技术领域
[0001] 本实用新型涉及一种传热表面结构，具体涉及
内燃机燃烧室以及内燃机燃烧室的
气缸、气缸盖、气
门、
活塞、气
缸套，更具体地，涉及在燃烧室的气缸、气缸盖、气门、活塞、气缸套表面上具有的传热表面结构。
背景技术
[0002] 在内燃机中燃烧室总传热量占总
燃料燃烧产生热量的32％左右。传统的认为内燃机燃烧室
辐射传热量占总热量的0-7％，现在工程上一般忽略不计或采用经验公式计算，实用新型人经过长期研究发现或已认识到辐射传热在一定
温度范围内成为燃烧室主要传热方式。当燃烧室温度在1173K以上时，其热量传递形式以辐射为主，高温辐射
能量大多数集中在1～5μm波段，约占传热量的90％，在
现有技术中尚未有针对减少辐射传
热损失的本实用新型表面结构。实用新型内容
[0003] 为了减少热损失、降低CH、CO排放、配合燃烧组织、提高热效率，本实用新型旨在提供一种传热表面结构，该表面结构以具有一定表面结构的方式减少热损失、降低CH、CO排放、配合燃烧组织、提高热效率。
[0004] 为了实现上述目的，本实用新型所采用的表面结构是：
[0005] 一种传热表面结构，其结构特点是，包括
[0006] ——基体，其具有受热面；
[0007] ——多条设置在受热面上横向布置的横向反射槽，相邻两条横向反射槽之间是作为承载结构的横向
载荷面；
[0008] ——多条设置在受热面上斜向布置的斜向反射槽，相邻两条斜向反射槽之间是作为承载结构的斜向载荷面；
[0009] ——多条设置在受热面上斜向布置的斜向承载面与多条设置在受热面上横向布置的横向承载面交汇处设有独立凹形反射曲面；
[0010] 所述横向反射槽与斜向反射槽呈一定夹
角；所述横向反射槽与斜向反射槽均具有反射曲面，所述斜向反射槽或横向反射槽的长度方向与高速高温气流运动方向垂直。
[0011] 本实用新型所述高速高温气流是指温度高于1173K，速度高于27m/s的气流。
[0012] 由此，反射曲面集聚的热量在传热表面附近e的范围内，提高了此处的气体温度，
加速了未燃成分的燃烧，提高了混合气的燃烧效率，降低了CH、CO的排放，提高了传热表面的温度，降低了辐射传热损失。由于横向反射槽与斜向反射槽的存在，减少了高速高温气流
接触面积，减少了高速
对流传热损失。由于横向反射槽与斜向反射槽的存在，增加了传热表面高速高温气流的
湍流微区域扰动，增加了未燃成分的获
氧、获热、链
锁反应的燃烧条件。由于横向反射槽与斜向反射槽的α角的存在，为燃烧室的表面燃烧组织、优化等提供了可能。
[0013] 以下为本实用新型的进一步具体结构：
[0014] 为了提高可燃混合气的燃烧效率，降低热损失，所述横向载荷面与斜向 载荷面的交汇处设有独立凹形反射曲面，该独立凹形反射曲面开口直径d1可按d1＝0.7c,深度h1＝1.1326c，且d1＞1mm，其中横向载荷面或斜向载荷面的宽度c＝(0.017～0.333)A，承载结构最大应
力承载宽度A＝2mm～26mm。
[0015] 所述横向载荷面或斜向载荷面的宽度c＝(0.017～0.333)A，其中承载结构最大
应力承载宽度A＝2mm～26mm。
[0016] 所述反射曲面的聚焦中心点与所述横向载荷面或斜向载荷面之间的距离e＝r-h＝(-0.3～1.3)h，其中反射曲面的深度h＝(0～1.618126)b，b为横向反射槽或斜向反射槽的槽宽，r为反射曲面
曲率半径，b＝(0.24975～0.4745)A；其中承载结构最大应力承载宽度A＝2mm～26mm。
[0017] 优选地，所述反射曲面为抛物面。
[0018] 作为一种具体应用的结构形式，所述基体的受热面为环形曲面，所述横向反射槽为环形槽，所述斜向反射槽为
螺旋槽，这种传热结构可以用在接触高温高速气流的曲面内壁或外表面上，如气缸内壁，活塞外表面。
[0019] 所述螺旋槽的
螺旋角α由关系式：tgα＝Φ×p/πd确定，其中：d＝h+2R，R为基体曲面
曲率半径，线数Φ＝1～∞，螺旋角α∈(0°，90°)；
螺距为p＝c+b，其中所述横向载荷面或斜向载荷面的宽度c＝(0.017～0.333)A，所述斜向反射槽与横向反射槽的槽宽b＝(0.24975～0.4745)A；承载结构最大应力承载宽度A＝2mm～26mm。
[0020] 作为另一种具体应用的结构形式，所述基体的受热面为平面。平面上相邻两条横向反射槽相互平行布置，相邻两条斜向反射槽相互平行布置，横、斜向反射槽中一条与气流垂直，α角由燃烧室燃烧组织导向角确定，α∈(0°，90°)，这种平面表面传热结构应用代表如：
汽缸盖。
[0021] 作为另一种具体应用的结构形式，所述基体的受热面为连续变化曲面或多段曲率半径曲面，横、斜向反射槽中的一条反射槽的长度方向与气流方向垂直，另一条反射槽以基体结构曲面中心为中心形成曲面环槽或反射沟槽弧段。
[0022] 所述斜向反射槽或横向反射槽与所述横向载荷面或斜向载荷面的相交处呈圆角。
[0023] 在内燃机中的排放中CH、CO的排放主要来源于低温贫氧区域，燃烧室内表面是低温(229℃左右)、贫氧的重点部位，提高内表面温度、增加空气扰动、降低CH、CO排放是本实用新型的主要理论依据，采用反射曲面反射聚焦
热能、增加反射沟槽降低辐射与高速高温气体接触面积、增加问题区域空气与未燃成分扰动混合是本实用新型具体结构。
[0024] 本实用新型针对辐射传热提出了在燃烧室表面增设反射曲面、横向反射槽、斜向反射槽结构，用以提高燃烧室壁面或附近气体温度，解决由于壁面温度低大量产生CH、CO排放物难题，由于此温度的提高和减少了近距离辐射表面积，使辐射传热损失大为减少；同时由于在燃烧室内高速运动的高温气体与近距离高速接触面积减少，大幅降低了对流传热损失；又同时增加了凹面区域未燃气体成分的扰动，使未燃燃料成分得到获氧、获热、链锁反应的条件，使燃烧更为充分与洁净。
[0025] 本实用新型对于可能承载的传热表面设置了横向载荷面、斜向载荷面结构，使上述传热等功能与承载功能得到良好的结合。
[0026] 本实用新型为配合燃烧室燃烧地组织，设置了螺旋角α的结构参数，使燃烧综合效果提高。
[0027] 本实用新型通过调整结构参数b、c、h、e、α，可获得不同要求的表面结构。
[0028] 与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：横向反射槽、斜向反射槽、反射曲面结构在传热表面附近e的范围内，提高了气体温度，加速了燃烧室未燃成分的燃烧，提高了燃料的燃烧效率，降低了CH、CO的排放，降低了辐射传热损失。横向反射槽、斜向反射槽、反射曲面结构减少了高速高温气流接触面积，减少了高速对流传热损失。横向反射槽、斜向反射槽、反射曲面结构增加了传热表面高速高温气流的湍流在传热表面区域扰动，增强了未燃成分的获氧、获热、链锁反应条件，使燃烧更充分更洁净。横向反射槽与斜向反射槽的α角结构为燃烧室的表面燃烧组织、优化等提供了可能。
[0029] 以下结合
附图和
实施例对本实用新型作进一步阐述。
附图说明
[0030] 图1是本实用新型一个实施例的结构布置示意图；
[0031] 图2是图1的A—A剖视图；
[0032] 图3是图1的B—B剖视图；
[0033] 图4是图1的C—C剖视图；
[0034] 图5是燃烧室各部分构成图；
[0035] 图6是燃烧室气体温度与
曲轴转角关系图；
[0036] 图7是燃烧室气体瞬间温度与
曲轴转角展
开关系图；
[0037] 图8是气缸套温度沿轴线分布图。
具体实施方式
[0038] 图1～4示意性示出了一种应用在高温高速气体流动的燃烧室传热表面结构，该传热表面可以是内燃机、内燃机燃烧室、热工设备、工具等燃烧室传热表面。传热表面可能存在在某个区域有承载机械载荷与摩擦要求的综合表面。
[0039] 图1为一个燃烧室传热表面实施例的结构布置图。图中1为燃烧室传热表面基体。在基体1上开有多条横向布置的横向反射槽5和多条斜向布置的斜向反射槽6。图2为横向反射槽5或斜向反射槽6剖面图。A-A剖面结构为反射曲面按沟槽形式分布在传
热机件表面上的结构。其反射沟槽的长度方向与主要气流运动方向垂直或成一定角度。若主要气流运动为湍流时，则反射沟槽的长度方向与机件的主要装配面或主要加工基准面平行，或以机件结构曲面中心为中心形成的曲面环槽或反射沟槽弧段。
[0040] 图1燃烧室传热面结构中标号2为传热表面结构中承载结构交汇处独立反射曲面结构。其开口直径d1可按d1＝0.7c,深度h1＝1.1326c计算，
位置中心在两载荷面中心线交点处设置，当计算值d1≤1mm时，不设置独立反射曲面。
[0041] 反射曲面聚焦中心点以及反射曲面的确定：在图4中，反射曲面聚焦中心点与承载结构表面距离e的确定：e＝r-h＝(-0.3～1.3)h；h＝(0～1.618126)b；反射曲面为抛物曲面。反射曲面宽度b＝(0.24975～0.4745)A；A＝2～26mm；深度h＝(0～1.618126)b。
[0042] 3为承载结构横向载荷面；4为承载结构斜向载荷面。承载结构横向载荷面3中心线(或中心面)平行于热能反射曲面中心线(或中心面)。承载结构斜向载荷面4中心线(或中心面)与热能反射曲面中心线(或中心面)成 α角度，α∈(0°，90°)。
[0043] 承载
结构载荷面宽度尺寸c以及其他结构尺寸的确定。
选定机件承载表面最大承载应力特征宽度A、长度L、特征载荷P。例如：内燃机燃烧室气缸套承载表面第一
活塞环高度即为最大承载应力宽度A、活塞环接触弧长的单位长度为L、单位面积上的载荷为P。设计时令：单位承载面积A＝3c+2b；结构承载率为V＝3c/(3c+2b)；V＝0.05～1；则c＝(0.017～0.333)A；
[0044] 基体的受热面为环形曲面，所述横向反射槽为环形槽，所述斜向反射槽为螺旋槽，如气缸内壁表面。
[0045] 螺旋槽的螺旋角α由关系式：tgα＝Φ×p/πd，其中：d＝h+2R，R为基体曲面曲率半径，线数Φ＝1～∞，螺旋角α∈(0°，90°)；螺距为p＝c+b。
[0046] 作为另一种具体的结构形式，所述基体的受热面为平面。平面上相邻两条横向反射槽相互平行布置，相邻两条斜向反射槽相互平行布置，横、斜反射槽中一条与气流垂直，α角由燃烧室燃烧组织导向角确定，这种平面表面传热结构应用代表如：汽缸盖。
[0047] 作为另一种具体的结构形式，所述基体的受热面为连续变化曲面或多段曲率半径曲面，一条反射沟槽的长度方向与气流方向垂直，另一条以机件结构曲面中心为中心形成曲面环槽或反射沟槽弧段。
[0048] 机件传热表面结构成型。图1表面结构可采用粉末
冶金、精密
铸造、压力成型与
机械加工等方式制成具有本传热表面结构的机件，表面粗糙度Ra＝0.63～0.006μm；各尖角处成圆角。
[0049] 本实施例可提高传热表面及附近的温度2～88℃，减少传热热损失5～30％，降低燃料消耗率1.6～9.6％、降低CH、CO排放1～15％。
[0050] 有关数据：
[0051] 1)燃烧室各部分构成图(图5)
[0052] 2)燃烧室各组成部件温度(表1)
[0053] 表1：燃烧室各组成部件温度列表(K)
[0054]
[0055] 3)燃烧室各组成部分传热量(表2)
[0056] 表2：燃烧室各组成部分传热量(W)
[0057]
[0058]
[0059] 4)燃烧室气体温度与曲轴转角关系图；(图6)；
[0060] 5)燃烧室气体瞬间温度与曲轴转角展开关系图；(图7)；
[0061] 6)气缸套温度沿轴线分布图；(图8)。
[0062] 本实用新型作为燃烧室气缸、气缸套的传热表面结构时，气缸第一活塞环上部与气缸顶面之间有多条横向反射槽、斜向反射槽、横向载荷面、斜向载荷面，由于第一活塞环上部与气缸顶面之间是燃烧室表面，不承载机械载荷，c尺寸可按较小系数计算；在第一活塞环及下部表面是承载传热表面，c尺寸可按较大系数计算。
[0063] 上述实施例阐明的内容应当理解为这些实施例仅用于更清楚地说明本实用新型，而不用于限制本实用新型的范围，在阅读了本实用新型之后，本领域技术人员对本实用新型的各种替换形式的
修改均落于本
申请所附
权利要求所限定的范围。
