一种高效脱泥工艺及其组合设备 |
|||||||
| 申请号 | CN201210323843.6 | 申请日 | 2012-09-05 | 公开(公告)号 | CN102847350B | 公开(公告)日 | 2014-08-27 |
| 申请人 | 云南华联锌铟股份有限公司; | 发明人 | 兰希雄; 何庆浪; 莫峰; 何东; 吉灿荣; | ||||
| 摘要 | 本 发明 属于一种 冶金 工艺及设备，特别是一种脱泥工艺及组合设备。包括脱泥粗选、脱泥精选和脱泥扫选工艺及设备，通过本工艺及运用该设备脱泥较为彻底而且脱泥损失少，对于提高选别作业精矿品位和回收率、降低浮选药剂用量等方面有重要作用。 | ||||||
| 权利要求 | 1.一种高效脱泥工艺，其特征在于，包括脱泥粗选、脱泥精选和脱泥扫选，具体步骤如下： |
||||||
| 说明书全文 | 一种高效脱泥工艺及其组合设备技术领域背景技术[0002] 选矿术语中的矿泥一般指-10μ粒级物料，根据目前的选矿工艺水平，入选物料中-10μ粒级难以有效回收，而且对分选过程有较大干扰，影响精矿品位和回收率，增加药剂消耗。因此，对于含泥量高的物料，应根据工艺需要预先脱除其中矿泥，目前主要采用脱泥斗或水力旋流器两种设备进行脱泥，但其脱泥效率较低，入选物料含泥量较高、目的矿物损失率偏大，不利于选矿技术经济指标的提高。目前常用的脱泥工艺是采用水力旋流器（或脱泥斗）进行一次脱泥，其沉砂（或底流）中-10μ粒级含量一般在20～30%，溢流中+10μ粒级含量一般在30%以上。水力旋流器一次脱泥工艺的分级质效率仅50%左右，+10μ粒级损失率20%左右，脱泥斗的脱泥效果更差。 发明内容[0003] 本发明针对目前脱泥工艺效果较差的问题，提出一种高效脱泥组合设备，可将入选物料含泥量和目的矿物损失率大大减少。 [0004] 发明是这样实现的：一种高效脱泥工艺，包括脱泥粗选、脱泥精选和脱泥扫选，具体步骤如下：首先，将矿浆原料输送到一号旋流器中进行脱泥粗选，一号旋流器规格为φ100，给矿压力0.15-0.2MPa，给矿浓度为10～20%； [0005] 接下来，一号旋流器中产出的沉砂输送到二号旋流器中进行脱泥精选，进一步脱除其中-10μ粒级物料，二号旋流器的规格为φ100或φ75，给矿压力0.15～0.2MPa，给矿浓度为15～25%，沉砂为合格入选物料，溢流返回一号旋流器中再循环；最后，一号旋流器中的溢流输送三号旋流器中进行脱泥扫选，三号旋流器的规格为φ100或φ75，给矿压力0.15～0.2MPa，给矿浓度5～10%，溢流为矿泥物料，可直接抛尾，沉砂返回一号旋流器再循环。 [0006] 进一步：所述将矿浆原料输送到一号旋流器之前，先输送到四号旋流器中进行粗细分级，四号旋流器规格为φ250，给矿压力0.08-0.1MPa，给矿浓度为15-35%，沉砂为合格入选物料，溢流输送到一号旋流器中完成上述脱泥粗选及后续步骤。 [0007] 一种高效脱泥工艺的组合设备，由一号旋流器2、一号渣浆泵9、一号砂泵池10、二号旋流器4、二号渣浆泵7、二号砂泵池8、三号旋流器19、三号渣浆泵12、三号砂泵池11组成；一号砂泵池10中装有矿浆原料，一号渣浆泵9的进口连通一号砂泵池10，出口连通一号旋流器2；一号旋流器2有沉砂出口及溢流出口，溢流出口连通三号砂泵池11，三号渣浆泵12的入口连通三号砂泵池11，出口连通三号旋流器19；三号旋流器19有沉砂出口及溢流出口，溢流出口为输出口，沉砂出口连通一号砂泵池10，一号旋流器2的沉砂出口连通二号砂泵池8；二号渣浆泵7的入口连通二号砂泵池8，出口连通二号旋流器4；二号旋流器4有沉砂出口及溢流出口，沉砂出口为输出口，溢流出口连通一号砂泵池10； [0008] 进一步：所述矿浆原料装在四号砂泵池17中，四号渣浆泵16的入口连通四号砂泵池17，出口连通四号旋流器18；四号旋流器18有沉砂出口及溢流出口，沉砂出口为输出口，溢流出口连通一号砂泵池10。 [0009] 本发明的有益技术效果：脱泥后入选物料中-10μ粒级含量可降至10%左右，脱除的矿泥（抛尾部分）中+10μ粒级含量可降至10-15%，既满足某些对入选物料含泥量有严格要求的选矿工艺需要，又最大限度减少+10μ粒级物料的损失；脱泥效率高，采用本脱泥工艺及组合设备的分级质效率（按分离粒度10μ计算，下同）可达70%左右，+10μ粒级损失率可降至10%左右；本脱泥工艺及组合设备脱泥较为彻底而且脱泥损失少，对于提高选别作业精矿品位和回收率、降低浮选药剂用量等方面有重要作用，对于氧化矿浮选，特别是对于价值较高的有色金属氧化矿的浮选有较好的应用前景。另外，脱泥过程中，对于5-10μ粒级金属矿物，因其比重较大主要富集到沉砂中，溢流（指抛尾的矿泥物料）中金属矿物的含量明显低于给矿，因此，本脱泥工艺也是金属矿物初步富集的过程，金属损失较小。附图说明 [0011] 图2是发明(实施例3) 流程图； [0012] 图3是发明(实施例2) 结构示意图； [0013] 图4是发明(实施例4) 结构示意图。 [0014] 图中：1-矿浆原料、2- 一号旋流器、3-溢流出口A、4- 二号旋流器、5-溢流出口B、6-沉砂出口B、7- 二号渣浆泵、8- 二号砂泵池、9- 一号渣浆泵、10-一号砂泵池、11- 三号砂泵池、12- 三号渣浆泵、13-溢流出口C、14-沉砂出口A、15-沉砂出口D、16-四号渣浆泵、 17-四号砂泵池、18-四号旋流器、19-三号旋流器。 具体实施方式[0015] 下面结合附图对本发明做进一步说明，以方便技术人员理解。 [0016] 如物料粒度较细（+0.037mm粒级含量20%以下，-10μ粒级含量40%左右），可采用实施例1、2的流程、设备： [0017] 实施例1：如图1，一种高效脱泥工艺，包括脱泥粗选、脱泥精选和脱泥扫选，具体步骤如下： [0018] 首先，将矿浆原料输送到一号旋流器中进行脱泥粗选，一号旋流器规格为φ100，给矿压力0.15-0.2MPa，给矿浓度为8-20%；沉砂中-10μ粒级含量下降到20%左右，溢流中-10μ粒级含量上升到65%左右； [0019] 接下来，一号旋流器中产出的沉砂输送到二号旋流器中脱泥精选，二号旋流器的规格为φ100或φ75，给矿压力0.15-0.2MPa，给矿浓度为15-25%，沉砂中-10μ粒级含量进一步下降到10%左右，为合格入选物料，溢流中-10μ粒级含量上升到40%左右，返回一号旋流器中再循环； [0020] 最后，一号旋流器中的溢流输送到三号旋流器中进行脱泥扫选，三号旋流器的规格为φ100或φ75，给矿压力0.15-0.2MPa，给矿浓度5-10%，溢流中-10μ粒级含量上升到80%以上，可直接抛尾，沉砂中-10μ粒级含量下降到40%左右，返回一号旋流器中循环。 [0021] 实施例2：如图3，一种高效脱泥工艺的组合设备，由一号砂泵池10、一号渣浆泵9、一号旋流器2、二号砂泵池8、二号渣浆泵7、二号旋流器4、三号砂泵池11、三号渣浆泵12、三号旋流器19组成；一号砂泵池10中装有矿浆原料1，一号渣浆泵9的进口连通一号砂泵池10，出口连通一号旋流器2；一号旋流器2有沉砂出口A 14及溢流出口A 3，沉砂出口A 14连通二号砂泵池8；二号渣浆泵7的入口连通二号砂泵池8，出口连通二号旋流器4；二号旋流器4有沉砂出口B 6及溢流出口B 5，沉砂出口B 6为输出口，溢流出口B 5连通一号砂泵池10；溢流出口A 3连通有三号砂泵池11，三号渣浆泵12的入口连通三号砂泵池11，出口连通三号旋流器19；三号旋流器19有沉砂出口及溢流出口C 13，沉砂出口连通一号砂泵池10； [0022] 实施例1、2的工作原理：旋流器分离粒度主要取决于旋流器直径，直径越小，则分离粒度越小。选用φ100或φ75旋流器，在适当的给矿压力、给料浓度条件下其分离粒度d50为10μ左右，能满足脱泥需要。由于旋流器分级精度不高，采用一次脱泥作业，大部分+10μ粒级物料富集到沉砂中，但沉砂中也混入部分-10μ粒级物料；大部分矿泥富集到溢流中，但溢流中也混入部分+10μ粒级物料；对第一次脱泥的沉砂采用旋流器再次脱泥，可使沉砂中含泥量进一步降低，满足入选要求；对第一次脱泥的溢流采用旋流器再次脱泥，可回收大部分+10μ粒级物料，溢流中-10μ粒级物料含量达到80%以上，可以直接抛尾。这样通过粗选、精选、扫选三个作业的连续闭路循环脱泥，既满足了选别作业对入选物料含泥量的要求，又最大限度减少了+10μ粒级物料的损失。 [0023] 如物料粒度较粗（+0.037mm粒级含量50%左右，-10μ粒级含量20%左右），可用实施例3、4的工艺、设备： [0024] 实施例3：如图2，一种高效脱泥工艺，包括粗细分级、脱泥粗选、脱泥精选、脱泥扫选，具体步骤如下： [0025] 粗细分级：矿浆原料首先输送到四号旋流器，四号旋流器规格为φ250，给矿压力0.08-0.1MPa，给矿浓度为15-30%，沉砂主要为粗粒物料，+0.037mm粒级含量85%以上，-10μ粒级含量<5%，可作为合格入选物料进入选别作业；溢流主要为细粒物料，-0.037mm粒级含量15%左右，-10μ粒级含量40%左右，进入以下脱泥流程。 [0026] 脱泥粗选：四号旋流器的溢流输送到一号旋流器，一号旋流器规格为φ100，给矿压力0.15-0.2MPa，给矿浓度为8-20%，沉砂中-10μ粒级含量下降到20%左右，溢流中-10μ粒级含量上升到65%左右； [0027] 脱泥精选:将一号旋流器中产出的沉砂输送到二号旋流器中进一步脱除其中-10μ粒级物料，二号旋流器的规格为φ100或φ75，给矿压力0.15-0.2MPa，给矿浓度为15-25%，沉砂中-10μ粒级含量进一步下降到10%左右，为合格入选物料，溢流中-10μ粒级含量上升到40%左右，返回一号旋流器中再循环； [0028] 脱泥扫选:一号旋流器中的溢流输送到三号旋流器中进行脱泥扫选，三号旋流器的规格为φ100或φ75，给矿压力0.15-0.2MPa，给矿浓度5-10%，溢流中-10μ粒级含量上升到80%以上，可直接抛尾，沉砂中-10μ粒级含量下降到40%左右，返回一号旋流器中循环。 [0029] 实施例4：如图4，一种高效脱泥工艺的组合设备，包括一号砂泵池10、一号渣浆泵9、一号旋流器2、二号砂泵池8、二号渣浆泵7、二号旋流器4、四号渣浆泵16、四号砂泵池17、四号旋流器18；矿浆原料1装在四号砂泵池17中，四号渣浆泵16的入口连通四号砂泵池17，出口连通四号旋流器18；四号旋流器18有沉砂出口D 15及溢流出口，沉砂出口D 15为输出口，溢流出口连通一号砂泵池10，一号渣浆泵9的进口连通一号砂泵池10，出口连通一号旋流器2；一号旋流器2有沉砂出口A 14及溢流出口A 3，沉砂出口A 14为输出口，溢流出口A 3连通二号砂泵池8；二号渣浆泵7的入口连通二号砂泵池8，出口连通二号旋流器4；二号旋流器4有沉砂出口B 6及溢流出口B 5，溢流出口B 5为输出口，沉砂出口B 6连通一号砂泵池10； [0030] 工作原理：旋流器分离粒度主要取决于旋流器直径，直径越小，则分离粒度越小。对于粒度较粗的物料，先用φ250旋流器，在适当的给矿压力、给料浓度条件下其分离粒度d50为37μ左右，可满足粗细分级需要，大部分+37μ粒级物料富集到沉砂中，沉砂中-10μ粒级物料含量很低，可满足入选要求；大部分-37μ粒级物料富集到溢流中，溢流中-10μ粒级物料含量40%左右，选用φ100或φ75旋流器，在适当的给矿压力、给料浓度条件下其分离粒度d50为10μ，能满足脱泥需要。由于旋流器分级精度不高，采用一次脱泥作业，大部分+10μ粒级物料富集到沉砂中，但沉砂中也混入部分-10μ粒级物料；大部分矿泥富集到溢流中，但溢流中也混入部分+10μ粒级物料；对第一次脱泥的沉砂采用旋流器再次脱泥，可使沉砂中含泥量进一步降低，满足入选要求；对第一次脱泥的溢流采用旋流器再次脱泥，可回收大部分+10μ粒级物料，溢流中-10μ粒级物料含量达到80%以上，可以直接抛尾。这样通过粗细分级和粗选、精选、扫选三个作业的连续闭路循环脱泥，既满足了选别作业对入选物料含泥量的要求，又最大限度减少了+10μ粒级物料的损失。 |
||||||
QQ群二维码
意见反馈
意见反馈