含弹性体的复合纤维及其制法、含该纤维的基材及其制法专利检索-湿法纺丝纺织设备及加工专利检索查询-专利查询网

含弹性体的复合 纤维及其制法、含该纤维的基材及其制法

阅读：234发布：2021-12-19

专利汇可以提供含弹性体的复合纤维及其制法、含该纤维的基材及其制法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本发明涉及含有弹性体的复合纤维及其制造方法、以及包含该复合纤维的基材及其制造方法。该复合纤维包括第一组分及第二组分，该第一组分为热塑性非弹性体，该第二组分为热塑性弹性体，该第二组分占该复合纤维总重量的比例为5％至70％，在该复合纤维的横截面的圆周中，该第一组分和该第二组分交替分布，且该第二组分的长度占该圆周全部长度的50％以下。由此，该热塑性弹性体能均匀分散并增加纤维间粘着，且其分割型纤维断面还可防止该热塑性弹性体在纤维及无纺布基材的生产过程中过度粘着而影响加工，因此，该复合纤维经进一步加工成无纺布基材或人造革后具有优异的手感和物性表现。，下面是含弹性体的复合纤维及其制法、含该纤维的基材及其制法专利的具体信息内容。

权利要求

1.含有弹性体的复合纤维的制造方法，包括：
(a)提供第一组分及第二组分，该第一组分为热塑性非弹性体，该第二组分为热塑性弹性体，且该第二组分的重量比例为5％至70％；及
(b)利用复合喷丝板将该第一组分及第二组分共同抽丝，以进行分割复合纺丝，从而制得多根复合纤维，其中在这些复合纤维各自的横截面的圆周中该第一组分及该第二组分交替分布，且该第二组分占该圆周全部长度的50％以下。
2.权利要求1的制造方法，其中在这些复合纤维各自的横截面中，该第一组分包括多个第一直条状外型，其两端皆为第一线段，该第二组分包括多个第二直条状外型，其两端皆为第二线段。
3.权利要求1的制造方法，其中在这些复合纤维各自的横截面中，该第一组分包括多个第一扇形，该第二组分包括多个第二扇形。
4.权利要求1的制造方法，其中在这些复合纤维各自的横截面中，该第一组分包括一个中央部分及多个第一外围部分，这些第一外围部分由该中央部分向外延伸，该第二组分包括多个第二外围部分，每一个第二外围部分位于两个第一外围部分之间。
5.权利要求1的制造方法，其中该第一组分的材质选自聚酯类聚合物、聚酰胺类聚合物及聚烯烃类聚合物。
6.权利要求5的制造方法，其中该聚酯类聚合物为聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)、聚对苯二甲酸丁二醇酯(PBT)、聚对苯二甲酸丙二醇酯(PTT)、它们的改性物或共聚物，该聚酰胺类聚合物为聚酰胺6(PA6)、聚酰胺66(PA66)、聚酰胺12(PA12)、它们的改性物或共聚物，该聚烯烃类聚合物为聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)、它们的改性物或共聚物。
7.权利要求1的制造方法，其中该第二组分的材质选自热塑性苯乙烯嵌段共聚物弹性体、热塑性聚酯弹性体(TPEE)、热塑性聚烯烃弹性体(TPO)、硫化热塑性聚烯烃弹性体(TPV)及热塑性聚酰胺弹性体(TPA)。
8.权利要求7的制造方法，其中该热塑性苯乙烯嵌段共聚物弹性体为苯乙烯-丁二烯-苯乙烯热塑性弹性体(SBS)、苯乙烯-乙烯/丁烯-苯乙烯热塑性弹性体(SEBS)、苯乙烯-乙烯/丙烯-苯乙烯热塑性弹性体(SEPS)、苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯热塑性弹性体(SIS)、或它们的混合物，该热塑性聚烯烃弹性体(TPO)为热塑性乙烯-丙烯嵌段共聚物弹性体(TEP)。
9.人造革基材，其包括多根复合纤维，每一根复合纤维包括第一组分及第二组分，该第一组分为热塑性非弹性体，该第二组分为热塑性弹性体，该第二组分占该复合纤维总重量的比例为5％至70％，在该复合纤维的横截面的圆周中该第一组分及该第二组分交替分布，且该第二组分占该圆周全部长度的50％以下，其中，这些复合纤维之间的交叉点为该第二组分软化而形成的弹性结合点，且这些复合纤维占该基材总重量的比例为5％至75％。
10.权利要求9的基材，还包括多根混合纤维，其为热塑性非弹性体，这些混合纤维与这些复合纤维之间的交叉点为该第二组分软化而形成的弹性结合点，这些混合纤维的材质选自聚酯类聚合物、聚酰胺类聚合物及聚烯烃类聚合物。
11.权利要求9的基材，其中该第一组分的材质选自聚酯类聚合物、聚酰胺类聚合物及聚烯烃类聚合物，该第二组分的材质选自热塑性苯乙烯嵌段共聚物弹性体、热塑性聚酯弹性体(TPEE)、热塑性聚烯烃弹性体(TPO)、硫化热塑性聚烯烃弹性体(TPV)及热塑性聚酰胺弹性体(TPA)。
12.人造革基材的制造方法，包括以下步骤：
(a)提供多根复合纤维，每一根复合纤维包括第一组分及第二组分，该第一组分为热塑性非弹性体，该第二组分为热塑性弹性体，该第二组分占该复合纤维总重量的比例为5％至
70％，在该复合纤维的横截面的圆周中该第一组分及该第二组分交替分布，且该第二组分占该圆周全部长度的50％以下；
(b)形成多个纤维网，这些纤维网包含这些复合纤维；
(c)堆叠这些纤维网；
(d)对这些纤维网进行针刺或水刺；
(e)软化该第二组分，以将这些复合纤维结合起来；及
(f)固化该第二组分，使得这些复合纤维之间的交叉点为该第二组分所形成的弹性结合点。
13.权利要求12的制造方法，其中该第一组分的材质选自聚酯类聚合物、聚酰胺类聚合物及聚烯烃类聚合物，该第二组分的材质选自热塑性苯乙烯嵌段共聚物弹性体、热塑性聚酯弹性体(TPEE)、热塑性聚烯烃弹性体(TPO)、硫化热塑性聚烯烃弹性体(TPV)及热塑性聚酰胺弹性体(TPA)。
14.权利要求12的制造方法，其中该步骤(b)利用纺粘法成网、熔吹法成网、梳理法成网、湿法成网或气流成网形成这些纤维网。
15.权利要求12的制造方法，其中该步骤(e)中利用加热或溶液浸润以软化该第二组分，该步骤(f)通过移除热或溶液而固化该第二组分。

说明书全文

含弹性体的复合纤维及其制法、含该纤维的基材及其制法

技术领域

[0001] 本发明涉及复合纤维的制造方法、以及包含该复合纤维的基材及其制造方法，特别是含有弹性体的复合纤维及其制造方法、以及包含该复合纤维的基材及其制造方法。

背景技术

[0002] 人造革通常经由下列方法制成：使用弹性聚合物溶液或乳胶液(主要是聚氨基甲酸酯(Polyurethane，PU))掺杂/含浸无纺布织物(其中包括由非弹性聚合物例如尼龙或聚酯组成的纤维)，之后经由湿法或干法来固化该弹性聚合物。根据此方法，将经该弹性聚合物掺杂的无纺布织物固化成为海绵或块状形式而形成一种结构，其中经固化的该弹性聚合物覆盖并环绕着纤维束。

[0003] 天然皮革具有基体上层细致而下层粗糙的构造，但是在人造革的PU含浸阶段需要高度控制技术，并且含浸PU的基材虽在质感和耐久性方面均佳，但由于纤维之间充填树脂而形成密实构造，故通气性不佳，且难以兼具轻量化所要求的性能。此外，因PU含浸时使用溶剂，制造步骤复杂，因而又产生环境问题。

[0004] 超细纤维人造革大部分必须通过溶剂或碱液进行分纤加工，因该分纤加工工艺必须通过溶剂或碱液来实现，因此会对环境造成严重的污染，从而不符合当前重视环保的潮流。

[0005] 日本专利特开平4-185777号公报揭示了高密度无纺布基材在PU含浸前先含浸比一般的量要少的粘合剂树脂而制得人造革。但是由于含浸粘合剂在无纺布中的表里浓度无法均匀分布，因此所制得的人造革缺乏表面的柔软感，层间强度也弱，不足以作为使用于严格条件下的鞋材料。

[0006] 日本专利特开昭54-59499号公报揭示了使用粘合剂树脂的水乳液含浸由极细纤维束形成的缠绕无纺布基材。其次，只在一面吹送热风以进行干燥，粘合剂树脂主要在吹送热风的面发生迁移，可抑制往另一面的迁移。然而，其在预防迁移时，因上述另一面也存在微量的粘合剂树脂的水乳液，使得两个面的固化程度不同，故无法制得由表层部位无粘合剂树脂附着的极细纤维形成的人造革用基材。

[0007] 中国台湾专利公开第200745408号揭示了使用纤维状的粘合剂而使粘合剂分布得较为均匀。其利用水溶性热塑性聚乙烯醇系树脂(PVA系树脂)作为海岛型切面纤维的海成分聚合物，而其在制成无纺布后利用水溶性和热塑性使聚乙烯醇系树脂均匀分布于无纺布内部，但由于PVA系树脂不具有弹性且易水解，所以整体柔软感仍欠佳，且在潮湿环境中使用时，该物性容易衰退而无法使用。

[0008] 中国台湾专利证书号第134197号揭示了一种基材，其由基质纤维和表面配置有弹性聚合物的粘合纤维构成，其特征在于所使用的粘合纤维是分散于该基质纤维中并软化于基质纤维中的纤维集合体。该发明所使用的粘合纤维的形态主要为芯鞘型，在纤维的基布成形过程中，其为防止纤维之间过早地互相粘着而影响基布质量，利用离型剂附着于部分基质纤维表面，然而，虽然少了含浸弹性聚合物溶液，但多了此工序，因而在生产时间和成本方面却无法有效地改善。

[0009] 因此，有必要提供一种创新的且具有进步性的含有弹性体的复合纤维及其制造方法、以及包含该复合纤维的基材及其制造方法，以解决上述问题。

发明内容

[0010] 本发明提供一种含有弹性体的复合纤维的制造方法，包括：(a)提供第一组分及第二组分，该第一组分为热塑性非弹性体，该第二组分为热塑性弹性体，且该第二组分的重量比例为5％至70％；及(b)利用复合喷丝板将该第一组分及第二组分共同抽丝，以进行分割复合纺丝，从而制得多根复合纤维，其中在这些复合纤维中的每一根的横截面的圆周中该第一组分及该第二组分交替分布，且该第二组分占该圆周全部长度的50％以下。

[0011] 本发明进一步提供一种人造革基材，其包括多根上述的复合纤维，其中，所述复合纤维之间的交叉点为该第二组分软化而形成的弹性结合点。

[0012] 本发明还提供一种制造人造革基材的方法，包括以下步骤：(a)提供多根上述的复合纤维；(b)形成多个纤维网，所述纤维网包含所述复合纤维；(c)堆叠所述纤维网；(d)对所述纤维网进行针刺或水刺；(e)软化该第二组分，以将所述复合纤维结合起来；及(f)固化该第二组分，使得所述复合纤维之间的交叉点为该第二组分所形成的弹性结合点。

[0013] 在本发明中，该复合纤维内的热塑性弹性体能均匀分散并增加纤维间粘着，且其分割型纤维断面还可防止该热塑性弹性体在纤维及无纺布基材的生产过程中过度粘着而影响加工，因此在无纺布热压后能使布的表面更加细致平坦，且物性增强及尺寸稳定性较高。此外，在该无纺布基材的纤维微细化过程中不需要额外使用溶剂，因此其是无废弃物产生的环保开纤，而且该无纺布基材具有超细纤维的手感和接近天然皮革的回弹触感，经进一步加工成为人造革后则具有优异的手感和物性表现。附图说明

[0014] 图1显示本发明中含有弹性体的复合纤维的第一实施方式的横截面示意图；

[0015] 图2显示本发明中含有弹性体的复合纤维的第二实施方式的横截面示意图；及[0016] 图3显示本发明中含有弹性体的复合纤维的第三实施方式的横截面示意图。

[0017] 主要组件符号说明

[0018] 1本发明中含有弹性体的复合纤维的第一实施方式

[0019] 2本发明中含有弹性体的复合纤维的第二实施方式

[0020] 3本发明中含有弹性体的复合纤维的第三实施方式

[0021] 11第一组分

[0022] 12第二组分

[0023] 21第一组分

[0024] 22第二组分

[0025] 31第一组分

[0026] 32第二组分

[0027] 111第一线段

[0028] 121第二线段

[0029] 211第一线段

[0030] 221第二线段

[0031] 311第一线段

[0032] 312中央部分

[0033] 313第一外围部分

[0034] 321第二线段

具体实施方式

[0035] 本发明利用第一组分(热塑性非弹性体)与第二组分(热塑性弹性体(TPE))进行分割型超细纤维复合纺丝，以制得复合纤维，再将该复合纤维进一步加工成人造革基材与人造革。该复合纤维的特点在于该第一组分(热塑性非弹性体)占该复合纤维总重量的比例为30％至95％，优选为40％至60％；该第二组分(热塑性弹性体)占该复合纤维总重量的比例为5％至70％，该第二组分(热塑性弹性体)在该复合纤维横截面的圆周上的分布是非连续性的，并与该第一组分(热塑性非弹性体)呈交替分布，且该第二组分(热塑性弹性体)占该复合纤维横截面的圆周的全部长度的50％以下。

[0036] 该复合纤维的优点在于，由于该复合纤维外周显露的该第二组分(热塑性弹性体)减少，因此其不需再经离型剂处理。此外，该复合纤维在经热软化或溶液浸润软化后，因该第二组分(热塑性弹性体)通过该第一组分(热塑性非弹性体)隔开，该第二组分(热塑性弹性体)并不会过度粘合而产生橡胶感，而且，软化流动后，该第一组分(热塑性非弹性体)可达到微细化纤维的作用。

[0037] 参考图1，其显示本发明中含有弹性体的复合纤维的第一实施方式的横截面示意图。该复合纤维1包括第一组分11及第二组分12。该第一组分11为热塑性非弹性体，该第二组分12为热塑性弹性体。该第一组分11显露于该复合纤维1的外周面，而在该复合纤维1的横截面的圆周中形成多个第一线段111。该第二组分12显露于该复合纤维1的外周面，而在该复合纤维1的横截面的圆周中形成多个第二线段121。这些第一线段111及这些第二线段121形成该复合纤维1的横截面的圆周，且这些第一线段111及这些第二线段121交替分布。这些第二线段121的总长度占该复合纤维的横截面的圆周的全部长度的50％以下。

[0038] 在本实施方式中，该第一组分11包括多个第一直条状外型，其两端皆为所述第一线段111，该第二组分12包括多个第二直条状外型，其两端皆为所述第二线段121。

[0039] 参考图2，其显示本发明中含有弹性体的复合纤维的第二实施方式的横截面示意图。该复合纤维2包括第一组分21及第二组分22。该第一组分21为热塑性非弹性体，该第二组分22为热塑性弹性体。该第一组分21显露于该复合纤维2的外周面，而在该复合纤维2的横截面的圆周中形成多个第一线段211。该第二组分22显露于该复合纤维2的外周面，而在该复合纤维2的横截面的圆周中形成多个第二线段221。在本实施方式中，该第一组分21包括多个第一扇形，其弧边为所述第一线段211；该第二组分22包括多个第二扇形，其弧边为所述第二线段221。

[0040] 参考图3，其显示本发明中含有弹性体的复合纤维的第三实施方式的横截面示意图。该复合纤维3包括第一组分31及第二组分32。该第一组分31为热塑性非弹性体，该第二组分32为热塑性弹性体。该第一组分31显露于该复合纤维3的外周面，而在该复合纤维3的横截面的圆周中形成多个第一线段311。该第二组分32显露于该复合纤维3的外周面，而在该复合纤维3的横截面的圆周中形成多个第二线段321。在本实施方式中，该第一组分31包括一个中央部分312及多个第一外围部分313，这些第一外围部分313由该中央部分312向外延伸，其外端为所述第一线段311；该第二组分32包括多个第二外围部分，每一个第二外围部分位于两个第一外围部分313之间，这些第二外围部分的一端连接该中央部分312，另一端为所述第二线段321。

[0041] 本发明的含有弹性体的复合纤维的制造方法包括以下步骤：(a)提供第一组分及第二组分，该第一组分为热塑性非弹性体，该第二组分为热塑性弹性体，且该第二组分的重量比例为5％至70％；及(b)利用复合喷丝板将该第一组分及第二组分共同抽丝，以进行分割复合纺丝，从而制得多根复合纤维，其中在这些复合纤维中的每一根的横截面的圆周中该第一组分及该第二组分交替分布，且该第二组分占该圆周全部长度的50％以下。

[0042] 以上述第二实施方式的复合纤维2为例，在该步骤(b)的纺丝步骤中，该第一组分21(热塑性非弹性体)与该第二组分22(热塑性弹性体)以间隔方式被挤出成扇形总数目为8～128的复合纤维2，优选该总数目为16～48。如果该总数目过少，则该第二组分22(热塑性弹性体)在经热软化或溶液浸润软化后分散性不佳，使得所制成的人造革基材或人造革的强度或手感均不佳；如果该总数目过多，则该第二组分22(热塑性弹性体)在经热软化或溶液浸润软化后会将该复合纤维2完全包覆住，使得所制成的人造革基材或人造革的手感不佳。因此，该第二组分22(热塑性弹性体)在该复合纤维2的横截面中的分布为所占圆周的全部长度的50％以下，优选40％以下，如果所占比例过高，则该第二组分22(热塑性弹性体)在经热软化或溶液浸润软化后，这些复合纤维2之间会过度粘合，使得所制成的人造革基材或人造革的手感过硬。

[0043] 本发明中该第一组分的材质可以是聚酯类聚合物、聚酰胺类聚合物或聚烯烃类聚合物。该聚酯类聚合物为聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)、聚对苯二甲酸丁二醇酯(PBT)、聚对苯二甲酸丙二醇酯(PTT)、它们的改性物或共聚物。该聚酰胺类聚合物为聚酰胺6(PA6)、聚酰胺66(PA66)、聚酰胺12(PA12)、它们的改质物或共聚物。该聚烯烃类聚合物为聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)、它们的改性物或共聚物。此外，根据需求还可添加染料、炭黑、增塑剂、稳定剂等功能性助剂。

[0044] 本发明中该第二组分的材质可以是热塑性苯乙烯嵌段共聚物弹性体、热塑性聚酯弹性体(TPEE)、热塑性聚烯烃弹性体(TPO)、硫化热塑性聚烯烃弹性体(Thermoplastic Vulcanizate，TPV)或热塑性聚酰胺弹性体(TPA)。该热塑性苯乙烯嵌段共聚物弹性体为苯乙烯-丁二烯-苯乙烯热塑性弹性体(SBS)、苯乙烯-乙烯/丁烯-苯乙烯热塑性弹性体(SEBS)、苯乙烯-乙烯/丙烯-苯乙烯热塑性弹性体(SEPS)、苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯热塑性弹性体(SIS)、或它们的混合物。该热塑性聚烯烃弹性体(TPO)为热塑性乙烯-丙烯嵌段共聚物弹性体(TEP)。此外，根据需求还可添加染料、炭黑、防粘剂、稳定剂等。

[0045] 此外，本发明涉及一种人造革基材，其包括多根复合纤维(即上述的复合纤维)，每一根复合纤维包括第一组分(即上述的第一组分)及第二组分(即上述的第二组分)，该第一组分为热塑性非弹性体，该第二组分为热塑性弹性体，该第二组分占该复合纤维总重量的比例为5％至70％，在该复合纤维的横截面的圆周中该第一组分及该第二组分交替分布，且该第二组分占该圆周全部长度的50％以下，其中，所述复合纤维之间的交叉点为该第二组分软化而形成的弹性结合点。

[0046] 该第一组分的材质选自聚酯类聚合物、聚酰胺类聚合物及聚烯烃类聚合物，该第二组分的材质选自热塑性苯乙烯嵌段共聚物弹性体、热塑性聚酯弹性体(TPEE)、热塑性聚烯烃弹性体(TPO)、硫化热塑性聚烯烃弹性体(TPV)及热塑性聚酰胺弹性体(TPA)。

[0047] 优选地，该基材还包括多根混合纤维，其为热塑性非弹性体，其材质选自聚酯类聚合物、聚酰胺类聚合物及聚烯烃类聚合物。所述复合纤维占该基材总重量的比例为5％至75％。

[0048] 所述复合纤维形成多个第一纤维网，所述混合纤维形成多个第二纤维网，所述第一纤维网及所述第二纤维网彼此堆叠在一起；或者所述混合纤维与所述复合纤维混合，再形成多个第三纤维网，之后将这些第三纤维网堆叠起来。所述混合纤维与所述复合纤维之间的交叉点为该第二组分软化而形成的弹性结合点。

[0049] 将上述的复合纤维制成该基材的方法如下：(a)提供多根复合纤维(即上述的复合纤维)，每一根复合纤维包括第一组分(即上述的第一组分)及第二组分(即上述的第二组分)，该第一组分为热塑性非弹性体，该第二组分为热塑性弹性体，该第二组分占该复合纤维总重量的比例为5％至70％，在该复合纤维的横截面的圆周中该第一组分及该第二组分交替分布，且该第二组分占该圆周全部长度的50％以下；(b)形成多个纤维网，所述纤维网包含所述复合纤维；(c)堆叠所述纤维网；(d)对所述纤维网进行针刺或水刺；(e)利用加热或溶液浸润以软化该第二组分，以将所述复合纤维结合起来；及(f)通过移除热或溶液以固化该第二组分，使得所述复合纤维之间的交叉点为该第二组分所形成的弹性结合点。

[0050] 如果仅有这些复合纤维，则该步骤(b)将所述复合纤维形成多个第一纤维网，该步骤(c)堆叠所述第一纤维网，该步骤(d)对所述第一纤维网进行针刺或水刺。

[0051] 如果该步骤(a)还包括提供多根混合纤维的步骤，所述混合纤维为热塑性非弹性体，且所述复合纤维占总重量的比例为5％至75％，则之后的步骤会有以下两种可能的情况。

[0052] 第一种可能的情况：该步骤(b)将所述复合纤维形成多个第一纤维网，且将所述混合纤维形成多个第二纤维网，该步骤(c)将所述第一纤维网及所述第二纤维网堆叠起来，该步骤(d)对所述第一纤维网及所述第二纤维网进行针刺或水刺，该步骤(e)软化该第二组分，以使所述复合纤维和所述混合纤维相结合，该步骤(f)固化该第二组分，使得所述混合纤维与所述复合纤维之间的交叉点为该第二组分软化而形成的弹性结合点。

[0053] 第二种可能的情况：该步骤(b)将所述复合纤维及所述混合纤维混合且形成多个第三纤维网，该步骤(c)将所述第三纤维网堆叠起来，该步骤(d)对所述第三纤维网进行针刺或水刺，该步骤(e)软化该第二组分，以使所述复合纤维及所述混合纤维相结合，该步骤(f)固化该第二组分，使得所述混合纤维与所述复合纤维之间的交叉点为该第二组分软化而形成的弹性结合点。

[0054] 以下以一实施方式说明该无纺布基材的制造方法。首先，可通过纺粘法成网、熔吹法成网、梳理法成网、湿法成网或气流成网将所述复合纤维制作成多个纤维网，其中后三者可以先行制得约3至约30旦的未延伸丝，然后对该未延伸丝进行延伸、定型、皱折、上油、烘干及切棉等工艺处理，制得细度为1旦至10旦、长度为2厘米至10厘米的具有皱折的复合短纤棉(staplefiber)。然后，可将该复合短纤棉按照5％～100％的重量比率与其它短纤棉混合后制成纤维网。之后，再将多层纤维网重叠起来，其中不同层的纤维网的纤维成分2
和比例均可不同。最后进行针刺(或水刺)使纤维之间产生缠结以制成基重为100g/m 至
2
1000g/m 的无纺布，再对该无纺布进行80℃～200℃的热压整理而将该无纺布表面烫平，即可作为人造革的无纺布基材。

[0055] 与该复合纤维混合制成无纺布的短纤棉或长纤维可以包含一种以上的短纤棉或长纤维，该短纤棉或长纤维可为聚酯类聚合物、聚酰胺类聚合物、聚烯烃类聚合物的单一成分的短纤棉，或二种以上成分的复合短纤棉或复合长纤维。

[0056] 此外，本发明涉及一种人造革，其包括基材(即上述的基材)及弹性皮膜。该基材为无纺布基材。该弹性皮膜位于该基材的一个表面上，该弹性皮膜的材质为弹性聚合物或乳胶。

[0057] 该人造革的制造方法包括但不限于以下三种。

[0058] 第一种方法：将弹性聚合物溶液或乳胶液直接均匀涂布于离型纸上，之后将该弹性聚合物溶液或乳胶液烘干去除溶剂从而形成弹性皮膜。上述涂布和烘干步骤可根据不同的功能或厚度需求而重复进行以形成多层弹性皮膜。最后在该弹性皮膜的表面上均匀涂布弹性聚合物接着剂后，将上述无纺布基材贴合并加以烘干，使该弹性皮膜与该无纺布基材能充分接着，待冷却后将该离型纸剥离即获得人造革。

[0059] 第二种方法：将弹性聚合物溶液或乳胶液直接均匀涂布于该无纺布基材上，之后进行溶剂脱除使该弹性聚合物凝固，再依次进行水洗去除溶剂和将水份干燥后，此时凝固后的弹性聚合物形成弹性皮膜。接着，根据不同的需求进行研磨(研磨该弹性皮膜)、贴合(将该无纺布基材及该弹性皮膜贴合于另一PU上)等表面加工处理即获得人造革。

[0060] 第三种方法：将该无纺布基材在弹性聚合物溶液或乳胶液内进行含浸，使该弹性聚合物溶液或乳胶液渗入到该无纺布基材内部。经罗拉挤压后使该弹性聚合物溶液或乳胶液的吸收量能维持在所需比例，略为烘干去除溶剂后再在表面上涂布该弹性聚合物溶液或乳胶液，之后进行溶剂脱除使该弹性聚合物凝固后，再依次进行水洗去除溶剂和将水份干燥后，此时凝固后的弹性聚合物形成弹性皮膜。接着，根据不同需求进行研磨(研磨该弹性皮膜)、贴合(将该无纺布基材及该弹性皮膜贴合于另一PU上)等表面加工处理即获得人造革。

[0061] 上述弹性聚合物的材质可以是聚氯乙烯、聚酰胺、聚酯、聚酯-醚共聚物、聚丙烯酸酯共聚物、聚氨基甲酸酯、氯丁橡胶、苯乙烯-丁二烯共聚物、硅树脂、聚氨基酸、聚氨基酸-聚氨基甲酸酯共聚物等合成树脂或天然高分子树脂、或它们的混合物等。此外，根据需求还可添加颜料、染料、交联剂、填充剂、增塑剂、稳定剂等。

[0062] 本发明的优点如下。该复合纤维内的热塑性弹性体能均匀分散并增加纤维间粘着，且其分割型纤维断面还可防止该热塑性弹性体在纤维及无纺布基材的生产过程中过度粘着而影响加工，因此在无纺布热压后能使布的表面更加细致平坦，且物性增强及尺寸稳定性较高。此外，在该无纺布基材的纤维微细化过程中不需要额外使用溶剂，因此其是无废弃物产生的环保开纤，而且该无纺布基材具有超细纤维的手感和接近天然皮革的回弹触感，经进一步加工成为人造革后则具有优异的手感和物性表现。

[0063] 该热塑性弹性体在经热软化或溶液浸润软化后，因具有低的流动性，故其可流动并分散于纤维之间；之后当移除热或溶液时，该热塑性弹性体的状态回复为固态，因此可增加纤维之间的粘着力，由于纤维之间除了物理性的缠结外，还多了该热塑性弹性体所提供的粘着力。除了可增强人造革基材及人造革的强度外，在纵向和横向上的伸长率也会因此下降，从而改善材料的尺寸稳定性。而利用此方法制成的人造革基材已具有该热塑性弹性体分散于其内部，除了可使该基材具有些许人造革的弹性触感之外，其还可缩小针刺或水刺所造成的刺痕，使表面更为细致平坦，再经涂布加工时，可减少弹性聚合物溶液或乳胶液的涂布次数和用量，由此可减少制造时间和成本。

[0064] 在本发明中，该人造革基材或人造革在热处理或溶液过程中，该热塑性弹性体则如同海岛型纤维的海成分一样，该热塑性弹性体将成为可流动状，从而使另一不受热或溶液影响的纤维分散，并使所述另一不受热或溶液影响的纤维微细化，但此时该热塑性弹性体并无需移除，而是分散于纤维之间，且在冷却之后作为纤维间粘合剂，所以在整个纤维微细化过程中，并无任何组分被移除，所以无需再进行移除物的后处理，因此是环保的纤维微细化工艺。

[0065] 现以下列实施例对本发明进行详细说明，但并不意味着本发明仅局限于这些实施例所揭示的内容。

[0066] 实施例1：

[0067] 将苯乙烯-乙烯/丁烯-苯乙烯热塑性弹性体(SEBS)颗粒(熔体质量流动速率为25g/10min，科腾聚合物股份有限公司制造)与聚对苯二甲酸丁二醇酯(PBT)颗粒(极限粘度为0.94dl/g，长春人造树脂厂制造)作为原料投入复合纺丝进行24分割复合纺丝，其中苯乙烯-乙烯/丁烯-苯乙烯热塑性弹性体的熔融温度设定为270℃，聚对苯二甲酸丁二醇酯的熔融温度设定为280℃，其中苯乙烯-乙烯/丁烯-苯乙烯热塑性弹性体/聚对苯二甲酸丁二醇酯的复合重量比例为40/60，以700m/min的速度进行纺丝卷取，制成15旦(den)的复合纤维后，再进行2.8倍延伸，并加以热定型处理，之后经皱褶机切成长度60mm的复合短纤棉。该复合短纤棉的物性为：细度6旦，纤维强度2.1克/旦，伸长率80％。

[0068] 再将该复合短纤棉与细度为2旦的聚酯短纤棉以30/70的重量比例进行混棉，开棉后再经梳棉机制成纤维网，将该纤维网进行5层堆叠后，依次进行粗刺、精刺工序使纤维2
产生物理性的缠结即制成无纺布，该无纺布的单位面积的重量为220g/m。该无纺布再经
160℃热压使表面平整化的处理，此时，苯乙烯-乙烯/丁烯-苯乙烯即同时熔融软化，在热压与冷却过程中，同时使纤维开纤并使纤维之间产生局部粘着，以制得人造革基材。由于该热塑性弹性体分散粘着于纤维之间，使得该人造革基材具有较佳表现，并且用手搓揉该人造革基材时，其已具有些许人造革的手感。

[0069] 比较例1：

[0070] 将100％的聚酯短纤棉开棉后再经梳棉机制成纤维网，在与实施例1相同的条件下，依次进行粗刺、精刺工序使纤维产生物理性的缠结即制成无纺布，该无纺布的单位面积2
的重量为220g/m，该无纺布再经190℃热压而使表面平整化的处理。

[0071] 参考表1，其显示比较例1(100％聚酯短纤)的基材与实施例1(30％SEBS复合短纤+70％聚酯短纤)的基材的物性比较。如表1所示，添加了苯乙烯-乙烯/丁烯-苯乙烯热塑性弹性体/聚对苯二甲酸丁二醇酯复合短纤棉的基材在撕裂强度、抗张强度、剥离强度、破裂强度方面的表现均有显著的增加，而伸长率的下降对于基材加工时的尺寸稳定会有所帮助。

[0072] 表1：比较例1(100％聚酯短纤)的基材与实施例1(30％SEBS复合短纤+70％聚酯短纤)的基材的物性比较，其中MD为机械方向(MechanicalDirection)，CD为剖面方向(Cross Direction)

[0073]

[0074] 实施例2：

[0075] 将热塑性聚酯弹性体(TPEE)颗粒(硬度72D，乐金化学股份有限公司制造)与聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)颗粒(极限粘度0.94dl/g，长春人造树脂厂制造)作为原料投入复合纺丝进行24分割复合纺丝，其中该热塑性聚酯弹性体熔融温度设定为275℃，该聚对苯二甲酸乙二醇酯的熔融温度设定为280℃，其中该热塑性聚酯弹性体/聚对苯二甲酸乙二醇酯的复合重量比例为40/60，以700m/min速度进行纺丝卷取，制成10旦的复合纤维后，再进行2.5倍延伸，并加以热定型处理，之后经皱褶机切成长度60mm的复合短纤维，则该复合短纤维的物性为：细度4旦，纤维强度2.5克/旦，伸长率50％。

[0076] 再将该复合短纤维与聚酯短纤棉以30/70的重量比例进行混棉，开棉后再经梳棉机制成纤维网，将纤维网进行5层堆叠后，依次进行粗刺、精刺工序使纤维产生物理性的缠结即制成无纺布，该无纺布再经180℃热压而使表面平整化的处理后，TPEE即同时熔融软化，在热压与冷却过程中，同时使纤维开纤并使纤维之间产生局部粘着，以制得人造革基材。由于该热塑性弹性体分散粘着于纤维之间，使得该人造革基材具有较佳表现，且以手搓揉该人造革基材时，其已具有些许人造革的手感。

[0077] 实施例3：

[0078] 将苯乙烯-乙烯/丁烯-苯乙烯热塑性弹性体(SEBS)颗粒(熔体质量流动速率为25g/10min，科腾聚合物股份有限公司制造)与聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)颗粒(极限粘度0.64dl/g，新光合成纤维股份有限公司制造)作为原料投入复合纺丝进行24分割复合纺丝，其中该苯乙烯-乙烯/丁烯-苯乙烯热塑性弹性体的熔融温度设定为270℃，该聚对苯二甲酸乙二醇酯的熔融温度为285℃。该苯乙烯-乙烯/丁烯-苯乙烯热塑性弹性体/聚对苯二甲酸乙二醇酯的复合重量比例为45/55，以800m/min的速度进行纺丝卷取，制成13旦的复合纤维后，再进行3.1倍延伸，并加以热定型处理，之后经皱褶机切成长度60mm的复合短纤维，则该复合短纤维的物性为：细度4.5旦，纤维强度2.0克/旦，伸长率60％。

[0079] 再将该复合短纤维与细度为2旦的聚对苯二甲酸乙二醇酯短纤棉以35/65的重量比例进行混棉，开棉后再经梳棉机制成纤维网，将纤维网进行5层堆叠后，依次进行粗刺、2
精刺工序使纤维产生物理性的缠结即制成无纺布，该无纺布的单位面积的重量为220g/m，该无纺布再经160℃热压而使表面平整化的处理后，该苯乙烯-乙烯/丁烯-苯乙烯热塑性弹性体即同时熔融软化，在热压与冷却过程中，同时使纤维开纤并使纤维之间产生局部粘着，以制得人造革基材。

[0080] 实施例4：

[0081] 将乙烯-丙烯热塑性弹性体(TEP)颗粒(熔体质量流动速率为50g/10min，Vistamaxx公司制造)与聚酯(PET)颗粒(极限粘度0.64dl/g，新光合成纤维股份有限公司制造)作为原料投入复合纺丝进行32分割复合纺丝，其中该乙烯-丙烯热塑性弹性体的熔融温度设定为270℃，该聚酯的熔融温度设定为290℃，其中乙烯-丙烯热塑性弹性体(TEP)/聚酯的复合重量比例为35/65。制得的复合纤维经牵伸器以5000m/min的速度进行延伸，经延伸的复合纤维的物性为：细度3旦，纤维强度5.0克/旦，伸长率45％。该复合纤维经牵伸器延伸后，将其铺成质量均匀的纤维网，将纤维网进行7层堆叠后，依次进行粗刺、精刺工序使纤维产生物理性的缠结即制成无纺布，该无纺布的单位面积的重量为330g/2
m。该无纺布再经160℃热压而使表面平整化的处理时，该乙烯-丙烯热塑性弹性体即同时熔融软化，在热压与冷却过程中，同时使纤维开纤并使纤维之间产生局部粘着，以制得人造革基材。

[0082] 实施例5：

[0083] 将热塑性聚酯弹性体(TPEE)颗粒(硬度72D，乐金化学股份有限公司制造)与聚酯(PET)颗粒(极限粘度0.64dl/g，新光合成纤维股份有限公司制造)作为原料投入复合纺丝进行16分割复合纺丝，其中该热塑性聚酯弹性体的熔融温度设定为275℃，该聚酯的熔融温度设定为280℃。热塑性聚酯弹性体/聚酯(PET)颗粒的复合重量比例为30/70，制得的复合纤维经牵伸器以5000m/min的速度进行延伸，经延伸的复合纤维的物性为：细度3.5旦，纤维强度4.5克/旦，伸长率55％。该复合纤维经牵伸器延伸后，将其铺成质量均匀的纤维网，将纤维网进行6层堆叠后，依序经粗刺、精刺工序使纤维产生物理性的缠结即
2
制成无纺布，该无纺布的单位面积重量为330g/m，该无纺布再经190℃热压而使表面平整化的处理后，热塑性聚酯弹性体即同时熔融软化，在热压与冷却过程中，同时使纤维开纤并使纤维之间产生局部粘着，以制得人造革基材。

[0084] 实施例6：

[0085] 将实施例1所得的人造革基材含浸固体成分为30％的弹性聚氨酯溶液，通过挤压将多余的弹性聚氨酯溶液挤出，并使弹性聚氨酯溶液分布均匀。接着，涂布弹性聚氨酯溶液以形成中引层，入水将溶剂二甲基甲酰胺移出使聚氨酯凝固形成多微孔的中引层(弹性皮膜)，再经水洗将溶剂清净后再进行干燥，即为兼具优异的物性及超细纤维手感的人造革。

[0086] 比较例2：

[0087] 对在比较例1中所得到的人造革基材进行和实施例6相同的加工处理，含浸固体成分为30％的弹性聚氨酯溶液，经挤压将多余的弹性聚氨酯溶液挤出，并使弹性聚氨酯溶液分布均匀，接着涂布弹性聚氨酯溶液以形成中引层，入水将溶剂二甲基甲酰胺移出使聚氨酯凝固形成多微孔的中引层(弹性皮膜)，再经水洗将溶剂清净后再进行干燥，即为人造革。

[0088] 参考表2，其显示比较例2(100％聚酯短纤)的人造革与实施例6(30％SEBS复合短纤+70％聚酯短纤)的人造革的物性比较。如表2所示，添加了苯乙烯-乙烯/丁烯-苯乙烯热塑性弹性体/聚对苯二甲酸丁二醇酯复合短纤棉的人造革在撕裂强度、抗张强度、剥离强度、破裂强度的表现方面均有显著的增加，而在手感方面，具有超细纤维的细致感。

[0089] 表2：比较例2(100％聚酯短纤)的人造革与实施例6(30％SEBS复合短纤+70％聚酯短纤)的人造革的物性比较，其中MD为机械方向，CD为剖面方向

[0090]

[0091] 实施例7：

[0092] 将实施例1所得的人造革基材含浸固体成分为22％的弹性聚氨酯溶液，通过挤压将多余的弹性聚氨酯溶液挤出，并使弹性聚氨酯溶液分布均匀，接着经二甲基甲酰胺水溶液进行预凝，再通过挤压将多余的二甲基甲酰胺水溶液挤出，接着涂布弹性聚氨酯溶液以形成中引层，入水将溶剂二甲基甲酰胺移出使聚氨酯凝固形成多微孔的中引层(弹性皮膜)，再经水洗将溶剂清净后再进行干燥，即为兼具优异的物性及超细纤维手感的人造革。

[0093] 实施例8：

[0094] 将实施例1至实施例5所得的人造革基材含浸固体成分为30％的水性弹性聚氨酯溶液，通过挤压将多余的水性弹性聚氨酯溶液挤出，并使水性弹性聚氨酯溶液分布均匀，接着进行预凝后，涂布水性弹性聚氨酯溶液以形成中引层，再经水洗将溶剂清净后再进行干燥，即为兼具优异的物性及超细纤维手感的人造革半成品。

[0095] 先将弹性聚氨酯溶液涂布于离型纸上，经烘干挥发去除溶剂后使弹性聚氨酯固化成薄膜，此时凝固后的弹性聚合物形成弹性皮膜，接着在弹性聚氨酯薄膜表面上涂布一层贴合胶并再将上述的人造革半成品贴合后，再经烘干使贴合胶层完成反应，最后再将离型纸剥除，即为兼具优异的物性及超细纤维手感的人造革。

[0096] 上述实施方式仅为了说明本发明的原理及其功效，并非用以限制本发明，因此本领域技术人员对上述实施方式进行的修改及变化仍不脱离本发明的精神。本发明的保护范围应如所附权利要求所列。

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