混匀后制曲过程中板结现象减少，物料通风好，使得制曲后所得曲料污染耐热芽孢杆菌等杂菌风险降低，杂菌数减少，从而微生物风险低；同时，物料通风好可提升制曲后所得曲料中性蛋白酶活力，从而发酵过程分解度更高，氨基酸态氮含量得到提升，总酸下降；此外，物料通风好可降低松曲过程频率，进而降低对曲料的破坏率；物料通风好还可提高发酵度，提高原料的利用率。 [0058] 制备发酵酱胚时，对小麦粉进行处理，由小麦粉制备小麦精粉A。在一些实施方式中，制备发酵酱胚时还包括制备小麦精粉A的步骤，具体包括如下步骤：采用磨粉机研磨小麦粉A，制得小麦精粉A。研磨结束后，可将粉料过160～180目筛。 [0059] 其中，研磨参数可以包括：磨辊间隙为0.01～0.05mm，例如，可以为0.01～0.03mm、0.02～0.05mm、0.03～0.05mm或0.04～0.05mm等，具体不做限定。磨辊转速为300～500rpm，例如，可以为300～450rpm、350～500rpm、400～500rpm或450～500rpm等，具体不做限定。 [0060] 制得的小麦精粉A中粒径D50小于90μm的颗粒的质量占比大于90％。 [0061] 在其中的一些实施方式中，进行制备小麦精粉A时所采用的小麦粉A的湿面筋含量为25～35％；例如，可以为25～30％、26～35％、27～35％、28～35％、29～35％、30～35％、31～35％、32～35％、33～35％或34～35％等，具体不做限定。 [0062] 在其中的一些实施方式中，进行制备小麦精粉A时所采用的小麦粉A的蛋白质含量为8～14％；例如，可以为8～12％、9～14％、10～14％、11～14％、12～14％或13～14％等，具体不做限定。 [0063] 在其中的一些实施方式中，进行制备小麦精粉A时所采用的小麦粉A的水分含量为10～15％；例如，可以为10～13％、11～15％、12～15％、13～15％或14～15％等，具体不做限定。 [0064] 制备发酵酱胚时，对小麦粉进行处理，由小麦粉制备小麦精粉B。在一些实施方式中，制备发酵酱胚时还包括制备小麦精粉B的步骤，具体包括如下步骤：对小麦粉B进行超微粉碎，制得小麦精粉B。 [0065] 其中，超微粉碎参数包括：气流压力为1～6bar，例如，可以为1～4bar、2～6bar、3～6bar、4～6bar或5～6bar等，具体不做限定；气流温度为5～10℃，例如，可以为5～8℃、6～10℃、7～10℃、8～10℃或9～10℃等，具体不做限定；变频电机转速为5000～15000rpm，例如，可以为5000～13000rpm、6000～15000rpm、7000～15000rpm、8000～15000rpm、9000～15000rpm、10000～15000rpm、11000～15000rpm、12000～15000rpm、13000～15000rpm或 14000～15000rpm等，具体不做限定。进料流量为0.3～5t/h，例如，可以为0.3～3.5t/h、1～ 5t/h、2～5t/h、03～5t/h或4～5t/h等，具体不做限定；粉碎次数为1～3次。 [0066] 制得的小麦精粉B中粒径D50小于40μm的颗粒的质量占比大于90％。 [0067] 在其中的一些实施方式中，进行制备小麦精粉B时所采用的小麦粉B的湿面筋含量为25～35％；例如，可以为25～30％、26～35％、27～35％、28～35％、29～35％、30～35％、31～35％、32～35％、33～35％或34～35％等，具体不做限定。 [0068] 在其中的一些实施方式中，进行制备小麦精粉B时所采用的小麦粉B的蛋白质含量为8～14％；例如，可以为8～12％、9～14％、10～14％、11～14％、12～14％或13～14％等，具体不做限定。 [0069] 在其中的一些实施方式中，进行制备小麦精粉B时所采用的小麦粉B的水分含量为10～15％；例如，可以为10～13％、11～15％、12～15％、13～15％或14～15％等，具体不做限定。 [0070] 基于小麦精粉A和小麦精粉B制备调质小麦粉。在一些实施方式中，调质小麦粉包括粒径不同的小麦精粉A和小麦精粉B。 [0071] 在其中的一些实施方式中，小麦精粉A和小麦精粉B的质量比为(20～90):(10～80)；例如，可以为(20～70):(30～80)、(30～90):(10～70)、(40～90):(10～60)、(50～ 90):(10～50)、(60～90):(10～40)、(70～90):(10～30)或(80～90):(10～20)等，具体不做限定。当小麦精粉A和小麦精粉B的质量比在上述范围内时，可控制小麦粉中损伤淀粉的质量占比、调质小麦粉的粒径D50以及调质小麦粉糊化后峰值粘度。 [0072] 需要说明的是，调质小麦粉中小麦精粉A和小麦精粉B的质量占比之和为100％。将小麦精粉A和小麦精粉B按照(20～90):(10～80)的质量比混合后，制得调质小麦粉。调质小麦粉中损伤淀粉的质量占比为21～28％，调质小麦粉的粒径D50为20～60μm，且调质小麦粉糊化后峰值粘度为1200～2000cp。 [0073] 制备发酵酱胚时，需对黄豆进行浸泡蒸煮处理；作为示例，可向经过除杂和清洗后的非转基因黄豆中加入2～4倍清水，浸泡3～8h，浸泡后的湿豆吸水率为90～140％，将湿豆取出后采用高压蒸煮机进行蒸煮至软硬均匀无夹生。然后使用冷风机将蒸煮后的熟豆降温至40℃以下，备用。 [0074] 分别取调质小麦粉和熟豆，将调质小麦粉和熟豆混合，并加入曲种进行通风制曲。在其中的一些实施方式中，进行制曲时，调质小麦粉和所述熟豆的质量比为(1～5):10；例如，可以为(1～3.5):10、(1.5～5):10、(2～5):10、(2.5～5):10、(3～5):10、(3.5～5):10、(4～5):10或(1～5):10等，具体不做限定。 [0075] 在其中的一些实施方式中，曲种为米曲霉。 [0076] 在其中的一些实施方式中，曲种和熟豆的质量比为(0.01～0.05):100；例如，可以为(0.01～0.03):100、(0.02～0.05):100、(0.03～0.05):100或(0.04～0.05):100等，具体不做限定。 [0077] 作为示例，将调质小麦粉和熟豆混合并添加曲种后，可经混合蛟龙混匀后输送至旋转圆盘制曲机进行制曲。 [0078] 在其中的一些实施方式中，制曲时的温度为28～38℃；例如，可以为28～35℃、29～38℃、30～38℃、31～38℃、32～38℃、33～38℃、34～38℃、35～38℃、36～38℃或37～38℃等，具体不做限定。 [0079] 在其中的一些实施方式中，制曲时的湿度为70～95％；例如，可以为70～89％、72～95％、75～95％、77～95％、80～95％、83～95％、85～95％、87～95％、90～95％或93～95％等，具体不做限定。 [0080] 在其中的一些实施方式中，制曲时的风频为20～50Hz；例如，可以为20～40Hz、25～50Hz、30～50Hz、35～50Hz、40～50Hz或45～50Hz等，具体不做限定。 [0081] 在其中的一些实施方式中，进行制曲时的培养时间为30～60h；例如，可以为30～48h、35～60h、40～60h、45～60h、50～60h或55～60h等，具体不做限定。 [0082] 制得曲料，将曲料和盐水混合进行发酵。在其中的一些实施方式中，进行发酵时，盐水中食盐的质量体积百分比为15～30％，即100mL盐水中含有食盐的质量为15～30g；例如，可以为15～27g、17～30g、20～30g、23～30g、25～30g或28～30g等，具体不做限定。盐水和曲料的质量比为(1～3):1，例如，可以为(1～2.3):1、(1.2～3):1、(1.5～3):1、(1.8～3):1、(2～3):1、(2.3～3):1、(2.5～3):1或(2.7～3):1等，具体不做限定。 [0083] 在其中的一些实施方式中，进行发酵时，盐水的温度为20～40℃；例如，可以为20～33℃、23～40℃、25～40℃、27～40℃、30～40℃、32～40℃、35～40℃或38～40℃等，具体不做限定。 [0084] 在其中的一些实施方式中，进行发酵时，发酵时间为30～80d；例如，可以为30～63d、35～80d、40～80d、45～80d、50～80d、55～80d、60～80d、65～80d、70～80d或75～80d等，具体不做限定。 [0085] 本发明的实施例还提供了一种发酵酱胚，采用上述的发酵酱胚的制备方法制备得到。 [0086] 本发明的实施例还提供了一种豆酱的制备方法，包括如下步骤：采用上述的发酵酱胚的制备方法制备发酵酱胚；将发酵酱胚和调味剂混合，煮沸10～40min，降温至80℃，制得豆酱。 [0088] 本发明的实施例还提供了一种豆酱，其采用上述的豆酱的制备方法制备得到。 [0089] 下述结合具体实施例对技术方案进行详细说明。 [0090] 一、豆酱的制备 [0091] 需要说明的是，下述各实施例和对比例中调质小麦粉或小麦精粉或小麦粉中损伤淀粉的含量，参照GB/T 31577‑2015中的粮油检验项，采用安培计法进行测定。 [0092] 下述各实施例和对比例中调质小麦粉或小麦精粉或小麦粉糊化后峰值粘度，使用RVA4500快速粘度分析仪进行检测。 [0093] 实施例1 [0094] 1.选用湿面筋含量为26％，蛋白含量为9％，水分含量为12％的小麦粉A，使用磨粉机研磨小麦粉A，控制磨辊间隙为0.04mm，控制磨辊转速为450rpm，经160目筛后收集得到小麦精粉A； [0095] 2.选用湿面筋含量为26％，蛋白含量为9％，水分含量为12％的小麦粉B，将小麦粉B进行超微粉碎，控制气流压力为2bar，控制气流温度为5℃，控制变频电机转速为8000r/min，控制进料流量为0.5t/h，控制粉碎次数为1次，收集得到小麦精粉B； [0096] 3.将小麦精粉A和小麦精粉B按照85:15的质量比混合得到调质小麦粉，调质小麦粉的粒径D50为56μm，调质小麦粉中损伤淀粉的质量占比为22％，调质小麦粉糊化后峰值粘度为1860cp； [0097] 4.将经过除杂和清洗后的非转基因黄豆加入其质量2.5倍的清水中，浸泡7h，取出后采用高压蒸煮机进行蒸煮至软硬均匀无夹生，得熟豆； [0098] 5.使用冷风机将熟豆降温至40℃以下，添加调质小麦粉和曲种，经混合绞龙混匀后输送至旋转式圆盘制曲机，于28～38℃、70‑95％的相对湿度及20～50Hz的风频下培养35h进行制曲，制得曲料；其中，调质小麦粉和熟豆的质量比为4.5:10，曲种和熟豆的质量比为0.03:100； [0100] 7.将各种调味剂加入发酵酱胚中，煮沸20min，降温至80℃，趁热灌装。 [0101] 实施例2 [0102] 1.选用湿面筋含量为28％，蛋白含量为10％，水分含量为12％的小麦粉A，使用磨粉机研磨小麦粉A，控制磨辊间隙为0.02mm，控制磨辊转速为350rpm，经180目筛后收集得到小麦精粉A； [0103] 2.选用湿面筋含量为28％，蛋白含量为10％，水分含量为12％的小麦粉B，将小麦粉B进行超微粉碎，控制气流压力为3bar，控制气流温度为5℃，控制变频电机转速为12000r/min，控制进料流量为1.0t/h，控制粉碎次数为2次，收集得到小麦精粉B； [0104] 3.将小麦精粉A和小麦精粉B按照65:35的质量比混合得到调质小麦粉，调质小麦粉的粒径D50为45μm，调质小麦粉中损伤淀粉的质量占比为23.5％，调质小麦粉糊化后峰值粘度为1785cp； [0105] 4.将经过除杂和清洗后的非转基因黄豆加入其质量4倍的清水中，浸泡5h，取出后采用高压蒸煮机进行蒸煮至软硬均匀无夹生，得熟豆； [0106] 5.使用冷风机将熟豆降温至40℃以下，添加调质小麦粉和曲种，经混合绞龙混匀后输送至旋转式圆盘制曲机，于28～38℃、70～95％的相对湿度及20～50Hz的风频下培养40h进行制曲，制得曲料；其中，调质小麦粉和熟豆的质量比为4:10，曲种和熟豆的质量比为 0.04:100； [0107] 6.向曲料中添加其质量2倍的盐水，盐水温度为35℃，泵送至发酵罐内发酵70d，制得发酵酱胚；其中，盐水中盐分控制在20g/100mL； [0108] 7.将各种调味剂加入发酵酱胚中，煮沸25min，降温至80℃，趁热灌装。 [0109] 实施例3 [0110] 1.选用湿面筋含量为30％，蛋白含量为11.5％，水分含量为12％的小麦粉A，使用磨粉机研磨小麦粉A，控制磨辊间隙为0.01mm，控制磨辊转速为300rpm，经180目筛后收集得到小麦精粉A； [0111] 2.选用湿面筋含量为30％，蛋白含量为11.5％，水分含量为12％的小麦粉B，将小麦粉B进行超微粉碎，控制气流压力为5bar，控制气流温度为5℃，控制变频电机转速为14000r/min，控制进料流量为2.0t/h，控制粉碎次数为3次，收集得到小麦精粉B； [0112] 3.将小麦精粉A和小麦精粉B按照35:65的质量比混合得到调质小麦粉，调质小麦粉的粒径D50为35μm，调质小麦粉中损伤淀粉的质量占比为24.5％，调质小麦粉糊化后峰值粘度为1647cp； [0113] 4.将经过除杂和清洗后的非转基因黄豆加入其质量4倍的清水中，浸泡4h，取出后采用高压蒸煮机进行蒸煮至软硬均匀无夹生，得熟豆； [0114] 5.使用冷风机将熟豆降温至40℃以下，添加调质小麦粉和曲种，经混合绞龙混匀后输送至旋转式圆盘制曲机，于28～38℃、70‑95％的相对湿度及20～50Hz的风频下培养50h进行制曲，制得曲料；其中，调质小麦粉和熟豆的质量比为3:10，曲种和熟豆的质量比为 0.05:100； [0115] 6.向曲料中添加其质量3倍的盐水，盐水温度为32℃，泵送至发酵罐内发酵70d，制得发酵酱胚；其中，盐水中盐分控制在18g/100mL； [0116] 7.将各种调味剂加入发酵酱胚中，煮沸30min，降温至80℃，趁热灌装。 [0117] 实施例4 [0118] 1.选用湿面筋含量为35％，蛋白含量为14％，水分含量为10％的小麦粉A，使用磨粉机研磨小麦粉A，控制磨辊间隙为0.05mm，控制磨辊转速为500rpm，经180目筛后收集得到小麦精粉A； [0119] 2.选用湿面筋含量为35％，蛋白含量为14％，水分含量为10％的小麦粉B，将小麦粉B进行超微粉碎，控制气流压力为6bar，控制气流温度为10℃，控制变频电机转速为5000r/min，控制进料流量为0.3t/h，控制粉碎次数为3次，收集得到小麦精粉B； [0120] 3.将小麦精粉A和小麦精粉B按照20:80的质量比混合得到调质小麦粉，调质小麦粉的粒径D50为30μm，调质小麦粉中损伤淀粉的质量占比为24.3％，调质小麦粉糊化后峰值粘度为1675cp； [0121] 4.将经过除杂和清洗后的非转基因黄豆加入其质量4倍的清水中，浸泡4h，取出后采用高压蒸煮机进行蒸煮至软硬均匀无夹生，得熟豆； [0122] 5.使用冷风机将熟豆降温至40℃以下，添加调质小麦粉和曲种，经混合绞龙混匀后输送至旋转式圆盘制曲机，于28～38℃、70‑95％的相对湿度及20～50Hz的风频下培养60h进行制曲，制得曲料；其中，调质小麦粉和熟豆的质量比为5:10，曲种和熟豆的质量比为 0.01:100； [0123] 6.向曲料中添加其质量1倍的盐水，盐水温度为40℃，泵送至发酵罐内发酵70d，制得发酵酱胚；其中，盐水中盐分控制在30g/100mL； [0124] 7.将各种调味剂加入发酵酱胚中，煮沸30min，降温至80℃，趁热灌装。 [0125] 实施例5 [0126] 1.选用湿面筋含量为25％，蛋白含量为8％，水分含量为15％的小麦粉A，使用磨粉机研磨小麦粉A，控制磨辊间隙为0.03mm，控制磨辊转速为400rpm，经180目筛后收集得到小麦精粉A； [0127] 2.选用湿面筋含量为25％，蛋白含量为8％，水分含量为15％的小麦粉B，将小麦粉B进行超微粉碎，控制气流压力为1bar，控制气流温度为7℃，控制变频电机转速为15000r/min，控制进料流量为5t/h，控制粉碎次数为3次，收集得到小麦精粉B； [0128] 3.将小麦精粉A和小麦精粉B按照90:10的质量比混合得到调质小麦粉，调质小麦粉的粒径D50为53μm，调质小麦粉中损伤淀粉的质量占比为22.5％，调质小麦粉糊化后峰值粘度为1809cp； [0129] 4.将经过除杂和清洗后的非转基因黄豆加入其质量2倍的清水中，浸泡8h，取出后采用高压蒸煮机进行蒸煮至软硬均匀无夹生，得熟豆； [0130] 5.使用冷风机将熟豆降温至40℃以下，添加调质小麦粉和曲种，经混合绞龙混匀后输送至旋转式圆盘制曲机，于28～38℃、70～95％的相对湿度及20～50Hz的风频下培养60h进行制曲，制得曲料；其中，调质小麦粉和熟豆的质量比为5:10，曲种和熟豆的质量比为 0.01:100； [0131] 6.向曲料中添加其质量1倍的盐水，盐水温度为40℃，泵送至发酵罐内发酵70d，制得发酵酱胚；其中，盐水中盐分控制在30g/100mL； [0132] 7.将各种调味剂加入发酵酱胚中，煮沸30min，降温至80℃，趁热灌装。 [0133] 对比例1 [0134] 对比例1和实施例2的区别在于：直接采用湿面筋含量为28％、蛋白含量为10％、水分含量为12％的小麦粉，未对小麦粉进行调质；未调质的小麦粉的粒径D50为80μm，未调质的小麦粉中损伤淀粉的质量占比为18.5％，未调质小麦粉糊化后峰值粘度为2658cp，其他均相同。 [0135] 对比例2 [0136] 对比例2和实施例2的区别在于：采用相同质量的小麦精粉A替代调质小麦粉，未采用小麦精粉B，小麦精粉A的粒径D50为67μm，小麦精粉A中损伤淀粉的质量占比为21.2％，小麦精粉A糊化后峰值粘度为2084cp，其他均相同。 [0137] 对比例3 [0138] 对比例3和实施例2的区别在于：采用相同质量的小麦精粉B替代调质小麦粉，未采用小麦精粉A，小麦精粉B的粒径D50为21μm，小麦精粉B中损伤淀粉的质量占比为30.1％，小麦精粉B糊化后峰值粘度为980cp，其他均相同。 [0139] 二、豆酱检测 [0140] 对实施例1～5和对比例1～3中制备的曲料、发酵酱胚及豆酱分别进行如下检测： [0141] (1)破碎率：指曲料中碎豆重量占取样总总量的百分比。 [0142] (2)结块率：指曲料中超过5cm结块重量占取样重量的百分比。 [0143] (3)菌落总数：参照GB 4789.2‑2016食品安全国家标准中的食品微生物学检验，测定曲料中的菌落总数。 [0146] (6)总酸：参照GB 12456‑2021食品安全国家标准中的食品中总酸的测定方法，测定成熟酱胚中总酸的含量。 [0147] (7)氨基酸态氮：参照GB 5009.235‑2016食品安全国家标准中的食品中氨基酸态氮的测定方法，测定成熟酱胚中氨基酸态氮的含量。 [0148] (8)还原糖：参照GB 5009.7‑2016食品安全国家标准中的食品中还原糖的测定方法，测定成熟酱胚中还原糖的含量。 [0149] (9)整豆量：指100g成熟酱胚中完整豆粒颗数。 [0151] (11)鲜味评判标准：基本无鲜味：1分；鲜味较弱：2分；鲜味中等：3分；鲜味明显：4分；鲜味浓郁：5分。 [0152] (12)色泽评判标准：黑褐色：1分；深于棕红色，偏黑：2分；深于棕红色：3分；浅黄色至黄色、红棕色至红色：4分；金黄色至浅红棕色，发亮：5分。 [0153] (13)香气口感评判标准： [0154] 酱香弱，酒味等异味明显，口感明显发酸：1分； [0155] 酱香较弱，有酒味等异味，口感发酸：2分； [0156] 酱香稍弱，稍有酒味等异味，口感略发酸：3分； [0157] 酱香较好，存在轻微酒味等异味，口感略发酸：4分；酱香浓郁，无异味，口感醇厚无酸味：5分。 [0158] 实施例1～5和对比例1～3的测定结果如下表1所示。 [0159] 表1 [0160] [0161] 由表1中实施例1～5可知，通过采用调质小麦粉和熟豆混合制曲，且调质小麦粉中损伤淀粉的质量占比为21～28％、调质小麦粉的粒径D50为20～60μm、调质小麦粉糊化后峰值粘度为1200～2000cp时，调整制曲参数和发酵参数，可有效降低板结率，制得的发酵酱胚中谷氨酸、氨基酸态氮、还原糖含量、整豆量均有所提升，总酸含量下降，豆酱色泽更红，酱香酱味等浓郁。 [0162] 由实施例2和对比例1～3的结果进行比对可知，与采用普通小麦粉相比，或与仅采用小麦精粉A的情况相比，采用损伤淀粉的质量占比为21～28％、粒径D50为20～60μm且糊化后峰值粘度为1200～2000cp的调质小麦粉，曲料的破碎率、结块率、菌落总数含量及耐热芽孢杆菌含量更低，曲料中中性蛋白酶活力更高，最后制得的发酵酱胚中氨基酸态氮、谷氨酸、还原糖及整豆量更高，总酸含量更低；与仅采用小麦精粉B的情况相比，采用调质小麦粉，曲料中中性蛋白酶活力更高，最后制得的发酵酱胚中氨基酸态氮、谷氨酸及整豆量更高；表明调质小麦粉的吸附能力更高，更易糊化分解且糊化后峰值粘度更低，有利于提高曲料质量和均匀性，降低制曲过程中的板结率并减少制曲过程中的物料脱离现象，提高原料利用率，同时提高最后制得的发酵酱胚中的谷氨酸、氨基酸态氮、还原糖及整豆的含量，提升豆酱的色泽、鲜味和香气。 [0163] 由实施例2和对比例2和对比例3的结果可知，与仅采用小麦精粉A或小麦精粉B相比，当采用小麦精粉A与小麦精粉B组成调质小麦粉时，可起到协同增效的作用。 [0164] 以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。 |
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