棉纤维染色工艺技术领域本
发明涉及纺织工业中染色行业采用的一种关于散棉纤维和棉条的染色方法，特别涉及 一种使用活性染料的棉纤维染色工艺。背景技术全棉织物是天然
纤维素纤维,具有极佳的纤维物性，广受消费者喜爱。但是染色行业中， 活性染料染棉纤维日益受到
水资源和电
力资源紧张的挑战，同时随着人们生活水平的提高， 对环保的要求越来越重视。如图1所示，
现有技术中棉纤维材料染色工艺为：在当前处理结束后，将
温度降到染色 温度，加入染料持温20分钟，再加入五分之二的元明粉，然后持温10分钟，再加入五分之三的元明粉，然后持温20分钟，再开始加入第一次十分之一的纯
碱、持温十分钟，再加入第 二次十分之三的纯碱，又持温10分钟，再加入第三次十分之六的纯碱，假如
颜色很敏感，加 入元明粉和纯碱的次数相对还要再增加，以解决上色速率问题。国家知识产权局公布的"棉 花散纤维染色加工方法"(
专利号为00103414.6)采用的就是该方法。该染色过程中的大部分 工艺是通过操作人员的经验来完成，这将严重影响染色的再现性，并且工艺过程时间长，操 作复杂，即费时又费力，且染色工艺完成后排放的污水浓度较高，增加了污
水处理难度和成 本，使得染色的成本相对偏高。发明内容本发明的目的是把传统的染色工艺变得简单化，便于操作，减少了人为因素对染色工艺 造成的影响。本发明的另一目的是提高染料上染率，降底
污水处理成本，减少对环境的污染。 为达上述目的，本发明是这样实现的-一种棉纤维染色工艺，包括对棉纤维的精练、染色、后处理及烘干等步骤，所述染色采 用活性染料，根据不同的颜色要求、各种染料的比例，将染料和元明粉一起投入染缸化料20〜 30分钟，然后在常温下运转10〜30分钟，以O. 5〜3°C /分的速度升温至染料所需的温度，根 据不同的染料特性选择合适的加碱速率曲线，利用自动加碱设备开始加液碱，加碱完持温15〜 30分钟，然后排除残液，进行后处理。所述自动加碱设备是一个纺织染色工序中自动添加染料和助剂的自动
监控系统，由
自动调节控制
阀和自动操作
软件系统组成，它的原理是根据染 料和助剂的加入速率的要求，自动控制软件可以调节自动阀
门的流量，达到不同的加碱速率。 由于本发明采用自动加碱设各，依靠机器来控制整个染色过程，这样不但降低了人为因素对 染色的干扰和工人的劳动强度，而且保证了染色工厂的良好的染色再现性。所述后处理歩骤包括在45。C〜60〜C下中和10〜15分钟，加入O. 25〜0. 8克/升浓度为98 %的
冰醋酸，接着在80〜C〜95〜C下皂洗10〜20分钟，加入2克/升的皂洗剂，在4512〜60。C 热洗5〜10分钟，视颜色深浅做1〜2次，最后在4512〜60"C下进行固色柔软处理10〜20分 钟，加入2〜3克/升的固色剂后上2〜5克/升的柔软剂。所述精练工艺为：棉纤维在常温中放入浴比为l: 10〜15的水中，加入2〜3克/升螯合 分散剂，直接升温到9(rC〜10(TC持温30〜6C)分钟，再降温到染色需要的温度后开始染色。本发明的有益效果是：由于本工艺用的是液碱染色，明显降低了成本，有效縮短染色时 间，提高生产效率，同时也减少了
水电的
费用，能缓和现在水资源和电力资源紧张的社会的 情况。而且由于液碱是强碱，在染色时液碱染色的PH值比用纯碱时的PH值要高，根据活性 染料的特性，染液中的PH值高则
吸附能力强，所以要染一个相同的颜色，图表二的新工艺要 比图表一的工艺要节省染料5% — 10%左右，同理，由于染料的吸收能力提高了，染色完成后 排放污水中残留的染料相对减少，从而处理污水的成本也相对减少。
附图说明图l为现有棉纤维染色工艺图2为本发明棉纤维染色工艺图3本发明方法的加碱曲线图标号说明：1 表示加入染料.2表示加入第一次2/5的元明粉. 3表示加入第二次3/5的元明粉. 4表示加入第一次1/10的纯碱. 5表示加入第二次3 / IO的纯碱. 6 表示加入第三次6 / IO的纯碱 7表示精练剂8表示加入染料和元明粉9表示缓慢加入液碱IO表示常温ll表示升温12表示降温13表示持温14表示排放具体实施方式为以下结合具体
实施例进一步说明本发明及其有益效果。选用140公斤棉条，在常温下将棉花放入浴比为l: 10且含有2-3克/升的螯合分散剂的 溶液中，升温到100〃C保温30分钟，放掉脚水，用水溢流干净。采用活性染料，根据不同色泽要求、染料配比，将染料和元明粉一起倒入染缸化料15-20 分钟，常温运转l 0分钟，然后以2。C/分钟升温到染料所需的温度，根据不同的染料特性选择 合适的加碱速率曲线加入液碱，如图3所示，有5种加碱曲线（a、 b、 c、 d、 e，实际中并不 局限于此)可供选择，假如染料对碱很敏感，加碱速率要先慢后快，加碱时间为60分钟，持温 15分钟就排液，后处理包括在50〃（2下，中和10分钟，加入O、 8克/升冰醋酸(浓度为98~5)， 接着在80〃C下皂洗20分钟，加入2克/升的皂洗剂，在60〃C下，热洗5分钟，视颜色深浅做 卜2次，最后在5(TC下，固色柔软处理20分钟，加入3克/升的固色剂后和2克/升柔软剂。本实施例中，在一组染料配方浓度相同的情况下，以如图l所示的传统操作工艺，纯碱 的用量要20克/升，如图表二新工艺液碱只需要5克/升，以目前市场的价格纯碱1150司吨， 液碱410元/吨，折合染一吨棉纤维用纯碱费用为345元，用液碱费用为3I元。从图1和图2明显可以发现图2的染色工艺要比图1的染色工艺时间要少35分钟，另外，由于新工艺的染料上染率高，相对
水解的染料就少，所以后处理中水沈的次数要比老的染色 工艺少1--2道，这样染一缸色棉新工艺要比老工艺节省时间90 120分钟左右，在设备不变的情况下有效提高了车间的生产效率，同时也减少了水电的费用，能缓和现在水资源和电力 资源紧张的社会的情况。
