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等方向性 碳质材料及其制造方法

阅读：79发布：2020-05-11

专利汇可以提供等方向性碳质材料及其制造方法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本发明揭露一种等方向性碳质材料及其制造方法，其是将不添加任何粘结剂的中间相碳微球，经粉碎并利用冷等均压法模压成生坯后，其后可缩短生坯后续进行碳化处理时间，并进一步进行石墨化以制得的等方向性碳质材料，其表面完整无缺陷，又具有良好的机械、热学与电学性质。，下面是等方向性碳质材料及其制造方法专利的具体信息内容。

权利要求

1.一种等方向性碳质材料的制造方法，包含：
将中间相碳微球进行粉碎，以形成平均粒径1μm至10μm的一粉碎粉体，其中所述中间相碳微球具有一甲苯不溶成分TI以及一喹啉不溶成分QI，且所述TI与QI的差异为
0.1wt%至2.0wt%；
将所述粉碎粉体，经由一冷等均压法进行模压，以形成一生坯；
在一第一保护气氛的存在下，将所述生坯进行一碳化处理，而形成一碳化材料；以及在一第二保护气氛的存在下，将所述碳化材料进行一石墨化处理，藉此形成所述等方向性碳质材料，其中所述等方向性碳质材料的任一表面为完整无缺陷，且所述等方向性碳质材料于X轴、Y轴与Z轴的热膨胀系数的任二者的差异为小于10%。
2.如权利要求1所述的等方向性碳质材料的制造方法，其中所述冷等均压法是对所述
2 2
粉碎粉体施加500kg/cm 至3000kg/cm 的一较大成型压力以形成生坯。
3.如权利要求1所述的等方向性碳质材料的制造方法，其中所述冷等均压法是对所述
2 2
粉碎粉体施加800kg/cm 至2000kg/cm 的一较大成型压力以形成生坯。
4.如权利要求1所述的等方向性碳质材料的制造方法，其中所述粉碎粉体的平均粒径为3μm至8μm。
5.如权利要求1所述的等方向性碳质材料的制造方法，其中所述TI与QI的差异为
0.2wt%至2.0wt%。
6.如权利要求1所述的等方向性碳质材料的制造方法，其中所述TI与QI的差异为
0.4wt%至2.0wt%。
7.如权利要求1所述的等方向性碳质材料的制造方法，其中所述第一保护气氛为氮气、氩气、氦气或上述的任意组合。
8.如权利要求1所述的等方向性碳质材料的制造方法，其中所述第二保护气氛为氮气、氩气、氦气或上述的任意组合。
9.一种等方向性碳质材料，其是使用如权利要求1至8中任一项所述的方法所制得，其
3 3
中所述等方向性碳质材料具有1.75g/cm 至1.95g/cm 的密度以及50至90的萧氏硬度。
10.如权利要求9所述的等方向性碳质材料，其中所述等方向性碳质材料具有1.84g/
3 3
cm 至1.93g/cm 的密度以及58至85的萧氏硬度。

说明书全文

等方向性碳质材料及其制造方法

技术领域

[0001] 本发明是有关于一种等方向性碳质材料(isotropic carbonaceous material)及其制造方法，且特别是有关于一种利用中间相碳微球但不添加任何粘结剂的等方向性碳质材料及其制造方法。

背景技术

[0002] 碳质材料主要是以碳元素构成，藉由不同制造方法，可得到非晶系碳、石墨系碳、热分解碳及碳纤等不同特性的独特碳材。其中，等方向性石墨(isotropic graphite)材料具有耐高温、导电、导热、具润滑性、多孔性及抗腐蚀等性能，近来广泛应用于冶金、机械及半导体等各产业。传统的等方向性石墨制程，一般使用焦碳(coke)作为原料，与煤焦沥青(coal tar pitch)混合后，注入模内挤压成型，接着在非氧化的条件下加热至约1000℃，形成具有孔洞的无定型碳(amorphous carbon)。之后，再经过浸渍沥青及再焙烧，如此进行多次，以填补孔洞。随后，再利用热处理至2500℃至3000℃，使无定型碳形成高密度的石墨。

[0003] 近年来储能材料的迅速发展，因此对于高密度、高强度、高纯度且加工性能好的等方向性石墨材料需求亦快速增加。然而，传统等方向性石墨制程复杂，且所得的制品质量常无法满足需求。因此，近来开发出利用具有自烧结性(self-sintering)的中间相碳微球(mesocarbon microbeads；MCMBs)，其是不需混合、揉捏及粉碎等步骤，亦不需再经过浸渍沥青及再焙烧等程序来填补孔洞，即可制造高强度、高密度、高纯度的石墨碳材，不仅大幅提升了石墨机械性质，亦简化了等方向性石墨复杂的生产流程。上述制程与材料的相关文献可参阅相关前案，如美国专利公告号US 5,525,276、US 5,547,654、US 5,609,800、US4,929,404，以及中国台湾专利公告号TW 326027、TW 379202、TW424079等，在此一并列为本文的参考文献。

[0004] 然而上述石墨碳材的制程仍存在以下问题。举例而言，上述制程在利用中间相碳微球形成生坯时，在后续碳化处理时，容易释放出大量的挥发性成分，而造成后续所得的碳材的表面，产生裂缝或破裂的问题。其次，上述碳化制程若要在真空状态进行(例如上述的中国台湾专利所载)，在量产时会造成成本的大幅提升。倘若，为了避免碳化与石墨化处理时挥发性成分逸散的问题，而放慢碳化处理的升温速率，将会使得碳化处理时程更加冗长且更耗能。

[0005] 综言之，已知等方向性石墨碳材的制程处理时间较长且耗能，而所得的石墨碳材的表面容易有裂缝甚至破裂，进而限制其应用的范围。

[0006] 因此，亟需提供一种等方向性石墨碳材的制造方法，以有效解决已知制程所得的石墨碳材的表面有裂缝或缺陷的问题。

发明内容

[0007] 因此，本发明的一个方面在于提供一种等方向性碳质材料的制造方法，其是将不添加任何粘结剂的中间相碳微球经粉碎及冷等均压法(cold isostatic pressing)模压成生坯后，可缩短后续进行碳化处理时间。

[0008] 其次，本发明的另一方面在于提供一种等方向性碳质材料，其是利用上述方法所制得，且所得的等方向性碳质材料的表面为完整无缺陷且具有良好的机械、热学与电学性质。

[0009] 根据本发明的上述方面，提出一种等方向性碳质材料的制造方法。在一实施例中，此等方向性碳质材料的制造方法是先粉碎中间相碳微球而形成一粉碎粉体后，将不添加任何粘结剂的粉碎粉体利用冷等均压法进行模压，以形成一生坯。接着，将生坯进行碳化与石墨化处理，而形成等方向性碳质材料。

[0010] 在上述实施例中，前述的粉碎步骤是使中间相碳微球经粉碎后所得的粉碎粉体的平均粒径为1μm至10μm，其中前述的中间相碳微球具有甲苯不溶成分(toluene insoluble，TI)以及喹啉不溶成分(quinoline insoluble，QI)，且TI与QI的差异为0.1重量百分比(wt%)至2.0wt%。

[0011] 在上述实施例中，前述的冷等均压法中，其是对上述的粉碎粉体施加500kg/cm2至2
3000kg/cm 的较大成型压力以形成生坯。在其它例子中，前述的冷等均压法是对上述的粉
2 2
碎粉体施加800kg/cm 至2000kg/cm 的较大成型压力。

[0012] 在制成生坯之后，生坯接着于保护气氛的存在下，进行碳化与石墨化处理，以形成等方向性碳质材料。在一例示中，上述的等方向性碳质材料的各表面为完整且不具裂缝，该等方向性碳质材料于X轴、Y轴与Z轴的热膨胀系数的任二者之间的差异为小于10%。

[0013] 依据本发明一实施例，上述的粉碎粉体的平均粒径为3μm至8μm。

[0014] 依据本发明一实施例，上述的TI与QI的差异为0.2wt％至2.0wt%。

[0015] 依据本发明一实施例，上述生坯进行碳化与石墨化处理所用的保护气氛为氮气、氩气、氦气或上述的任意组合。

[0016] 根据本发明的另一方面，提出一种等方向性碳质材料，其是利用上述的等方向性3 3
碳质材料的制造方法所制得，其中所得的等方向性碳质材料具有1.75g/cm 至1.95g/cm 的密度以及50至90的萧氏硬度。

[0017] 应用本发明的等方向性碳质材料及其制造方法，其是将不添加任何粘结剂的中间相碳微球经粉碎及冷等均压法模压成生坯后，不仅可缩短后续进行碳化处理时间，且所得的等方向性碳质材料的表面为完整、无缺陷且等方向性佳，又具有良好的良好的机械、热学与电学性质。附图说明

[0018] 为让本发明的上述和其它目的、特征、优点与实施例能更明显易懂，所附附图的说明如下：

[0019] 图1是绘示根据本发明一实施例的等方向性碳质材料的制造方法的部分流程图；

[0020] 其中，主要元件符号说明：

[0021] 100：方法

[0022] 101：粉碎中间相碳微球以形成粉碎粉体的步骤

[0023] 103：将粉碎粉体经由冷等均压法模压成生坯的步骤

[0024] 105：将生坯进行碳化处理，以形成碳化材料的步骤

[0025] 107：将碳化材料进行石墨化处理，以形成等方向性碳质材料的步骤。

具体实施方式

[0026] 以下仔细讨论本发明实施例。然而，可以理解的是，实施例提供许多可应用的发明概念，其可实施于各式各样的特定内容中。所讨论的特定实施例仅供说明，并非用以限定本发明的范围。

[0027] 本发明的等方向性碳质材料的制造方法可利用下述方法制得。请参阅图1，其是绘示根据本发明一实施例的等方向性碳质材料的制造方法的部分流程图。在一实施例中，首先如步骤101所示，利用例如市售可得的球磨粉碎设备、气引式粉碎设备、喷射粉碎设备或高压均质化设备，粉碎市售可得的中间相碳微球，以形成平均粒径(D50)1μm至10μm的粉碎粉体。在另一例子中，前述的粉碎粉体的平均粒径(D50)为3μm至8μm。在又一例子中，亦可使前述的粉碎粉体的平均粒径(D50)为约5μm。

[0028] 在此说明的是，本发明的粉碎粉体的平均粒径为1μm至10μm或3μm至8μm抑或5μm，有助于形成较致密的生坯。倘若粉碎粉体的平均粒径过大，所形成的生坯易有较大孔隙，进而影响后续制得的等方向性碳质材料的密度。倘若粉碎粉体的平均粒径过小，则增加粉碎步骤的时间与成本。

[0029] 一般而言，中间相碳微球的球体表面附有适量的β-树脂(β-resin)，使其具有良好自烧结特性，经过冷等均压法作生坯成型，生坯经过碳化、石墨化处理后，可制备高密度等方向性碳质材料。其中，中间相碳微球具有甲苯不溶成分(toluene insoluble，以下简称为TI)以及喹啉不溶成分(quinoline insoluble，以下简称为QI)，而β-树脂是指不溶于甲苯但溶于喹啉的成分，因此β-树脂的含量是界定为TI与QI的差异。

[0030] 适用于本发明的中间相碳微球的β-树脂含量极低，在一例子中，TI与QI的差异为0.1重量百分比(wt%)至2.0wt%。在另一例子中，TI与QI的差异为0.2wt%至2.0wt%。在又一例子中，TI与QI的差异为0.4wt%至2.0wt%。

[0031] 惟在此说明的是，由于本发明使用的中间相碳微球的β-树脂含量极低，由其所得的粉碎粉体在后续碳化与石墨化处理时，可避免释放出大量的挥发性成分，进而解决后续所得的等方向性碳质材料的表面，不会有裂缝或缺陷而表面不完整的问题。

[0032] 倘若β-树脂含量低于0.1重量百分比(wt%)，则前述的粉碎粉体在后续碳化处理时，其自烧结(self-sintering)性不佳，不容易形成完整的等方向性碳质材料。倘若β-树脂含量大于2.0wt%，则前述的粉碎粉体在后续碳化与石墨化处理时，碳微球溢出的挥发性成分会造成后续所得的等方向性碳质材料容易有裂缝或破裂的问题。

[0033] 接着，如步骤103所示，将前述不添加任何粘结剂的粉碎粉体利用冷等均压法进行模压，以形成生坯。在此实施例中，前述的冷等均压法是对置于橡胶模具中的粉碎粉体施2 2
加500kg/cm 至3000kg/cm 的较大成型压力达1分钟至10分钟。在另一例子中，前述的冷
2 2
等均压法是对粉碎粉体施加800kg/cm 至2000kg/cm 的较大成型压力达3分钟至7分钟[0034] 然后，如步骤105所示，在第一保护气氛的存在下，将前述的生坯进行碳化处理，而形成碳化材料。在一例子中，前述的第一保护气氛为氮气、氩气、氦气或上述的任意组合。
在另一例子中，前述的第一保护气氛为氮气。

[0035] 在步骤105中，前述的碳化处理是以每小时5.0℃(℃/hr)至8.0℃/hr的第一平均升温速率，将前述的生坯加热至温度900℃至1100℃但不持温。在其它例子中，前述的碳化处理亦可以6.0℃/hr至7.0℃/hr的第一平均升温速率，将生坯加热至温度1000℃但不持温。

[0036] 之后，如步骤107所示，在第二保护气氛的存在下，将前述的碳化材料进行一石墨化处理，藉此形成等方向性碳质材料。在一例子中，前述的第二保护气氛为氮气、氩气、氦气或上述的任意组合。

[0037] 在步骤107中，前述的石墨化处理是以5.0℃/min至8.0℃/min的第二平均升温速率，将前述的碳化材料加热至温度2500℃至3000℃并持温30分钟至90分钟。在另一例子中，前述的石墨处理是以6.0℃/min至7.0℃/min的第二平均升温速率，将前述的碳化材料加热至温度2750℃并持温30分钟至90分钟。

[0038] 在前述的碳化处理与石墨化处理之间，或石墨化处理之后，更可选择性进行降温步骤。申言之，在前述的碳化处理与石墨化处理之间，可选择性进行第一自然降温步骤，在不使用任何冷却设备，且于45小时至50小时使前述的碳化材料的温度降至25℃至40℃。

[0039] 另外，在石墨化处理之后，更可选择性进行第二自然降温步骤，在不使用任何冷却设备使前述的等方向性碳质材料的温度降至25℃至40℃。前述进行第一自然降温步骤及/或第二自然降温步骤，可使所得的等方向性碳质材料更加致密且表面完整无缺陷。

[0040] 在此说明的是，上述所称的“等方向性碳质材料”是指利用上述方法制得的高密度石墨材料，其表面为完整且不具缺陷，且此等方向性碳质材料于X轴、Y轴与Z轴的热膨胀系数的任二者的差异为小于10%，代表其具有较佳的等方向性。其次，此等方向性碳质材料3 3
的密度为1.75g/cm 至1.95g/cm，且其萧氏硬度为50至90。在其它例子中，此等方向性碳
3 3
质材料的密度为1.84g/cm 至1.93g/cm，且其萧氏硬度为58至85。

[0041] 值得一提的是，本发明的等方向性碳质材料的制造方法在无须添加任何粘结剂的情况下，直接将粉碎中间相碳微球所得的粉碎粉体，利用冷等均压法模压成生坯，可有效缩短生坯后续进行碳化的处理时间并提高良率，因此本发明的方法排除进行已知的浸渍、再焙烧等制程以修补裂缝。

[0042] 由于本发明的等方向性碳质材料的制造方法不仅环保节能，且所得的等方向性碳质材料具有较佳等方向性、其表面完整无缺陷，又大幅提升其机械、热学以及电学性质，进而应用于扩大其产业利用范围并增加经济价值。举例而言，前述所得的等方向性碳质材料可应用于电火花加工、连续铸造、单晶硅长晶炉等。

[0043] 以下利用实施例以说明本发明的应用，然其并非用以限定本发明，本发明技术领域中具有通常知识者，在不脱离本发明的精神和范围内，当可作各种的更动与润饰。

[0044] 制备等方向性碳质材料

[0045] 实施例1

[0046] 首先，将中间相碳微球G(TI为99.0%，QI为98.6%，平均粒径(D50)为24μm；中钢碳素化学股份有限公司；A-1)，利用气引式粉碎设备(ALG-2，凌广工业公司，台湾)进行粉TM碎。利用粒径分析仪(Multisizer 3，Beckman Coulter,Inc.,U.S.A.)分析中间相碳微球粉碎后的平均粒径(D50)为约5μm。其中，中间相碳微球G的基本资料列于表1。

[0047] 接着，将402克的上述经粉碎的中间相碳微球，充填于内径76mm的圆筒状橡胶模具(模壁厚度1.0mm)内，其中粉碎粉体于模具内的充填高度为约140mm。模具盖上同质的橡胶盖压实后，进行简易包装(例如，利用例如电气胶布缠绕紧实)，以避免在冷等均压操作过程中，加压液体不慎侵入模具内而造成污染。

[0048] 上述含有中间相碳微球的模具置于冷等均压设备(CL4.5-22-30，Nikkiso2
Co.,Ltd.,Japan)中，加压至约1,400kg/cm 并于此压力下维持约5分钟。之后，泄压至常压，从橡胶模具中取出压制成型的圆柱状生坯，其中此生坯的直径为60mm，长度为109mm。

[0049] 接着，将前述生坯放入一般市售的气氛炉中，在第一保护气氛例如氮气的存在下，以每小时6.55℃/hr的第一平均升温速率，将前述的生坯由室温(约30℃)加热至1000℃且不持温。之后，进行第一自然降温步骤，在不使用任何冷却设备且于约48小时内，使炉体3
自然降温至25℃至40℃，如此进行碳化处理所得的碳化材料，其密度为1.62g/cm。

[0050] 然后，将前述碳化材料放入真空高温炉(Vacuum Furnace Type 45，Centorr Vacuum Industries,Inc.)中，在第二保护气氛例如氩气的存在下，以6.7℃/min的第二平均升温速率，将前述的碳化材料由室温(约30℃)加热至2750℃并持温1小时，以进行石墨化处理。之后，进行第二自然降温步骤，在不使用任何冷却设备下，使炉体自然降温至25℃至40℃，其中所得的石墨化材料即为等方向性碳质材料。实施例1所得的等方向性碳
3
质材料的密度为1.84g/cm，萧氏硬度为58，其表面为完整且不具缺陷，且此等方向性碳质材料于各方向的热膨胀系数其间的差异为小于10%(其于X、Y、Z方向的热膨胀系数均为-6 -1 -6 -1
6.0×10 K 至6.1×10 K )。

[0051] 实施例1所得的等方向性碳质材料进一步检测其抗折强度、抗压强度、热传导系数以及电阻系数，其检测相关方法详如后述，其结果如表2所示。

[0052] 实施例2

[0053] 实施例2是使用与实施例1相同的方法与制程条件。不同的是，实施例2是使用中间相碳微球M(TI为96.9%，QI为95.0%，平均粒径(D50)为24μm；中钢碳素化学股份有限公司；A-2)作为原料，其基本资料亦列于表1。

[0054] 实施例2所得的碳化材料的密度为1.74g/cm3，而所得的等方向性碳质材料的密3
度为1.93g/cm，萧氏硬度为85，其表面为完整且不具裂缝等缺陷，且此等方向性碳质材料于各方向的热膨胀系数的任二者的差异为小于10%(其于X、Y、Z方向的性热膨胀系数均为-6 -1 -6 -1
6.8×10 K 至7.2×10 K )。

[0055] 实施例2所得的等方向性碳质材料进一步检测其抗折强度、抗压强度、热传导系数以及电阻系数，其检测相关方法详如后述，其结果如表2所示。

[0056] 比较例1至比较例3

[0057] 比较例1至比较例3是使用与实施例1相同的方法进行冷等均压成型、碳化及石墨化处理。不同的是，比较例1至比较例3是使用不添加任何粘结剂且未经粉碎的中间相碳微球B(TI为99.4%，QI为98.9%，平均粒径(D50)为21μm；中钢碳素化学股份有限公司；A-3)作为原料，其基本资料亦列于表1。

[0058] 未经粉碎的中间相碳微球充填于内径71mm的圆筒状橡胶模具(模壁厚度1.0mm)内，其于模具内的充填高度为约123mm。经冷等均压成型后的生坯，其中比较例1的生坯的直径为59mm，长度为108mm；比较例2的生坯的直径为58mm，长度为101mm；比较例3的生坯的直径为60mm，长度为105mm。

[0059] 其次，比较例1至比较例3的冷等均压成型、碳化处理的制程条件亦不同于实施例1，其制程条件列于表2。

[0060] 表1：中间相碳微球的基本数据

[0061]

[0062] 评估等方向性碳质材料的效能

[0063] 1.表面外观

[0064] 实施例1至实施例2所得的碳化材料与等方向性碳质材料，以及比较例1至比较例3所得的碳化材料，进一步利用目测观察其表面的完整性，并依下列标准评估，其结果如表2所示：

[0065] ○：表面完整且不具缺陷或裂缝

[0066] ╳：表面不完整且具有多道裂缝

[0067] ╳╳：表面不完整且具有多道严重裂缝

[0068] 由表2可得知，实施例1至实施例2所得的碳化材料与等方向性碳质材料，其表面完整且不具缺陷或裂缝。相较之下，比较例1至比较例3所得的碳化材料，其表面具有裂缝。此外，由实际操作经验得知，具有裂缝的碳化材料在经过更高温的石墨化处理，生坯上的裂缝将更形严重，所以无法制得完整的等方向性碳质材料。

[0069] 2.机械强度

[0070] 其次，实施例1至实施例2所得的等方向性碳质材料进行机械强度的评估，其是利用市售的萧氏硬度试验机(Shore Hardness Tester,Type D,Sato Seiki Co.,Japan)测量萧氏硬度(Shore硬度；Hs)，利用ASTM(American Society for Testing and Materials)C651的测试方法与Sintech 10/GL材料试验机(MTS Test Systems Co.,U.S.A.)测量抗折强度，并利用ASTM C695的测试方法与Sintech 10/GL材料试验机(MTS Test Systems Co.,U.S.A.)测量抗压强度，其结果如表2所示。

[0071] 由表2可得知，实施例1至实施例2所得的碳化材料与等方向性碳质材料，其萧氏硬度为58至85，抗折强度为28MPa至44MPa，抗压强度为69MPa至120MPa。由于比较例1至比较例3无法制得完整的碳化材料，故未进行石墨化处理，也因此未有测量性质。

[0072] 3.热学与电学性质

[0073] 再者，实施例1至实施例2所得的等方向性碳质材料，进行热学与电学性质的评估，其是利用ASTM C714与ASTM E228的测试方法测量热传导系数以及热膨胀系数，并利用ASTM C611的测试方法测量电阻系数，其结果如表2所示。

[0074] 由表2可得知，实施例1至实施例2所得的碳化材料与等方向性碳质材料，其-6 -6热传导系数为64W/mK至40W/mK，热膨胀系数为6.0×10 /K至7.2×10 /K，电阻系数为
7.0μΩm至10.8μΩm。

[0075] 由表2的结果可得知，实施例1至2将不添加任何粘结剂的中间相碳微球经粉碎及冷等均压法模压成生坯后，可缩短后续进行碳化处理时间，确实可达到本发明的目的。

[0076] 表2

[0077]

[0078] 注：N.D.代表未测试

[0079] 惟在此需补充的是，本发明的等方向性碳质材料及其制造方法仅为例示说明，在其它实施例中亦可使用其它中间相碳微球、其它碳化处理条件、其它石墨化处理条件或其它设备等进行。举例而言，本发明所属技术领域中任何具有通常知识者应可轻易理解，当生坯尺寸大于本发明上述的实施例圆柱状生坯尺寸时，上述碳化及石墨化处理可使用比本发明上述实施例更小的平均升温速率，如此所得的碳化材料与等方向性碳质材料始具有完整、无裂缝的表面且等方向性佳。因此，本发明的碳化及石墨化处理的制程条件亦可视生坯实际尺寸大小或炉体大小不同，而有所调整。此为本发明所属技术领域中任何具有通常知识者所熟知，故不另赘述。

[0080] 综言之，由上述本发明实施方式可知，应用本发明的等方向性碳质材料及其制造方法，其优点在于将不添加任何粘结剂的中间相碳微球经粉碎及冷等均压法模压成生坯后，不仅可缩短后续进行碳化及石墨化的处理时间，且所得的等方向性碳质材料的表面为完整、无裂缝且等方向性佳，更大幅提升其机械、热学以及电学性质，进而增加其产业应用范围，提高其经济价值，例如可应用于电火花加工、连续铸造、单晶硅长晶炉等。

[0081] 虽然本发明已以实施方式揭露如上，然其并非用以限定本发明，本发明所属技术领域中具有通常知识者，在不脱离本发明的精神和范围内，当可作各种的更动与润饰，因此本发明的保护范围当视后附的权利要求书所界定的范围为准。

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