一种铸造模具
| 专利类型 | 发明授权 | 法律事件 | 公开; 实质审查; 授权; |
| 专利有效性 | 有效专利 | 当前状态 | 授权 |
| 申请号 | CN201811634454.9 | 申请日 | 2018-12-29 |
| 公开(公告)号 | CN109550902B | 公开(公告)日 | 2020-08-07 |
| 申请人 | 韶关金宝铸造有限公司; | 申请人类型 | 企业 |
| 发明人 | 杨忠林; 苏建勇; 田超群; 刘建; 夏良静; | 第一发明人 | 杨忠林 |
| 权利人 | 韶关金宝铸造有限公司 | 权利人类型 | 企业 |
| 当前权利人 | 韶关金宝铸造有限公司 | 当前权利人类型 | 企业 |
| 省份 | 当前专利权人所在省份：广东省 | 城市 | 当前专利权人所在城市：广东省韶关市 |
| 具体地址 | 当前专利权人所在详细地址：广东省韶关市十里亭广东省韶铸集团有限公司(韶关铸锻总厂)厂内 | 邮编 | 当前专利权人邮编：512000 |
| 主IPC国际分类 | B22C9/06 | 所有IPC国际分类 | B22C9/06 ; B22C9/08 |
| 专利引用数量 | 0 | 专利被引用数量 | 0 |
| 专利权利要求数量 | 4 | 专利文献类型 | B |
| 专利代理机构 | 广州骏思知识产权代理有限公司 | 专利代理人 | 吴静芝; |
| 摘要 | 本 发明 涉及一种 铸造 模具 。本发明所述的铸造模具包括：第一模体和第二模体，所述第一模体和所述第二模体可扣合并形成分型面；所述第一模体的分型面内凹形成型腔，所述第二模体的分型面内凹形成直浇道和长条形的连通槽，所述连通槽的长度方向的面与所述直浇道连通；当所述第一模体与所述第二模体扣合，所述连通槽与所述型腔的底面连通。所述连通槽沿其宽度方向的截面积小于5mm2。本发明所述的铸造模具具有无需人工打磨、提高良率的优点。 | ||
| 权利要求 | 1.一种铸造模具，其特征在于：包括第一模体和第二模体，所述第二模体可扣合在所述第一模体上并形成分型面；所述第一模体的分型面内凹形成型腔，所述第一模体上沿着所述型腔的侧壁的棱边形成有补偿槽，所述第二模体的分型面内凹形成直浇道和长条柱状的连通槽，所述连通槽的长度方向的面与所述直浇道连通；当所述第一模体与所述第二模体扣合，所述连通槽与所述型腔的底面连通，所述补偿槽与所述连通槽或所述直浇道连通；所述型腔包括环形腔体和连接在该环形腔体侧壁的扇形腔体；所述连通槽沿所述扇形腔体的外圆棱边对应位置设置；所述补偿槽沿所述扇形腔体的外圆棱边设置；所述扇形腔体的外圆弧长a与所述连通槽的长度对应弧长b满足关系：a＝2b；所述扇形腔体的外圆弧长a与所述补偿槽的长度对应弧长c满足关系：b>c或者a＝3c。 |
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| 说明书全文 | 一种铸造模具技术领域[0001] 本发明涉及模具，特别是涉及一种铸造模具。 背景技术[0002] 现代家用空调、冰箱的压缩机气缸的灰铁件支座的加工智能化程度越来越高。现有技术中用于加工这种灰铁件的多功能组合专机，一台专机就是一条生产线，灰铁件的铸 件从毛坯进料，半成品出来，整个过程是全自动化的，因为自动化加工的需要，这种专机对 铸件的尺寸一致性要求非常高。 [0003] 现有的空调压缩机气缸上的铸件，外表面包括两个底面和一个侧面，并且还可能开设有贯通两个底面的槽，两个底面和侧面的过渡处会形成棱边，其铸造工艺有两种。第一 种是压边工艺，具体地，模具的型腔和直浇道都分为两半，其中一半位于上箱体，另一半位 于下箱体。压边工艺的优点是模样和直浇道分布在两半模板上，浇注后，热量散失相对均 匀。缺点是由于生产速度快，压边的进水面积大，铸件与直浇道撕裂时的浇口处容易造成缺 肉，而且，铸件和浇注系统(直浇道)不易分离，需要敲击才能分离，由于敲击的部位难以固 定，又加剧了铸件浇注口缺肉。现代空调压缩机铸件都在追求轻量化，铸件设计的加工余量 少，铸件的严重缺肉导致不良品增加。第二种是铸件的接边进水，模样的型腔和浇注系统 (直浇道)都集中在一个箱体上，这种工艺的浇口的截面的宽度方向宽大，为了减少铸件的 缺肉，铸件的浇口上设计了应力槽，撕裂时从应力槽处断裂，大部分铸件能够自动脱落，但 铸件的浇口残留高度超过实际需求的标准，必须要人工打磨后才能达到要求，由于人工打 磨铸件浇口的质量难以管控，漏磨和磨削过度都会影响到智能机械手的装夹，不能适应智 能机械的加工。不管采用哪种工艺，其模具的结构都会带来铸件缺肉或者余量过大的影响， 都会影响到铸件的良率。 发明内容[0004] 基于此，本发明的目的在于，提供一种铸造模具，其具有无需人工打磨、提高良率的优点。 [0005] 一种铸造模具，包括第一模体和第二模体，所述第二模体可扣合在所述第一模体上并形成分型面；所述第一模体的分型面内凹形成型腔，所述第二模体的分型面内凹形成 直浇道和长条柱状的连通槽，所述连通槽的长度方向的面与所述直浇道连通；当所述第一 模体与所述第二模体扣合，所述连通槽与所述型腔的底面连通。 [0006] 本发明所述的铸造模具，通过将型腔和连通槽分别设置在两个模体上，从而将连通槽与型腔的底面连接，浇口从型腔的底面进入，从而铸件与直浇道的断裂就不会有多肉。 本发明的铸造模具加工出来的铸件，容易从铸造设备上脱落，无需进行人工敲击，而且浇口 基本平整，进行抛丸处理后，无需进行打磨，可直接装箱。 [0007] 进一步地，当所述第一模体与所述第二模体扣合，所述连通槽长度方向紧靠所述第一型腔底面的外沿棱边设置。连通槽沿着型腔的棱边设置，从而浇口位于铸件的棱边处， 从而铸件从设备上撕裂时的断裂处位于铸件的棱边，易加工。 [0008] 进一步地，所述第一模体上沿着所述型腔的侧壁的棱边形成有补偿槽，当所述第一模体与所述第二模体扣合时，所述补偿槽与所述连通槽或所述直浇道连通。设置补偿槽， 用于补偿连通槽的流通面积。因为连通槽设置为长条柱状结构，而连通槽的长度受限于铸 件成型时的断裂容易程度，如果连通槽太长，铸件的浇口就太长，铸件就不容易与直浇道断 裂。而为了保证浇口的流通截面积，又要保证连通槽的宽度不能太宽，还要限制连通槽的长 度也不能太长，通过设置补偿槽就能解决这些问题。而补偿槽要设置在型腔的侧壁，才不会 影响到连通槽的宽度和面积。 [0009] 进一步地，所述连通槽沿其宽度方向的最大宽度小于5mm；连通槽的最大宽度小于5mm，这个宽度远小于现有技术的连通槽15mm甚至更大宽度，浇口变窄，从而铸件与直浇道 撕裂时，不会有过多余量和残留，不需要磨削而直接装箱。为了限制补偿槽的宽度和高度， 2 所述补偿槽沿其宽度方向的截面积小于3mm。 [0010] 进一步地，一种型腔形状，所述型腔为环形腔体，所述连通槽和所述补偿槽分别沿其对应的所述环形腔体的外圆棱边设置。连通槽需要沿型腔的棱边设置，以保证铸件撕裂 时的断裂方便。 [0012] 进一步地，所述扇形腔体的外圆弧长a与所述连通槽的长度对应弧长b满足关系：a＝2b。对两个弧长的关系进行标准化处理，方便控制。 [0013] 进一步地，所述扇形腔体的外圆弧长a与所述补偿槽的长度对应弧长c满足关系：b>c或者a＝3c。通过对长度以及弧长的标准化处理，方便自动化的控制，提高产品良率和浇 筑的出品率。 [0014] 进一步地，所述第一模体形成有两个对称设置的所述型腔，当所述第一模体与所述第二模体扣合时，两个所述型腔分别通过其连通槽与所述直浇道连通。两个或多个型腔 同时浇筑，提高加工效率。 [0015] 进一步地，所述直浇道和所述连通槽一体成型，且当所述第一模体和所述第二模体扣合时，所述直浇道的与所述型腔竖直方向上的重合部分为所述连通槽。在该优选的方 式中，连通槽是直浇道的一部分，且此时连通槽位于型腔的竖直方向上，型腔在竖直方向上 与直浇道的重合部分，就是所述连通槽，从而直浇道通过连通槽与型腔连通，通过控制连通 槽的宽度或者宽度方向上的面积，就能控制直浇道与型腔的切断容易程度，从而容易控制 铸件与直浇道内金属块之间的断裂难易程度。 附图说明[0017] 图1为本发明的第一模体的分型面的俯视图； [0018] 图2为本发明的第二模体的分型面的仰视图； [0019] 图3为本发明的第一模体与第二模体扣合时的轮廓结构示意图； [0020] 图4为本发明的模具铸造成型的铸件结构示意图； [0021] 图5为图3中A-A面剖视图； [0022] 图6为图5的局部结构I的放大图； [0023] 图7为图5的局部结构I的变形实施方式示意图。 具体实施方式[0024] 在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对 本发明的限制。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。 [0025] 如图1至图3的一种铸造模具，包括第一模体11和第二模体12，所述第二模体12可扣合在所述第一模体11上并形成分型面；所述第一模体11的分型面内凹形成型腔21，所述 第二模体12的分型面内凹形成直浇道22和长条柱状的连通槽23，所述连通槽23的长度方向 的面与所述直浇道22连通；当所述第一模体11与所述第二模体12扣合，所述连通槽23与所 述型腔21的底面连通。 [0026] 进一步地，所述连通槽23沿其宽度方向的最大宽度小于5mm。 [0027] 为了更好地将浇口设置在第一模体11的棱边处，在优选实施方式中，当所述第一模体11与所述第二模体12扣合，所述连通槽23长度方向紧靠所述型腔21底面的外沿棱边设 置。 [0028] 为了补偿连通槽23的流通截面积，在优选实施方式中，所述第一模体11上沿着所述型腔21的侧壁的棱边形成有补偿槽24，当所述第一模体11与所述第二模体12扣合时，所 述补偿槽24与所述连通槽23或所述直浇道22连通。进一步地，所述补偿槽24沿其宽度方向 的截面积小于3mm2。 [0029] 为了使连通槽23与铸件的形状配合，在本实施例的优选实施方式中，所述型腔21包括环形腔体和连接在该环形腔体侧壁的扇形腔体；所述连通槽23沿所述扇形腔体的外圆 棱边对应位置设置；所述补偿槽24沿所述扇形腔体的外圆棱边设置。在其他优选的实施方 式中，所述型腔21为环形腔体，所述连通槽23和所述补偿槽24分别沿其对应的所述环形腔 体的外圆棱边设置。 [0030] 为了对铸件的加工标准化处理，标准化的参数符合如下关系。所述扇形腔体的外圆弧长a与所述连通槽23的长度对应弧长b满足关系：a＝2b；此外，所述扇形腔体的外圆弧 长a与所述补偿槽24的长度对应弧长c满足关系：b>c或者a＝3c。 [0031] 为了提高铸件的加工效率，在进一步地方案中设置两个型腔21，所述第一模体11形成有两个对称设置的所述型腔21，当所述第一模体11与所述第二模体12扣合时，两个所 述型腔21分别通过其连通槽23与所述直浇道22连通。当然，也可以设置更长的直浇道22，并 且在直浇道22的两侧依次设置多个所述型腔21，从而一次可浇筑出多个铸件，提高加工效 率。 [0032] 在优选实施方式中，所述直浇道和所述连通槽一体成型，且当所述第一模体和所述第二模体扣合时，所述直浇道的与所述型腔竖直方向上的重合部分为所述连通槽。 [0033] 本发明的铸造模具的工作原理： [0034] 第二模体扣合在第一模体的上方，高温的金属液通过直浇道22流通，然后依次流经连通槽23、补偿槽24，最后进入到型腔21内，金属液在型腔21内冷却并形成铸件31。并且， 直浇道22内的金属液冷却后，会与型腔21内的铸件31连为一体，其结构如图4至图6所示。此 时，铸件31与直浇凝固件32连接的范围，包括连通槽23中冷却下来的连通凝固体33，以及补 偿槽24中冷却下来的补偿凝固体34，由于连通凝固体33和补偿凝固体34的宽度较小，其最 大宽度均不超过5mm，铸件31与直浇凝固件32撕裂时，不会在铸件31上形成多肉，也不会有 较大的残留需要打磨。 [0035] 如图7的本发明的铸造模具的一种变形实施方式加工出来的铸件31，其连通槽23的形状与图6中所示的连通槽23形状不同，区别在于变形实施方式中，连通槽23的截面呈矩 形的结构，连通槽23的流通截面积较图6中的截面积小，更容易将铸件31撕裂，以减少多肉 的情况出现。 [0036] 本发明的铸造模具，实现了标准化生产，保证了铸件的尺寸统一，而且提高了铸件的加工效率，无需人工对铸件进行打磨，成品率高，良率较现有技术高。另外，采用本发明的 铸造模具，原料的出品率较现有技术的提高，节约了成本。 [0037] 以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来 说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护 范围。 |
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