液晶显示器(LCD)是目前使用最广泛的平板显示装置之一， 是一种由形成有产生电场的电极的两个基片和介入于其间的液晶 层组成，并向电极施加电压而重新排列液晶层的液晶分子，从而调 整液晶层的光透射比的显示装置。
这种液晶显示器包括：背光源部，产生光；光学薄片部，使来 自背光源部的光的亮度均匀；以及显示部，利用均匀的光显示图像。
其中光学薄片部由扩散膜、棱镜膜及亮度增强膜等组成。亮度 增强膜由数百层以上的薄膜层叠而成，因此具有140至440μm厚 度，且制造工序复杂。
而且，分别独立形成光学薄片部的扩散膜、棱镜膜及亮度增强 膜，且按照预定间隔布置。
然而，随着液晶显示器的大型化，用不同材料制成的扩散膜、 棱镜膜及亮度增强膜因温度及湿度而膨胀的程度也更不同，这种膨 胀的不一致容易产生波纹形。而且，这种光学薄片部的波纹形产生 斑点等显示不良。

根据本发明的实施例，提供了一种制造用于液晶显示器的亮度 增强膜的方法，该方法包括如下步骤：在高分子膜上提供高分子树 脂溶液；将高分子树脂溶液均匀地分配在高分子膜上；以及干燥高 分子树脂溶液以形成高分子树脂层，其中高分子树脂层具有六方晶 格结构。
根据本发明的实施例，进一步包括将高分子膜及高分子树脂层 以预定方向进行热延伸处理的工序。
优选地，高分子膜可以包括聚碳酸酯或聚对苯二甲酸乙二醇酯 材料。
高分子树脂层的六方晶格结构厚度约为10nm至800nm。
利用旋转涂布法或安装叶片法将高分子树脂溶液均匀地涂布 于高分子膜上。
优选地，高分子树脂层包含聚砜、聚甲基丙烯酸甲酯、聚苯乙 烯、聚氯乙烯、聚乙烯醇、聚降冰片烯、由上述确定的聚合物的共 聚形成的聚合物、或其衍生物中的一种。
高分子膜的进行热延伸处理温度为在高分子膜的玻璃转移温 度至玻璃转移温度+100℃之间。
热延伸后的高分子膜及高分子树脂层的长度大于进行热延伸 前的1.1倍至8倍。
根据本发明的实施例，提供一种用于液晶显示器的亮度增强 膜，包括：高分子膜；以及高分子树脂层，形成于高分子膜上，其 中高分子树脂层具有六方晶格结构。
优选地，高分子膜及高分子树脂层在预定方向进行热延伸处 理。
高分子膜为聚碳酸酯或聚对苯二甲酸乙二醇酯材料。
高分子树脂层的六方晶格结构厚度约为10nm至800nm。
高分子树脂层包含聚砜、聚甲基丙烯酸甲酯、聚苯乙烯、聚氯 乙烯、聚乙烯醇、聚降冰片烯、由上述确定的聚合物的共聚形成的 聚合物、或其衍生物中的一种。
根据本发明的实施例，提供了一种制造液晶显示器的方法，包 括如下步骤：在扩散膜上设置第一紫外线交联剂；将第一紫外线交 联剂均匀涂布于扩散膜上；将亮度增强膜置于第一紫外线交联剂 上；亮度增强膜上设置第二紫外线交联剂；亮度增强膜上均匀涂布 第二紫外线交联剂；将棱镜膜置于所述第二紫外线交联剂上；向第 一及第二紫外线交联剂照射紫外线，其中亮度增强膜的高分子膜上 形成具有六方晶格结构的高分子树脂层。
优选地，利用旋转涂布法或安装叶片法将第一及第二紫外线交 联剂分别均匀涂布于扩散膜及亮度增强膜上。
根据本发明的实施例，提供了一种液晶显示器，包括：显示部， 可显示图像；背光源部，向显示部供给光；以及光学薄片部，位于 显示部及背光源部之间，并包括有扩散膜、棱镜膜、以及亮度增强 膜，其中亮度增强膜包括高分子膜、形成于高分子膜之上，且具有 六方晶格结构的高分子树脂层。
亮度增强膜形成于所述扩散膜上，而棱镜膜形成于所述亮度增 强膜上。
上述液晶显示器进一步包括：用第一紫外线交联剂附着扩散膜 及亮度增强膜；及用第二紫外线交联剂附着亮度增强膜及棱镜膜。
根据本发明的实施例，提供了一种制造用于液晶显示器的亮度 增强膜的方法，该方法包括以下步骤：将光结晶胶质内的多个光结 晶胶粒层叠于高分子膜上；及预定所层叠的多个光结晶胶质，形成 光结晶胶质层；其中层叠的多个光结晶胶粒由预定晶格结构组成。
层叠的多个光结晶胶粒由111或100晶格结构组成。
上述制造用于液晶显示器的亮度增强膜的方法，进一步包括如 下步骤：向反应器内部投入和搅拌去离子水、乳化剂及中和剂；向 反应器内部投入苯乙烯单体；以及向反应器内部投入引发剂。
将光结晶胶质内的多个光结晶胶粒层叠于高分子膜的工序，其 包括如下工序：将附着高分子膜的基片浸泡于含有光结晶胶质的容 器中；将附着高分子膜的基片从光结晶胶质中取出并干燥，从而将 多个光结晶胶质层叠于所述高分子膜上。
上述制造用于液晶显示器的亮度增强膜的方法，进一步包括光 结晶胶质层上依次层叠另一个高分子膜及光结晶胶质层，形成多个 亮度增强膜的工序。
光结晶胶粒的大小为数纳米至数百纳米。
高分子树脂层包含聚碳酸酯、聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚酰亚 胺、聚酰胺、聚醚、聚砜、聚丙烯、聚甲基丙烯酸甲酯、聚丙烯、 乙酸纤维素、由上述确定的聚合物的共聚形成的聚合物、或其衍生 物中的一种。
根据本发明的实施例，提供了一种用于液晶显示器的亮度增强 膜，包括：高分子膜；以及形成于高分子膜上的光结晶胶质；其中 光结晶胶质层的多个光结晶胶粒由预定晶格结构组成。
多个光结晶胶粒由111或100晶格结构组成。
高分子树脂层包含聚碳酸酯、聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚酰亚 胺、聚酰胺、聚醚、聚砜、聚丙烯、聚甲基丙烯酸甲酯、聚丙烯、 乙酸纤维素、由上述确定的聚合物的共聚形成的聚合物、或其衍生 物中的一种。
优选地，光结晶胶粒的大小为数纳米至数百纳米。
根据本发明的实施例，提供了一种制造液晶显示器的方法，包 括如下步骤：在扩散膜上设置第一紫外线交联剂；将第一紫外线交 联剂均匀涂布于扩散膜上；将亮度增强膜置于第一紫外线交联剂 上；亮度增强膜上设置第二紫外线交联剂；亮度增强膜上均匀涂布 第二紫外线交联剂；将棱镜膜置于第二紫外线交联剂上；向第一及 第二紫外线交联剂照射紫外线，其中亮度增强膜由形成于高分子膜 上的光结晶胶质组成，而光结晶胶质层的多个光结晶胶粒由预定晶 格结构组成。
优选地，利用旋转涂布法或安装法叶片将所述第一及第二紫外 线交联剂分别均匀涂布于扩散膜及亮度增强膜上。
根据本发明的实施例，提供了一种液晶显示器，包括：显示部， 可显示图像；背光源部，向显示部供给光；以及光学薄片部，位于 显示部及背光源部之间，并包括有扩散薄膜、棱镜膜、及亮度增强 膜，其中亮度增强膜包括高分子膜、形成于高分子膜上的光结晶胶 质层，而光结晶胶质层的多个光结晶胶质离子具有预定晶格结构。
优选地，扩散膜上形成有亮度增强膜，亮度增强膜上形成有棱 镜膜。
优选地，亮度增强膜的厚度为数微米至数毫米。
根据本发明的实施例，提供了一种制造用于液晶显示器的亮度 增强膜的方法，包括如下步骤：在基片上设置含有金属离子的高分 子溶液；将含有金属离子的高分子溶液均匀涂布于基片上；以及干 燥含有金属离子的高分子溶液，形成金属离子以预定晶格结构分布 的高分子膜。
含有金属离子的高分子溶液为含有AgCl或CuCl2的金属离子 的物质与具有酸根的高分子树脂的混合溶液。
优选地，高分子树脂层包含聚碳酸酯、聚对苯二甲酸乙二醇酯、 聚酰亚胺、聚砜、聚甲基丙烯酸甲酯、聚丙烯、聚氯乙烯、聚乙烯 醇、聚降冰片烯、由上述确定的聚合物的共聚形成的聚合物、或其 衍生物中的一种。
上述制造用于液晶显示器的亮度增强膜的方法，进一步包括将 高分子膜在预定方向进行热延伸处理的工序。
优选地，高分子膜的热延伸处理温度为在高分子膜的玻璃转移 温度至玻璃转移温度+100度之间。
优选地，热延伸的所述高分子膜的长度大于热延伸前长度的 1.1倍至8倍。
根据本发明的实施例，提供了一种制造用于液晶显示器的亮度 增强膜的方法，包括如下步骤：熔化高分子树脂和金属粒子；利用 冷却滚筒冷却熔化的高分子树脂及金属粒子，并形成高分子膜，其 中金属离子组成预定晶格结构的同时，分布于高分子膜内。
优选地，高分子树脂层包含聚碳酸酯、聚对苯二甲酸乙二醇酯、 聚酰亚胺、聚砜、聚甲基丙烯酸甲酯、聚丙烯、聚氯乙烯、聚乙烯 醇、聚降冰片烯、由上述确定的聚合物的共聚形成的聚合物、或其 衍生物中的一种。
优选地，金属离子的大小为数nm的金或银离子，且具有面中 心立方晶格结构，分布于高分子膜内。
熔化的高分子树脂及金属粒子为粉末状。
熔化粉末状高分子树脂和粉末状金属离子的温度为在玻璃转 移温度至玻璃转化温度+180℃之间。
冷却滚筒的温度为100至140℃。
优选地，高分子树脂的浓度为在约70wt％至99.9wt％之间，而 金属粒子的浓度为在约0.1wt％至30wt％之间。
上述制造用于液晶显示器的亮度增强膜的方法，进一步包括有 将高分子膜在预定方向热延伸处理的工序。
优选地，高分子膜的热延伸处理温度为高分子膜的玻璃转移温 度至玻璃转移温度+100℃。
热延伸的高分子膜的长度比热延伸前长度的1.1倍至8倍。
根据本发明的实施例，提供了一种用于液晶显示器的亮度增强 膜，包括含有由多个金属粒子或多个金属离子粒子形成的预定晶格 的高分子膜结构。
优选地，高分子膜在预定方向进行热延伸处理。
优选地，高分子树脂层包含聚碳酸酯、聚对苯二甲酸乙二醇酯、 聚酰亚胺、聚砜、聚甲基丙烯酸甲酯、聚丙烯、聚氯乙烯、聚乙烯 醇、聚降冰片烯、由上述确定的聚合物的共聚形成的聚合物、或其 衍生物中的一种。
优选地，金属粒子和/或金属离子粒子为金、银、或铜。
根据本发明的实施例，提供了一种制造液晶显示器的方法，包 括如下步骤：在扩散膜上设置第一紫外线交联剂；将第一紫外线交 联剂均匀涂布于扩散膜上；将亮度增强膜置于第一紫外线交联剂 上；亮度增强膜上设置第二紫外线交联剂；亮度增强膜上均匀涂布 第二紫外线交联剂；将棱镜膜置于第二紫外线交联剂上；以及向第 一及第二紫外线交联剂照射紫外线，其中亮度增强膜的高分子膜内 分布有组成预定晶格结构的多个金属粒子或金属离子粒子。
优选地，利用旋转涂布法或安装叶片法将第一及第二紫外线交 联剂分别均匀涂布于扩散膜及亮度增强膜上。
根据本发明的实施例，提供了一种液晶显示器，包括：显示部， 可显示图像；背光源部，向显示部提供光；光学薄片部，位于显示 部及背光源部之间，并包括有扩散膜、棱镜膜及亮度增强膜，其中 具有高分子膜结构的亮度增强膜包括通过多个金属粒子或金属离 子粒子形成的预定晶格。
优选地，亮度增强膜形成于扩散膜上，而棱镜膜形成于亮度增 强膜上。
优选地，用第一紫外线交联剂附着扩散膜及亮度增强膜，用第 二紫外线交联剂附着亮度增强膜及棱镜膜。
根据本发明的实施例，提供了一种制造用于液晶显示器的亮度 增强膜的方法，包括如下步骤：由多个包封的液晶分子组成的液晶 涂布于高分子膜上；以及在预定方向取向多个包封的液晶分子，形 成液晶层，其中包封的液晶分子为微小结晶结构。
优选地，包封的液晶分子具有数十纳米以上、数百nm以下的 大小。
优选地，由包封的液晶分子组成的液晶的制造方法，包括如下 步骤：向反应器内部投入和搅拌去离子水、乳化剂；向反应器内部 投入苯乙烯单体及向列或碟状液晶；向反应器内部投入引发剂。
优选地，包封的液晶分子组成的液晶为胶体状态。
优选地，多个包封的液晶分子因摩擦或电场的施加，在预定方 向平行取向。
优选地，高分子树脂层包含聚碳酸酯、聚对苯二甲酸乙二醇酯、 聚酰亚胺、聚砜、聚甲基丙烯酸甲酯、聚丙烯、聚氯乙烯、聚乙烯 醇、聚降冰片烯、由上述确定的聚合物的共聚形成的聚合物、或其 衍生物中的一种。
上述制造用于液晶显示器的亮度增强膜的方法，进一步包括将 高分子膜及液晶层在预定方向进行热延伸处理的工序。
优选地，高分子膜的热延伸处理温度为在高分子膜的玻璃转移 温度至玻璃转移温度+100℃之间。
优选地，热延伸的高分子膜及液晶层的长度大于热延伸前长度 的1.1倍至8倍。
根据本发明的实施例，提供了一种用于液晶显示器的亮度增强 膜，包括：高分子膜；以及液晶层，形成于高分子膜上，其中液晶 层的多个包封的液晶分子为微小结晶结构，且在某一方向取向。
优选地，高分子膜以及包封的液晶层在预定方向进行热延伸处 理。
优选地，高分子树脂层包含聚碳酸酯、聚对苯二甲酸乙二醇酯、 聚酰亚胺、聚砜、聚甲基丙烯酸甲酯、聚丙烯、聚氯乙烯、聚乙烯 醇、聚降冰片烯、由上述确定的聚合物的共聚形成的聚合物、或其 衍生物中的一种。
优选地，液晶分子具有数十纳米以上、数百纳米以下的大小
根据本发明的实施例，提供了一种制造液晶显示器的方法，包 括如下步骤：在扩散膜上设置第一紫外线交联剂；将第一紫外线交 联剂均匀涂布于扩散膜上；将亮度增强膜置于第一紫外线交联剂 上；亮度增强膜上设置第二紫外线交联剂；亮度增强膜上均匀涂布 第二紫外线交联剂；将棱镜膜置于第二紫外线交联剂上；以及向第 一及第二紫外线交联剂照射紫外线，其中亮度增强膜的高分子膜上 形成多个包封的液晶分子在预定方向取向的液晶层。
优选地，利用旋转涂布法或叶片安装法将第一及第二紫外线交 联剂分别均匀涂布于扩散膜及所述亮度增强膜上。
优选地，亮度增强膜为一个以上。
根据本发明的实施例，提供了一种液晶显示器，包括：显示部， 可显示图像；背光源部，向显示部供给光；光学薄片部，位于显示 部及背光源部之间，并包括有扩散膜、棱镜膜及亮度增强膜，其中 亮度增强膜，包括高分子膜、形成于高分子膜上且包封的多个液晶 分子以预定方向平行取向的液晶层。
优选地，亮度增强膜形成于扩散膜上，而棱镜膜形成于亮度增 强膜上。
优选地，用第一紫外线交联剂附着扩散膜及亮度增强膜，用第 二紫外线交联剂附着亮度增强膜及棱镜膜。
根据本发明的实施例，提供了一种制造用于液晶显示器的亮度 增强膜的方法，包括如下步骤：熔化高分子树脂核心壳结构的有机 粒子；利用冷却滚筒冷却熔化的高分子树脂及有机粒子，以制造高 分子膜；在预定方向对高分子膜进行热处理；以及核心壳结构有机 粒子分布于高分子膜内。
优选地，核心壳结构的有机粒子由甲基丙烯酸酯-丁二烯-苯乙 烯组成。
优选地，高分子树脂层包含聚碳酸酯、聚对苯二甲酸乙二醇酯、 聚酰亚胺、聚砜、聚甲基丙烯酸甲酯、聚丙烯、聚氯乙烯、聚乙烯 醇、聚降冰片烯、由上述确定的聚合物的共聚形成的聚合物、或其 衍生物中的一种。
优选地，高分子树脂及金属粒子为粉末状，且高分子树脂及金 属粒子的熔化温度为在玻璃转移温度至玻璃转移温度+180℃之间。
优选地，玻璃转移温度为在约300℃至330℃之间。
优选地，冷却温度为在约100℃至140℃之间。
优选地，高分子树脂的浓度为在约70wt％至99wt％之间，而有 机粒子的浓度为在约1wt％至30wt％之间。
优选地，高分子膜的热延伸处理温度为在高分子膜的玻璃转移 温度至玻璃转移温度+100℃之间。
优选地，热延伸的高分子膜的长度大于热延伸前长度的1.1倍 至8倍。
根据本发明的实施例，提供了一种用于液晶显示器的亮度增强 膜，包括高分子膜和有机粒子，有机粒子具有核心壳结构并分布在 所述高分子膜中。
优选地，高分子膜在预定方向进行热延伸处理。
优选地，高分子树脂层包含聚碳酸酯、聚对苯二甲酸乙二醇酯、 聚酰亚胺、聚砜、聚甲基丙烯酸甲酯、聚丙烯、聚氯乙烯、聚乙烯 醇、聚降冰片烯、由上述确定的聚合物的共聚形成的聚合物、或其 衍生物中的一种。
优选地，核心壳结构的有机粒子由甲基丙烯酸酯-丁二烯-苯乙 烯组成。
根据本发明的实施例，提供了一种制造液晶显示器的方法，包 括如下步骤：在扩散膜上设置第一紫外线交联剂；将第一紫外线交 联剂均匀涂布于扩散膜上；将亮度增强膜置于第一紫外线交联剂 上；亮度增强膜上设置第二紫外线交联剂；亮度增强膜上均匀涂布 第二紫外线交联剂；将棱镜膜置于第二紫外线交联剂上；以及向第 一及第二紫外线交联剂照射紫外线，其中亮度增强膜的高分子膜内 分布核心壳状结构的多个有机粒子。
优选地，利用旋转涂布法或安装叶片法将第一及第二紫外线交 联剂分别均匀涂布于扩散膜及亮度增强膜上。
根据本发明的实施例，提供了一种液晶显示器，包括：显示部， 可显示图像；背光源部，向显示部供给光；以及光学薄片部，位于 显示部及背光源部之间，并包括有扩散膜、棱镜膜及亮度增强膜， 其中亮度增强膜，在高分子膜内分布核心壳结构多个有机粒子。
优选地，亮度增强膜形成于扩散膜上，而棱镜膜形成于亮度增 强膜上。
优选地，用第一紫外线交联剂附着扩散膜及亮度增强膜，用第 二紫外线交联剂附着亮度增强膜及棱镜膜。
附图说明
图1是包括根据本发明一实施例用于液晶显示器的亮度增强膜 的液晶显示器截面图；
图2至图5示出了根据本发明一实施例的用于液晶显示器的亮 度增强膜制造方法顺序；
图6至图9示出了包括根据本发明一实施例的用于液晶显示器 的亮度增强膜的液晶显示器制造方法顺序；
图10是包括根据本发明一实施例的液晶显示器用亮度增强膜 的液晶显示器截面图；
图11A示出了形成111晶格状且层叠于高分子膜上的多个光结 晶胶粒；
图11B示出了形成100晶格状且层叠于高分子薄膜上的多个光 结晶胶粒；
图12示出了制造光结晶胶质的反应器；
图13A至图13D示出了根据本发明一实施例的用于液晶显示 器的亮度增强膜制造方法顺序；
图14是示出了形成第一及第二光结晶角质层的状态；
图15A至图16了示出包括根据本发明一实施例的用于液晶显 示器的亮度增强膜的液晶显示器制造方法顺序；
图17是包括根据本发明一实施例的用于液晶显示器的亮度增 强膜的液晶显示器截面图；
图18是根据本发明一实施例的液晶显示器用亮度增强膜立体 图及局部放大图；
图19至图21及图23示出了根据本发明一实施例的用于液晶 显示器的亮度增强膜制造方法顺序；
图22A是具有酸根的高分子树脂的化学式，图22B是干燥高 分子树脂时根据脱水反应形成的聚酰亚胺的化学式；
图24示出了根据本发明实施例的用于液晶显示器的亮度增强 膜的另外制造方法；
图25A至图26示出了包括根据本发明一实施例的用于液晶显 示器的亮度增强膜的液晶显示器制造方法顺序；
图27是包括根据本发明一实施例的用于液晶显示器的亮度增 强膜的液晶显示器截面图；
图28示出了微细结晶结构液晶分子；
图29示出了制造包封的液晶的反应器；
图30至图32示出了根据本发明一实施例的液晶显示器用亮度 增强膜制造方法顺序；
图33A至图34示出了包括根据本发明一实施例的用于液晶显 示器的亮度增强膜的液晶显示器制造方法顺序；
图35是包括根据本发明一实施例的用于液晶显示器的亮度增 强膜的液晶显示器截面图；
图36是根据本发明一实施例的用于液晶显示器的亮度增强膜 立体图；
图37是核心壳状结构的有机离子化学式；
图38至图40示出了根据本发明一实施例的用于液晶显示器的 亮度增强膜制造方法顺序；以及
图41A至图42示出了包括根据本发明一实施例的液晶显示器 用亮度增强膜的液晶显示器制造方法顺序。
符号说明
4：基片                       75：金属离子粒子
8：液晶分子                   9：包封液晶分子
10：光结晶胶粒                20：高分子树脂
141：扩散膜                   142：亮度增强膜
143：棱镜膜                   144：高分子膜
145、345：高分子树脂          146：第一紫外线交联剂
147：第二紫外线交联剂         245：光结晶胶质层

本发明的目的在于，提供一种缩短制造工序、减少凹部的用于 液晶显示器的亮度增强膜及其制造方法。
为了使本领域技术人员能够实施本发明，现参照附图详细说明 本发明的实施例。但是本发明可表现为不同形式，它不局限于在此 说明的实施例。
在附图中，为了清楚，扩大了各层的厚度及区域。在全篇说明 书中对相同元件附上相同的符号，应当理解的是当提到层、膜、区 域、或基板等元件在别的部分“上”时，指其直接位于别的元件上， 或者也可能有别的元件介于其间。相反，当某个元件被提到“直接” 位于别的部分上时，指并无别的元件介于其间。
下面，参照附图详细说明根据本发明实施例的用于液晶显示器 的亮度增强膜及其制造方法。
图1是包括根据本发明一实施例的用于液晶显示器的亮度增强 膜的液晶显示器截面图。
如图1所示，包括根据本发明一实施例的用于液晶显示器的亮 度增强膜的液晶显示器100包括显示图像的显示部130、位于显示 部且向显示部130提供光的背光源部145、介入于显示部130及背 光源部150且使来自背光源部150的光亮度均匀的光学薄片部140。 而且，显示部130由薄膜晶体管显示板131、面对薄膜晶体管显示 板131的滤色器显示板132及介入于该显示板131、132之间的液 晶层135组成。而且，在薄膜晶体管显示板131及滤色器显示板132 外部分别布置下部及上部偏光板133、134。
薄膜晶体管显示板131具有排成列的多个像素电极(未示出)、 向像素电极选择性地传送信号的多个薄膜晶体管(未示出)、与薄 膜晶体管连接的多个栅极线(未示出)和多个数据线(未示出)。
滤色器显示板132包括与像素电极一起生成电场的共同电极和 显示颜色的滤色器。若向像素电极和共同电极施加电压，则形成电 场，以改变位于其之间的液晶分子排列。
背光原部150具有生成光的多个灯151和向显示部引导来自灯 151的光的导光板152。如图1所示的灯151为灯151置于显示部 151及导光板150下面的直下型。导光板150位于显示部130下面， 其具有对应于显示部130的大小。如图1所示，导光板150可以具 有均匀厚度，其厚度也可以逐渐增加或逐渐减少。
在导光板150上部布置使向着显示部130的光亮度均匀的光学 薄片部140，在背光源部130下部布置重新向导光板150侧反射从 导光板150反射以提高光效率的反射板160。
光学薄片140有多个光学薄片组成。即，光学薄片部140由进 行扩散背光源部150产生的光使亮度分布均匀的扩散膜141、光源 中使P波透射，使S波再重复利用以提高亮度的亮度增强膜142及 进行聚光均匀分布的光的棱镜膜143组成。
在扩散膜141上形成亮度增强膜142，在亮度增强膜142上形 成棱镜膜143。
这种扩散膜141及亮度增强膜142通过第一紫外线交联剂146 附着，亮度增强膜142及棱镜膜143通过第二紫外线交联剂147附 着，从而光学薄片部140形成一体。
像这样，一体形成扩散膜141、亮度增强膜及棱镜膜143，从 而防止由温度及湿度被膨胀时在彼此不同的扩散膜141、亮度增强 膜142及棱镜膜143之间产生凹部。
亮度增强膜142由高分子膜144及具有形成于高分子膜144上 的六边形结构45的晶格的高分子树脂层145。
优选地，高分子膜144为可以由聚碳酸酯或聚对苯二甲酸乙二 醇酯等制成。
优选地，高分子树脂层包含聚砜、聚甲基丙烯酸甲酯、聚苯乙 烯、聚氯乙烯、聚乙烯醇、聚降冰片烯、由上述确定的聚合物的共 聚形成的聚合物、或其衍生物中的一种。
优选地，高分子树脂层145的六方晶格45结构具有约10nm至 800nm的尺寸和直径。
具有这种六方晶格结构的高分子树脂层145具有反射偏光特 性。即，通过六方晶格45的晶格P波被通过，并且S波被反射以 体现反射偏光特性。
在背光源部150产生的光包括P波和S波，通过具有反射偏光 特性的亮度增强膜142P波被通过，并且S波被反射，只P波提供 到显示部。
因此，对250至800nm波长的光，亮度增强膜142透射P波， 且反射S波。而且从亮度增强膜142反射的S波通过反射板160重 新反射成为P′波及S′波，其中透射P′波，S′波通过亮度增强膜142 被反射，通过反射板160重新反射。重复进行这种过程使通过高分 子树脂层145的P波两边大以增加亮度。
而且，对亮度增强膜142在预定方向进行热延伸处理，以更加 提高亮度增强膜142的反射偏光特性。即，向延伸方向排列六方晶 格45晶格，在延伸的方向和未延伸的方向之间产生折射率差，以 更加提高反射偏光特性。
优选地，进行热延伸的亮度增强膜142长度大于未进行热延伸 至前长度的1.1倍至8倍。
传统的亮度增强膜142因为层叠数百层薄膜，所以具有140至 440μm厚度，并且制造工序复杂，然而如同本发明一实施例这样 的亮度增强膜142只用单层或多层具有发射偏光特性，因此亮度增 强膜142厚度薄，简化了制造工序。
下面，参照图2至图5说明具有如上所述结构的根据本发明的 液晶显示器用亮度增强膜142制造方法。
首先，如图2所示，在高分子膜144上提供高分子树脂溶液。 高分子膜为聚碳酸酯膜或聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)膜，高分 子树脂溶液145为混合高分子树脂和水的混合溶液。
然后，如图3A及图3B所示，利用旋转涂布法或安装叶片法 在高分子膜144上均匀涂布高分子树脂溶液145。
如图3A所示，旋转涂布法是旋转高分子膜144，以一定厚度 均匀涂布高分子树脂溶液145的方法。如图3B所示，安装叶片法 是利用滚筒55以一定厚度均匀涂布高分子溶液145的方法。
然后，如图4所示，干燥高分子树脂溶液145以形成高分子树 脂层145。即，以4℃至100℃温度进行干燥，优选地，40℃至60 ℃温度下在轻便电炉上干燥已形成六方晶格45的高分子树脂层 145。
优选地，高分子膜为聚碳酸酯、聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚酰 亚胺、聚砜、聚甲基丙烯酸甲酯、聚苯乙烯、聚氯乙烯、聚乙烯醇、 聚降冰片烯、由上述确定的聚合物的共聚形成的聚合物、或其衍生 物中的一种。
接着，如图5所示，在预定方向，即X方向对由高分子膜144 及高分子树脂层145组成的亮度增强膜143进行热延伸处理。
优选地，热延伸处理温度为在高分子膜144的玻璃转移温度至 玻璃转移温度+100℃之间，优选地，进行热延伸的亮度增强膜142 长度大于未进行热延伸长的的1.1倍至8倍。
在这里，高分子膜144玻璃转移温度指的是高分子膜144离子 布朗运动最自由的温度，过高分子膜144玻璃转移温度的同时高分 子膜144成为容易进行热延伸的状态。例如聚对苯二甲酸乙二醇酯 (PET)玻璃转移温度约为75℃。
像这样，进行热延伸处理使高分子树脂层145的晶格大小向X 方向变大，以更好进行偏光。即，延伸方向排列六方晶格45的晶 格，在延伸方向和未延伸的之间产生折射率差，以更提高反射偏光 特性。透射P波且反射S波，以提高通过反射板160重新回收的反 射偏光特性，从而增加通过高分子树脂层145的P波量，增加亮度。
下面，参照图6至图9说明包括具有如上所述结构的本发明液 晶显示器用亮度增强膜142的液晶显示器制造方法。
首先，如图6所示，在扩散膜141上提供溶液状态第一紫外线 交联剂146。
接着，如图7A及图7B所示，在扩散膜141上均匀涂布第一 紫外线交联剂146。
即，如图7A所示，用旋转涂布法旋转扩散膜141，在扩散膜 141上以一定厚度均匀涂布第一紫外线交联剂146，或如图7b所示， 用安装叶片法旋转扩散膜141，在扩散膜141上利用滚筒55以一定 厚度均匀涂布第一紫外线交联剂146。
接着，如图8A及图8B所示，在第一紫外线交联剂146上布 置亮度增强膜142。亮度增强膜142是在高分子膜144上形成具有 六方晶格45晶格的高分子树脂层145的结构。
具有这种六方晶格结构的高分子树脂层145具有反射偏光特 性。因此，亮度增强膜透射P波切反射S波。而且，在亮度增强膜 142反射的S波通过反射板160重新反射成为P′波及S′波，其中透 射P′波且在亮度增强膜反射S′，然后通过重新反射板反射S′。重复 进行这种过程使通过高分子树脂层145的P波量，以增加亮度。
而且，在亮度增强膜142上提供溶液状态第二紫外线交联剂 147。然后在扩散板141上均匀涂布第二紫外线交联剂147。
即，如图8A所示，用旋转涂布法旋转扩散膜141，以在扩散 膜141上以一定厚度均匀涂布第二紫外线交联剂147，或如图8b所 示，用安装叶片法旋转扩散膜，在扩散膜141上利用滚筒以一定厚 度均匀涂布第二紫外线交联剂147。
接着，如图9所示，在第二紫外线交联剂147上布置棱镜膜143。 而且，向第一及第二紫外线交联剂146、147照射紫外线，用第一 紫外线交联剂146彼此附着扩散膜141及亮度增强膜142，用第二 紫外线交联剂147彼此附着亮度增强膜142及棱镜膜143。
像这样，一体形成液晶显示器光学薄片部140的扩散膜141、 亮度增强膜142及棱镜膜143，以防止在扩散膜141、亮度增强膜 142及棱镜膜143之间产生凹部。
如上所述，虽然向第一及第二紫外线交联剂146、147同时照 射紫外线以同时附着扩散膜141及亮度增强膜142和亮度增强膜 142及棱镜膜143，但也可以向第一紫外线交联剂146照射紫外线 一附着扩散膜141及亮度增强膜142，然后涂布第二紫外线交联剂 147，在其上布置棱镜膜143，然后向第二紫外线照射第二紫外线交 联剂147以彼此附着亮度增强膜142及棱镜膜143。
另外，如上所述，为了一体形成光学薄片部140在独立的设施 中进行了如下工序：提供第一紫外线交联剂146；均匀涂布第一交 联剂146；使亮度增强膜142位于第一紫外线交联剂146上，在亮 度增强膜142上提供第二紫外线交联剂147；均匀涂布第二紫外线 交联剂147；使棱镜膜143位于第二紫外线交联剂147上，向第一 及第二紫外线交联剂146、147照射紫外线，但也可以通过在长滚 筒上的多个部分同时进行滚动摇摆方式的连续工序制造一体化光 学薄片部。(IY-200401-023-1)
图10是包括根据本发明一实施例的用于液晶显示器的亮度增 强膜的液晶显示器截面图。
如图10所示，包括根据本发明一实施例的液晶显示器用亮度 增强膜的液晶显示器100包括显示部130、位于显示部下部并向显 示部130提供光的背光源部145、介入于显示部130及背光源部之 间并且使来自背光源部150的光亮度均匀的光学薄片部140。而且， 显示部130由薄膜晶体管显示板131、面对薄膜晶体管显示部131 的滤色器显示板132及注入于其显示板131、132之间的液晶层135 组成。而且，在薄膜晶体管显示板131及滤色器显示板132外部分 别布置下部及上部偏光板133、134。
背光源部150具有生成光的多个灯151和向显示部130引导来 自灯151的光的导光板152。图10示出的灯151为灯151置于显示 部130及导光板150下面的直下型。导光板150位于显示部130下 面，其具有对应于显示部130的大小。如图10所示，导光板150 可以具有均匀厚度，也可以其厚度逐渐增加或逐渐减少。
在导光板150上部布置使向显示部130的光亮度均匀的光学薄 片部140，在背光源部130下部布置重新向导光板150例反射从导 光板150反射的光以提高光效率的反射板160。
光学薄片部140由多个光学薄片组成。即光学薄片部140由扩 散在背光源部150产生的光使亮度分布均匀的扩散膜141、光源中 透射P波且重复利用S波以提高亮度的亮度增强膜142及聚光具有 均匀分布的光的棱镜膜143组成。
在扩散膜141上形成亮度增强膜142，在亮度增强膜142上形 成棱镜膜143。
通过第一紫外线交联剂146附着这种扩散膜141及亮度增强膜 142，通过第二紫外线交联剂附着亮度增强膜142及棱镜膜143，以 一体化形成光学薄片部140。
像这样，一体化形成扩散膜141、亮度增强膜142及棱镜膜143， 以防止在根据温度及湿度其膨胀程度不同的扩散膜141、亮度增强 膜142及棱镜膜143之间产生凹部。
亮度增强膜142包括高分子膜144及形成于高分子膜144上的 光结晶角质层245。优选地，这种亮度增强膜142为一个。
优选地，高分子膜144为聚碳酸酯、聚对苯二甲酸乙二醇酯、 聚酰亚胺、聚酰胺、聚砜、聚丙烯、聚甲基丙烯酸甲酯、聚丙烯、 乙酸纤维素、由上述确定的聚合物的共聚形成的聚合物、或其衍生 物中的一种。
如图11A及图11B所示，一个光结晶胶质层245由多个光结晶 胶粒10及高分子树脂20组成。
图11B示出形成111晶格状且层叠于高分子膜上的多个光结晶 胶粒，图11B示出形成100晶格状且层叠于高分子膜上的多个光结 晶胶粒。
如图11A及图11B所示，多个光结晶胶粒10形成111、100或 其它结晶形状等预定晶格结构且其进行层叠。而且，优选地，光结 晶胶粒10的大小为数纳米(nm)至数百纳米。
高分子树脂200通过硬化与高分子膜144相同材质的高分子溶 液而成，并起到固定多个光结晶胶粒10的作用。
具有形成这种预定晶格结构的多个光结晶胶粒10的光结晶层 245具有反射偏光特性。即，通过形成预定晶格结构的多个光结晶 胶粒10P波被透射而S波被反射，由此体现反射偏光特性。
即，如图10、图11A及图11B所示，背光源部150产生的光 包括P波和S波，根据具有反射偏光特性的亮度增强膜142P波被 透射且S波被反射，因此只有P波供给到显示部。
因此，对于250至800nm波长的光，亮度增强膜142透射P 波，反射S波。而且，从亮度增强膜142反射出的S波通过反射板 重新反射且成为P′波及S′波，其中P′波被透射而S′则被亮度增强膜 142反射后，又被反射板160重新反射。经过这种反复的过程增加 通过光结晶胶质245的P波的数量，以提高亮度。
而且，形成多个具有这种光结晶胶质245的亮度增强膜142， 可以更加提高反射偏光特性。
传统的亮度增强膜142层叠数百层以上的薄膜，其具有140至 440μm厚度，因此制造工序复杂，但根据本发明第一实施例的亮 度增强膜142只用单层或数层具有反射偏光特性，因此，亮度增强 膜142厚度变薄的同时简化了制造工序。
下面参照图12至14说明具有所述结构的根据本发明的液晶显 示器用亮度增强膜142的制造方法。
首先，如图12所示，利用反应器制造光结晶胶质。下面详细 说明光结晶胶质的制造方法。
向反应器40内部投入450g左右的去离子水、柔性剂或乳化剂 的钠苯乙烯磺酸盐0.3g及缓冲器(buffer)，即，投入聚合剂的钠氢 碳酸盐0.25g。
而且，反应器40内部温度保持80℃的同时，使反应器40内部 的搅拌机41以350rpm的速度旋转10分钟左右搅拌反应器内部40 的物质。即，使用外部机械力量将物理或化学特性不同的两种以上 物质做成均匀的混合状态。
然后，向反应器40内部投入50g苯乙烯单体。而且，在一个 小时后向反应器40内部投入引发剂钾过硫酸盐0.25g后，在氮气中 进行18个小时的聚合反应制造光结晶胶质50。
此时，可以通过调整单体及柔性剂之间的浓度比，调整制造的 光结晶胶质10的大小。
优选地，本发明的光结晶胶粒10的大小为数十纳米至数百纳 米。
其次，将制造的光结晶胶质50内的多个光结晶胶粒10层叠于 高分子膜144上。
为此，如图13A所示，首先将附着高分子膜144的玻璃基片1 放入含有光结晶胶质50的容器2中。即，以浸渍方法将附着高分 子膜144的玻璃基片1垂直插入含有光结晶胶质50的容器内，使 光结晶胶质50与高分子膜144接触。
高分子膜144是聚碳酸酯、聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚酰亚胺、 聚酰胺、聚醚、聚砜、聚丙烯、聚甲基丙烯酸甲酯、聚丙烯、乙酸 纤维素、由上述确定的聚合物的共聚形成的聚合物、或其衍生物中 的一种。
其次，如图13B所示，将附着高分子膜144的玻璃基片1从含 有光结晶胶质50的容器1中取出，在4℃至100℃的蒸发温度下， 在几分钟至数十个小时左右的蒸发时间内进行真空干燥。
此时，如图13C所示，随着包含在光结晶胶质50内的水或乙 醇等有机溶剂30的蒸发，在高分子膜144的表面附着多个光结晶 胶粒10。此时，如图4D所示，多个光结晶胶粒10组成预定晶格 结构而层叠。
然后，如图11A及图11B所示，为了使层叠的光结晶胶粒10 保持附着于高分子膜144表面的状态，在高分子膜144上均匀涂布 与高分子膜144相同的材质的高分子树脂20。从而，随着高分子树 脂20的硬化多个光结晶胶粒10组成预定晶格结构并固定于高分子 膜144的表面。
像这样，根据由层叠的光结晶胶粒10及高分子树脂20组成的 第一光结晶胶质层245实现反射偏光特性。即，层叠的多个光结晶 胶粒10组成的预定晶格结构体现出反射偏光特性。
即，如图11A及图11B所示，背光源部150产生的光包括P 波和S波，且通过具有反射偏光特性的亮度增强膜142P波被通过， S波被反射，由此只有P波供给到显示部。
因此，对于250至800nm波长的光，亮度增强膜142透射P 波、反射S波。而且，亮度增强膜142反射的S波被反射板160再 次反射成为P′波及S′波，其中P′波被透射，而S′波则被亮度增强膜 142反射后被反射板160再次反射。重复这种过程，增加通过第一 光结晶胶质层245的P波的数量，增加了亮度。
优选地，将高分子树脂20均匀涂布于高分子膜144上的方法 有旋转涂布法、安装叶片法或溶液浸渍法。
而且，为了增大亮度增强膜142的反射偏光特性，可以在第一 光结晶胶质层245上形成高分子膜144及第二光结晶胶质层246。
图14示出了第一及第二光结晶胶质层245、246的形成状态。
即，将高分子膜162附着于第一光结晶胶质层245上，将形成 第一光结晶胶质层245及高分子膜164的玻璃基片浸泡于光结晶胶 质中。
然后，将玻璃基片从光结晶胶质中捞出，蒸发水或乙醇等有机 溶剂，在高分子膜164的表面形成光结晶胶粒16以预定晶格结构 层叠的第二光结晶胶质层246。
然后，反复进行所述工序，可以形成多个亮度增强膜142。
下面参照图6至图7A及图16说明包括具有如上所述结构的本 发明液晶显示器用亮度增强膜142的液晶显示器制造方法。
首先，如图6所示，在扩散膜140上提供溶液状第一紫外线交 联剂146。
然后，如图7A及图7B所示，将第一紫外线交联剂146均匀 涂布于扩散膜141上。
即，如图7A所示，用旋转涂布法旋转扩散膜141在扩散膜141 上以一定厚度均匀涂布第一紫外线交联剂146，或如图7B所示， 用安装叶片(blading)法旋转扩散膜141，在扩散膜141上利用滚 筒55以一定厚度均匀涂布第一紫外线交联剂146。
然后，如图15A及图15B所示，将亮度增强膜置于第一紫外 线交联剂146上。优选地，亮度增强膜142包括形成于高分子膜144 上的光结晶胶质层245，优选地，其为一个以上。而且，光结晶胶 质层246的多个光结晶胶粒10组成预定的晶格结构，例如，组成 111或100晶格结构。
具有组成这种预定晶格结构的多个光结晶胶粒10的光结晶胶 质层245具有反射偏光特性。从而，亮度增强膜142透射P波、反 射S波。而且，从亮度增强膜142反射出的S波根据反射板重新反 射成为P′波及S′波，其中P′波被透射，而S′则被亮度增强膜142反 射后，又被反射板160重新反射。经过这种反复过程，增加通过光 结晶胶质245的P波的数量，以提高亮度。
然后，将溶液形状的第二紫外线交联剂147荷载于亮度增强膜 142上。然后，将第二紫外线交联剂147均匀涂布于扩散膜141上。
即，如图15A所示，用旋转涂布法旋转扩散膜141将第二紫外 线交联剂147以一定厚度均匀涂布于扩散膜141上，或如图15b所 示，用安装叶片法旋转扩散膜141将第二紫外线交联剂147利用滚 筒55以一定的厚度均匀涂布于扩散膜141上。
然后，如图16所示，将棱镜膜143置于第二紫外线交联剂147 上。然后，向第一及第二紫外线交联剂146、147照射紫外线(Ultra Violet，UV)，用第一紫外线交联剂146彼此附着扩散膜141及亮度 增强膜142、用第二紫外线交联剂147彼此附着亮度增强膜142及 棱镜膜143。
像这样，一体化形成液晶显示器的光学薄片部140的扩散膜 141、亮度增强膜142及棱镜膜143，以防止扩散膜141、亮度增强 膜142及棱镜膜143之间产生凹部。
如上所述，向第一及第二紫外线交联剂146、147同时照射紫 外线同时附着了扩散膜及亮度增强膜142和、亮度增强膜142及棱 镜膜143，但也可以向第一紫外线交联剂146照射紫外线彼此附着 扩散膜141及亮度增强膜142后，涂布第二紫外线交联剂147，将 棱镜膜143置于其上，然后向第二紫外线交联剂147照射紫外线彼 此附着亮度增强膜142及棱镜膜143。
如上所述，为了一体形成光学薄片部140在独立的设施中进行 了如下工序：提供第一紫外线交联剂146；均匀涂布第一交联剂146； 使亮度增强膜142位于第一紫外线交联剂146上，在亮度增强膜142 上提供第二紫外线交联剂147；均匀涂布第二紫外线交联剂147； 使棱镜膜143位于第二紫外线交联剂147上，向第一及第二紫外线 交联剂146、147照射紫外线，但也可以通过在长滚筒上的多个部 分同时进行滚动摇摆方式的连续工序制造一体化光学薄片部。 (IY-200401-013-1)
图17是包括根据本发明一实施例的用于液晶显示器的亮度增 强膜的液晶显示器截面图。
如图17所示，包括根据本发明第一实施例的液晶显示器用亮 度增强膜的液晶显示器100，其包括：显示部130，显示图像；背 光源体，位于显示板130的下部，向显示板供给光；光学薄片部， 夹在显示部130背光源部150之间，使背光源部150产生的光的亮 度均匀。而且，显示部130由薄膜晶体管(TFT，thin film transistor) 显示板131、面对薄膜晶体管显示板131的彩色滤色器132及注入 到这些显示板131、132之间的液晶层135组成。而且，薄膜晶体 管显示板131及彩色滤色器132的外部分别布置下部及上部偏光板 133、134。
背光源部150具有产生光的多个灯151和将来自灯151的光线 引导到显示部130的导光板152。如图17所示，灯为显示部130下 方布置灯的直下型(direct type)。导光板150位于显示部130下方， 并具有对应显示部130的大小。如图17所示，导光板150可以具 有均匀的厚度，也可以逐渐增加或减小厚度。
为了使射向显示部130的光的亮度均匀在导光板150上部布置 了光学薄片，且在背光源部130下部布置将导光板150反射的光重 新反射到导光板150侧以提高光效率的反射板160。
光学薄片部140由多个光学薄片组成。即，光学薄片部140由 扩散背光源部150产生的光使亮度分布均匀的扩散膜、透射光源中 的P波且重复利用S波，以提高亮度的亮度增强膜142、以及聚光 将具有均匀分布的光的棱镜膜143组成。
在扩散膜141上形成有亮度增强膜142，亮度增强膜142上形 成有棱镜膜143。
通过第一紫外线交联剂146附着这种扩散膜141及亮度增强膜 142，通过第二紫外线交联剂147附着亮度增强膜142及棱镜膜143， 由此一体化光学薄片形成。
一体化形成这种扩散膜、亮度增强膜142及棱镜膜143，以防 止在根据温度及湿度其膨胀程度不同的扩散膜141、亮度增强膜142 及棱镜膜143之间产生凹部。
图18示出亮度增强膜透视图及一部分放大图。
如图18所示，优选地，亮度增强膜142为含有金属离子粒子 75的高分子膜76，金属离子粒子75为Ag+、Cu2+。而且，这种金 属离子粒子75在高分子膜76内组成预定晶格结构，例如面心立方 晶格结构(face centered cubic，FCC)。
高分子膜76是聚碳酸酯、聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚酰亚胺、 聚砜、聚甲基丙烯酸甲酯、聚苯乙烯、聚氯乙烯、聚乙烯醇、聚降 冰片烯、由上述确定的聚合物的共聚形成的聚合物、或其衍生物中 的一种。
成为含有具有这种预定晶格结构的多个金属离子粒子75的高 分子膜76的亮度增强膜142具有反射偏光特性。即，通过预定晶 格结构的多个金属离子粒子75，P波被通过而S波则被反射，以体 现反射偏光特性。
如图17所示，背光源部150产生的光包括P波和S波，通过 具有反射偏光特性的亮度增强膜142，P波被通过而S波则被反射， 只有P波提供到显示部。
从而，对于250至800nm波长的光，亮度增强膜142透射P 波且反射S波。而且，从亮度增强膜142反射出的S波根据反射板 重新反射成为P′波及S′波，其中P′波被透射，而S′则被亮度增强膜 142反射后，又被反射板160重新反射。经过这种反复过程，增加 通过光结晶胶质245的P波数量，以提高亮度。
而且，在预定方向对亮度增强膜142进行热延伸处理，可以更 加提高亮度增强膜142的反射偏光特性。即，向延伸方向排列由金 属离子粒子75组成的预定晶格结构，从而在延伸方向和未延伸方 向产生折射率差异，以更加提高反射偏光特性。
优选地，热延伸的亮度增强膜142的长度大于热延伸前长度的 1.1倍至8倍。
传统的亮度增强膜142层叠了数百层以上的薄膜，具有140至 440μm厚的厚度，其制造工序复杂，然而如同本发明一实施例这 样的亮度增强膜142只用单层或多层具有发射偏光特性，因此亮度 增强膜142厚度薄，简化了制造工序。
下面，参照附图19至图21及图23详细说明具有如上结构的 根据本发明的液晶显示器用亮度增强膜142的制造方法。
首先，如图19所示，在玻璃基片4上荷载含有金属离子的高 分子树脂溶液142。
含有金属离子的高分子树脂溶液142为含有AgCl、CuCl2等金 属离子的物质和具有酸根高分子树脂的混合溶液。
具有酸根的高分子树脂为聚碳酸酯、聚对苯二甲酸乙二醇酯、 聚酰亚胺、聚砜、聚甲基丙烯酸甲酯、聚苯乙烯、聚氯乙烯、聚乙 烯醇、聚降冰片烯、由上述确定的聚合物的共聚形成的聚合物、或 其衍生物中的一种。
然后，如图20A及图20B所示，利用旋转涂布法或安装叶片 法将含有金属离子的高分子树脂溶液142均匀涂布于玻璃基片4 上。
如图20A所示，旋转涂布法是旋转玻璃基片4以一定厚度均匀 涂布含有金属离子的高分子树脂溶液142的方法，如图20B所示， 安装叶片法是利用滚筒55将含有金属离子的高分子树脂溶液142 以一定厚度均匀涂布的方法。
然后，如图21所示，干燥含有金属离子的高分子树脂溶液142 形成高分子膜142。即，在4℃至100℃的温度下进行干燥，优选地， 在40℃至200℃的热金属板上干燥以形成含有金属离子75的高分 子膜142。
此时，高分子树脂溶液中具有酸根的高分子树脂根据酸根的脱 水反应分离成水(H2O)分子，金属离子被还原以附着于高分子树 脂，以成为高分子树脂中金属离子组成预定晶格且分散的状态。
即，干燥含有金属离子的高分子树脂溶液145时，金属离子被 还原，以在高分子膜142内分散排列成具有nm大小的金属离子粒 子75。
根据这种组成预定晶格并分散排列的金属离子粒子75实现反 射偏光特性。
图22A是具有酸根的高分子树脂的化学式，图22B是干燥高 分子树脂时通过脱水反应形成的聚酰亚胺的化学式。
然后，如图23所示，高分子膜，即，亮度增强膜142向某一 方向，即向X方向进行热延伸处理。
优选地，热延伸处理温度为高分子膜144的玻璃转移温度至玻 璃转移温度+100℃。优选地，热延伸后的亮度增强膜142长度大于 未进行热延伸前的1.1倍至8倍。
在这里，高分子膜142的玻璃转移温度指高分子膜142的粒子 布朗运动最活跃的温度，随着超过高分子膜142的玻璃转移温度， 成为高分子膜142容易进行热延伸的状态。例如，聚对并二甲酸乙 二醇酯PET玻璃转移温度约为75℃。
像这样，沿着X方向增大进行热延伸处理成为高分子膜内的金 属离子粒子75的预定晶格大小，使偏光更加良好。即，沿着热延 伸方向长长地排列由金属离子粒子75组成的预定晶格，使进行热 延伸方向和未延伸方向之间产生折射率差异，从而更加提高反射偏 光特性。提高透射P波、反射S波后通过反射板重新回收的反射偏 光特性，从而提高通过高分子膜的P波数量，增加了亮度。
图24示出根据本发明实施例的用于液晶显示器的亮度增强膜 的另外制造方法。
在这里，与上述相同的标号是指具有相同功能的相同的部件。
如图24所示，粉末状高分子树脂33及粉末状金属粒子99在 玻璃转移温度至玻璃转移温度+180℃之间的温度下进行铸造成型。
铸造成型工序是将高分子树脂33和粉末状金属粒子99在高温 容器中熔化而成的液态高分子树脂中分布具有数纳米(nm)大小的 金属粒子，利用100℃至1400℃的冷却滚筒66制造高分子膜142 的工序。
此时，金属粒子75形成预定晶格结构，即，面心立方晶格结 构(FCC)并分布于高分子膜142内，亮度增强膜根据这种预定晶 格结构实现反射偏光特性。
优选地，金属粒子75为数纳米大小的金(Au)粒子或银(Ag) 粒子，高分子树脂为聚碳酸酯、聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚酰亚胺、 聚砜、聚甲基丙烯酸甲酯、聚苯乙烯、聚氯乙烯、聚乙烯醇、聚降 冰片烯、由上述确定的聚合物的共聚形成的聚合物、或其衍生物中 的一种。
而且，优选地，高分子树脂的浓度为在约70wt％至99.9wt％之 间，而所述金属粒子的浓度为在约0.1wt％至30wt％之间。
这种用于液晶显示器的亮度增强膜的其它制造方法比所述一 制造方法，直接使用了金或银，这虽然有成本增加的缺点，但可以 更加良好地形成根据金属粒子的预定晶格，具有提高反射偏光特性 的优点。
这时，如图23所示，在预定方向，即X方向对亮度增强膜142 进行热延伸处理，使由高分子膜内金属离子粒子75组成的预定晶 格的大小沿着X方向增大，以偏光更加良好。即，沿着热延伸方向 长长地排列由金属离子粒子75组成的预定晶格，使延伸的方向与 未延伸的方向之间产生折射率差异，以更加提高反射偏光特性。
参照图6至图7B及图25A至26说明包括具有如上结构的根 据本发明的用于液晶显示器的亮度增强膜142的液晶显示装置制造 方法。
首先，如图6所示，在扩散膜141上提供溶液状第一紫外线交 联剂146。
然后，如图7A及图7B所示，将第一紫外线交联剂146均匀 涂布于扩散膜141上。
即，所图7A所示，用旋转涂布法旋转扩散膜141在扩散膜141 上以一定厚度均匀涂布第一紫外线交联剂146，或如图7b所示，用 安装叶片(blading)法旋转扩散膜141，在扩散膜141上利用滚筒 55以一定厚度均匀涂布第一紫外线交联剂146。
然后，如图25A及图25B所示，将亮度增强膜置于第一紫外 线交联剂146上。优选地，亮度增强膜142是含有金属离子粒子75 的高分子膜，金属离子粒子75为Ag+、Cu2+。而且，这种金属离子 粒子75在高分子膜内形成预定晶格结构，例如，形成面心立方晶 格结构(face centered cubic，FCC)。
含有具有这种预定晶格结构的多个金属离子粒子75的高分子 膜具有反射偏光特性。即，通过形成预定晶格结构的多个金属离子 粒子75P波被通过，且S波被反射，以实现反射偏光特性。
从而，对于250至800nm波长的光，亮度增强膜142透射P 波，反射S波。而且，从亮度增强膜142反射出的S波根据反射板 重新反射成为P′波及S′波，其中P′波被透射，而S′则被亮度增强膜 142反射后，又被反射板160重新反射。经过这种反复过程，增加 通过光结晶胶质245的P波的数量，提高了亮度。
然后，在亮度增强膜142上荷载溶液状第二紫外线交联剂147。 然后，将第二紫外线交联剂147均匀涂布于扩散膜141上。
即，如图25A所示，用旋转涂布法旋转扩散膜141将第二紫外 线交联剂147以一定厚度均匀涂布于扩散膜141上，或如图25B所 示，用安装叶片法旋转扩散膜141将第二紫外线交联剂147利用滚 筒55以一定的厚度均匀涂布于扩散膜141上。
然后，如图26所示，将棱镜膜143置于第二紫外线交联剂147 上。然后，向第一及第二紫外线交联剂146、147照射紫外线(Ultra Violet，UV)，用第一紫外线交联剂146附着扩散膜141及亮度增强 膜142，用第二紫外线交联剂147附着亮度增强膜142及棱镜膜143。
像这样，一体化形成液晶显示器的光学薄片部140的扩散膜 141、亮度增强膜142及棱镜膜143，以防止在扩散膜141、亮度增 强膜142及棱镜膜143之间产生凹部。
如上所述，向第一及第二紫外线交联剂146、147同时照射紫 外线同时附着扩散膜141及亮度增强膜142和亮度增强膜142及棱 镜膜143，但也可以先向第一紫外线交联剂146照射紫外线附着扩 散膜141及亮度增强膜142后，再涂布第二紫外线交联剂147，将 棱镜膜143置于其上，然后向第二紫外线交联剂147照射紫外线附 着亮度增强膜142及棱镜膜143。
另外，如上所述，如上所述，为了一体形成光学薄片部140在 独立的设施中进行了如下工序：提供第一紫外线交联剂146；均匀 涂布第一交联剂146；使亮度增强膜142位于第一紫外线交联剂146 上，在亮度增强膜142上提供第二紫外线交联剂147；均匀涂布第 二紫外线交联剂147；使棱镜膜143位于第二紫外线交联剂147上， 向第一及第二紫外线交联剂146、147照射紫外线，但也可以通过 在长滚筒上的多个部分同时进行滚动摇摆方式的连续工序制造一 体化光学薄片部。(IY-200401-017-1)
图27是包括根据本发明一实施例的用于液晶显示器的亮度增 强膜的液晶显示器截面图。
如图27所示，包括根据本发明第一实施例的液晶显示器用亮 度增强膜的液晶显示器100，其包括：显示部130，显示图像；背 光源部，位于显示部130的下部，向显示部130提供光；光学薄片 部140，夹在显示部130及背光源部150之间，使背光源部150产 生的光均匀。而且，显示部130由薄膜晶体管显示板131、面对薄 膜晶体管显示板131的彩色滤色器132；以及注入到这些显示板 131、132之间的液晶层135组成。而且，薄膜晶体管显示板131及 彩色滤色器132的外部分别布置下部及上部偏光板133、134。
背光源部150具有产生光的多个灯151和将来自灯151的光引 导到显示部130的导光板152。如图27所示的灯为显示部130下方 布置灯的直下型。导光板150位于显示部130下方，并具有对应显 示部130的大小。如图27所示，导光板150可以具有均匀的厚度， 也可以具有逐渐增加或减小的厚度。
导光板150的上部布置使射向显示部130的光的亮度均匀的光 学薄片部140，背光源部130的下部布置将导光板150反射的光重 新反射以提高光效率的反射板160。
光学薄片部140由多个光学薄片组成。即，光学薄片部140由 扩散背光源部150产生的光使亮度分布均匀的扩散膜；透射光源中 的P波、重复利用S波，以提高亮度的亮度增强膜(brightness enhancement film)142；以及将具有均匀分布的光聚光的棱镜膜 (prism film)143组成。
在扩散膜141上形成有亮度增强膜142，亮度增强膜142上形 成有棱镜膜143。
通过第一紫外线交联剂146附着这种扩散膜141及亮度增强膜 142，通过第二紫外线交联剂147附着亮度增强膜142及棱镜膜143， 由此一体化形成光学薄片。
像这样，一体化形成这种扩散膜、亮度增强膜142及棱镜膜 143，以防止在根据温度及湿度其膨胀程度不同的扩散膜141、亮度 增强膜142及棱镜膜143之间产生凹部。
图31示出根据本发明一实施例的液晶显示器用亮度增强膜制 造方法顺序。
如图27及图31所示，亮度增强膜142包括高分子膜144及形 成于高分子膜144上的液晶层345。优选地，这种亮度增强膜142 为一个。
高分子膜144为聚碳酸酯、聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚砜、聚 甲基丙烯酸甲酯、聚苯乙烯、聚氯乙烯、聚乙烯醇、聚降冰片烯、 由上述确定的聚合物的共聚形成的聚合物、或其衍生物中的一种。
液晶层345存在多个包封的液晶分子9，且这种包封的液晶分 子9为微小结晶结构。即，如图28所示，高分子粒子4分别围绕 液晶分子8并形成微小结晶。这种高分子粒子4分别围绕液晶分子 8周围的形式液晶分子称之为包封的液晶分子。以高分子粒子4的 熔化性部分朝外、高分子粒子4的非熔化性部分朝内的状态分别围 绕液晶分子。然后，多个包封的液晶分子9都向某一方向平行取向。
优选地，这种包封的液晶分子9具有数十纳米以上、数百纳米 以下的大小。
这种微小结晶结构的包封的液晶分子9都在预定方向平行取向 的液晶层345，通过液晶分子9的光学各相异性，P波被通过，而S 波则被反射，以具有反射偏光特性。
即，如图27所示，背光源部150产生的光包括P波和S波， 通过具有反射偏光特性的亮度增强膜142，P波被通过，而S波则 被反射，只有P波供给到显示部。
因此，对于250至800nm波长的光，亮度增强膜142透射P 波，反射S波。而且，从亮度增强膜142反射出的S波根据反射板 重新反射成为P′波及S′波，其中P′波被透射，而S′则被亮度增强膜 142反射后，又被反射板160重新反射。经过这种反复过程，增加 通过光结晶胶质245的P波的数量，以提高亮度。
而且，形成多个具有这种液晶层345的亮度增强膜142，以更 加提高反射偏光特性。
而且，将亮度增强膜142向某一方向进行热延伸处理，可以更 加提高亮度增强膜142的反射偏光特性。即，向延伸方向长长地排 列液晶分子9的长轴，而在延伸方向和未延伸方向产生折射率差异， 更加提高反射偏光特性。
优选地，热延伸的亮度增强膜142的长度大于热延伸前长度的 1.1倍至8倍。
传统的亮度增强膜142层叠数百层以上的薄膜，其具有140至 440μm厚度，所以其制造工序复杂，但根据本发明第一实施例的 亮度增强膜142只用单层或数层具有反射偏光特性，因此，亮度增 强膜142厚度变薄，简化了制造工序。
下面参照图29至图32说明具有如上所述结构的根据本发明的 液晶显示器用亮度增强膜的制造方法。
首先，如图29所示，利用反应器制造多个液晶分子被包封的 液晶。下面详细说明制造液晶分子被包封的液晶的方法。
反应器40内部投入450g左右的去离子水、柔性剂或乳化剂钠 苯乙烯磺酸盐0.3g。
然后，反应器40内部保持温度80度的同时使反应器40内部 的搅拌机41以350rpm的速度旋转10分钟左右，以搅拌反应器内 部40的物质。即，使用外部机械力量将物理或化学特性不同的两 种以上物质做成均匀的混合状态。
然后，向反应器40内部投入50g苯乙烯单体及向列或近晶的 液晶。然后，在一个小时后向反应器40内部投入引发剂过硫酸钾 (potassium persulfate)0.25g后，在氮气中进行3个小时的聚合反 应制造光结晶胶质50。组成这种包封的液晶分子的液晶50为胶质 状态。
这时，如图28所示，随着苯乙烯单体的高分子粒子4分别围 绕液晶分子周围，形成胶粒子(Micell)。
优选地，本发明的包封的液晶分子具有数十纳米以上、数百纳 米以下的大小。
然后，如图30所示，如上制造的具有包封的液晶分子的液晶 涂布于高分子膜144上，以形成液晶层345。这时，各包封的液晶 分子9的取向方向为多个方向。
高分子膜144为聚碳酸酯、聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚砜、聚 甲基丙烯酸甲酯、聚苯乙烯、聚氯乙烯、聚乙烯醇、聚降冰片烯、 由上述确定的聚合物的共聚形成的聚合物、或其衍生物中的一种。
然后，如图31所示，摩擦涂布于高分子膜144上的液晶层345 或施加电场，将各包封的液晶分子9的取向方向都统一到某一方向。
像这样，根据由向某一方向取向的液晶分子9组成的液晶层 345实现反射偏光特性。即，利用包封的多个液晶分子9的光学各 相异性，实现反射偏光特性。
即，如图27所示，背光源部150产生的光包括P波和S波， 通过具有反射偏光特性的亮度增强膜142，P波被通过，S波被反射， 只有P波供给到显示部。
从而，对于250至800nm波长的光，亮度增强膜142透射P 波，反射S波。而且，从亮度增强膜142反射出的S波根据反射板 重新反射成为P′波及S′波，其中P′波被透射，而S′波则被亮度增强 膜142反射后，又被反射板160重新反射。经过这种反复过程，增 加通过光结晶胶质245的P波的数量，提高了亮度。
而且，反复如上所述的工序，可以形成多个亮度增强膜142。
然后，如图32所示，将由高分子膜144及液晶层345组成的 亮度增强膜142向某一方向，即向X方向进行热延伸处理。
优选地，进行热延伸处理温度为在高分子膜144的玻璃转移温 度至玻璃转移温度+100℃之间。优选地，热延伸后的亮度增强膜142 长度达于热延伸前长度的1.1倍至8倍。
在这里，高分子膜144的玻璃转移温度比表示高分子膜144的 粒子布朗运动最活跃时的温度，超过高分子膜144的玻璃转移温度， 就会成为高分子膜144最容易被热延伸的状态。例如，聚乙烯脂系 薄膜PET的玻璃转移温度为75度左右。
像这样，进行热延伸处理，使液晶层345的晶格大小向X方向 变大，使偏光更加完整。即，向延伸方向长长地排列液晶分子9的 长轴，从而在延伸方向和未延伸方向产生折射率差异，更加提高反 射偏光特性。提高透射P波、反射S波后通过反射板又重新回收的 反射偏光特性，以提高通过液晶层345的P波数量，增加亮度。
参照图6至图7B及图33A至图34说明包括具有如上所述结 构的本发明的液晶显示器用回去强化薄膜142的液晶显示器的制造 方法。
首先，如图6所示，在扩散膜140上荷载溶液形状的第一紫外 线交联剂146。
然后，如图7A及图7B所示，将第一紫外线交联剂146均匀 涂布于扩散膜141上。
即，如图7A所示，用旋转涂布法旋转扩散膜141使第一紫外 线交联剂146以一定厚度均匀涂布于扩散膜141上，或如图7B所 示，用安装叶片法旋转扩散膜141，使第一紫外线交联剂146利用 滚筒55以一定厚度均匀涂布于扩散膜141上。
然后，如图33A及图33B所示，将亮度增强膜142置于第一 紫外线交联剂146上。亮度增强膜142由高分子膜144及形成于高 分子膜144上的液晶层345组成，优选地，其为一个以上。而且， 液晶层345的多个包封的液晶分子9都向某一方向平行取向。
根据向某一方向平行取向的液晶分子9的光学各向异性，液晶 层345具有反射偏光特性。从而，对于250至800nm波长的光，亮 度增强膜142透射P波，反射S波。而且，从亮度增强膜142反射 出的S波根据反射板重新反射成为P′波及S′波，其中P′波被透射， 而S′则被亮度增强膜142反射后，又被反射板160重新反射。经过 这种反复的过程，增加通过光结晶胶质245的P波的数量，以提高 亮度。
然后，在亮度增强膜142上荷载溶液状的第二紫外线交联剂 147。然后，将第二紫外线交联剂147均匀涂布于扩散膜141上。
即，如图33A所示，用旋转涂布法旋转扩散膜141将第二紫外 线交联剂147以一定厚度均匀涂布于扩散膜141上，或如图33B所 示，用安装叶片法旋转扩散膜141将第二紫外线交联剂147利用滚 筒55以一定的厚度均匀涂布于扩散膜141上。
然后，如图34所示，将棱镜膜143置于第二紫外线交联剂147 上。然后，向第一及第二紫外线交联剂146、147照射紫外线(Ultra Violet，UV)，用第一紫外线交联剂146彼此附着扩散膜141及亮度 增强膜142、用第二紫外线交联剂147彼此附着亮度增强膜142及 棱镜膜143。
像这样，一体化形成液晶显示器的光学薄片部140的扩散膜 141、亮度增强膜142及棱镜膜143，以防止在扩散膜141、亮度增 强膜142及棱镜膜143之间产生凹部。
如上所述，向第一及第二紫外线交联剂146、147同时照射紫 外线，附着扩散膜及亮度增强膜142和、亮度增强膜142及棱镜膜 143，但也可以向第一紫外线交联剂146照射紫外线彼此附着扩散 膜141及亮度增强膜142后，涂布第二紫外线交联剂147，将棱镜 膜143置于其上后，向第二紫外线交联剂147照射紫外线彼此附着 亮度增强膜142及棱镜膜143。
另外，如上所述，如上所述，为了一体形成光学薄片部140在 独立的设施中进行了如下工序：提供第一紫外线交联剂146；均匀 涂布第一交联剂146；使亮度增强膜142位于第一紫外线交联剂146 上，在亮度增强膜142上提供第二紫外线交联剂147；均匀涂布第 二紫外线交联剂147；使棱镜膜143位于第二紫外线交联剂147上， 向第一及第二紫外线交联剂146、147照射紫外线，但也可以通过 在长滚筒上的多个部分同时进行滚动摇摆方式的连续工序制造一 体化光学薄片部。(IY-200401-024-1)
图35是包括根据本发明一实施例的用于液晶显示器的亮度增 强膜的液晶显示器截面图。
如图35所示，包括根据本发明一实施例的用于液晶显示器的 亮度增强膜的液晶显示器100包括显示图像的显示部130、位于显 示部130下部并向显示部提供光的背光源部145、介入于显示部及 背光源部150之间使背光源产生的光亮度均匀的光学薄片140。而 且，显示部130由包膜晶体管显示板131、面多薄膜晶体管显示板 131的滤色器显示板132及介入于其之间的液晶层135组成。而且， 在薄膜晶体管显示板131及滤色器显示板132外部分别布置下部及 上部偏光板133、134。
背光源部150具有生成光的多个灯151和向显示部引导来自灯 151的光的导光板152。图1示出的灯151为灯151置于显示部130 及导光板150下面的直下型。导光板150位于显示部下面，并具有 对应于显示部130的大小。如图1所示，导光板150具有均匀厚度， 也可以其厚度逐渐增加或逐渐减少。
在导光板150上布置使向显示部130的光亮度均匀的光学薄片 部140，在背光源部130下部重新向导光板150侧反射在导光板150 反射的光以提高光效率的反射板160。
光学薄片140有多个光学薄片组成。即光学薄片部140由扩散 背光源产生的光使亮度分布均匀的扩散膜141、光源中透射P波使 S重复利用以提高亮度的亮度增强膜142及聚光具有均匀分布的光 的棱镜膜143组成。
在扩散膜141上形成亮度增强膜142，在亮度增强膜142上形 成棱镜膜143。
通过第一紫外线交联剂146附着这种扩散膜141及亮度增强膜 142，亮度增强膜142及棱镜膜143通过第二紫外线交联剂147附 着，以形成一体化光学薄片140。
像这样，一体化形成扩散膜141、亮度增强膜142及棱镜膜143， 以防止在根据温度及湿度其膨胀程度不同的扩散膜141、亮度增强 膜142及棱镜膜143之间产生凹部。
图36及图37分别示出亮度增强膜透视图及有机离子化学试。
图36及图37所示，亮度增强膜142为含有核心壳结构有机粒 子79的高分子膜，核心壳结构有机粒子79由甲基丙烯酸酯-丁二烯 -苯乙烯组成。
核心壳结构中核心部是丁二烯及苯乙烯交叉连接的部分，壳部 是有机玻璃围绕着核心部周围的部分。
即，丁二烯和苯乙烯以网状结构彼此连接，有机玻璃围绕这种 网状结构的丁二烯和苯乙烯周边。
图37中Sty指的是苯乙烯，BuD指的是丁二烯，acrylate指的 是甲基丙烯酸酯和甲基丙烯酸甲酯。
这种亮度增强膜142向某一个方向进行热处理，因此在核心壳 结构有机粒子79的热延伸方向和未进行热延伸的方向之间产生折 射率以体现反射偏光。即通过延伸的核心壳结构有机粒子透射P波 且反射S波以体现反射偏光特性。
进行热延伸的亮度增强膜142长度大于未进行热延伸的长度 1.1倍至8倍。
如图35所示，背光源部150产生的光包括P波和S波，通过 具有反射特性的亮度增强膜142透射P波且反射S波，只有P波提 供到显示部。
因此，对于250至800nm波长亮度增强膜142透射P波且反射 S波。而且在亮度增强膜142被反射的S波通过反射板160重新被 反射，成为P′波及S′波，其中P′波被透射，S′波在亮度增强膜142 反射，通过反射板重新被反射。重复进行这种过程，使提高通过含 有核心壳结构有机粒子79的高分子膜亮度增强膜142的P波量， 增加亮度。
传统亮度增强膜142层叠数百层薄膜，且其厚度为140至440 μm，所以制造工序复杂，但如同本发明一实施例的亮度增强膜142 只用单层或数层具有反射偏光特性，因此亮度增强膜142厚度薄， 简化了制造工序。
下面参照图38至图39说明具有如上所述结构的根据本发明的 液晶显示器用亮度增强膜142的制造方法。
如图38所示，从玻璃转移温度至玻璃转移温度+180度温度下 对粉末状高分子树脂33及粉末状核心壳结构的有机粒子79进行铸 件成型。
逐渐成型工序是在高温容器33中熔化粉末状高分子树脂33和 粉末状有机粒子79，使核心壳结构有机粒子79熔化散布于液化的 高分子树脂，并利用100℃至140℃冷却滚筒66，以制造高分子膜 142工序。
此时，如图39所示，由甲基丙烯酸酯-丁二烯-苯乙烯组成的核 心壳状有机离子79散布于高分子膜142内。
优选地，高分子膜为聚碳酸酯、聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚砜、 聚甲基丙烯酸甲酯、聚苯乙烯、聚氯乙烯、聚乙烯醇、聚降冰片烯、 由上述确定的聚合物的共聚形成的聚合物、或其衍生物中的一种。
优选地，高分子树脂的浓度为在约70wt％至99wt％之间，而所 述有机粒子的浓度为在约1wt％至30wt％之间。
下面，如图40所示，向某一个方向即，向X方向对亮度增强 膜进行热处理使高分子膜内有机粒子79的X方向变大以实现偏光。 即，通过核心壳状有机粒子79的延伸方向和未延伸的方向之间折 射率差，亮度增强膜体现反射偏光特性。
下面，参照图6至图7B及图41至图42A说明包括具有如上 所述结构的本发明液晶显示器用亮度增强膜142的液晶显示器制造 方法。
首先，如图6所示，在扩散膜141上荷载液体状态第一紫外线 交联剂146。
接着，如图7A及图7B所示，在扩散膜141上均匀涂布第一 紫外线交联剂146。
即，如图7A所示，用旋转涂布法旋转扩散膜141，在扩散膜 141上以一定厚度均匀涂布第一紫外线交联剂146，或如图7B所示， 安装叶片法旋转扩散膜141，在扩散膜141上利用滚筒55以一定厚 度均匀涂布第一紫外线交联剂。
接着，如图41A及图41B所示，在第一紫外线交联剂146上 布置亮度增强膜142。亮度增强膜142是含有核心壳有机粒子79的 高分子膜，以预定方向延伸与未延伸的方向之间具有折射率差。
含有这种延伸的核心壳状有机粒子79的高分子膜具有反射偏 光特性。即，通过具有光学性各向异性的核心壳状有机粒子79透 射P波且反射S波，以体现反射偏光特性。
因此，亮度增强膜142透射P波且反射S波。而且，在亮度增 强膜141被反射的S波通过反射板160被反射成为P′波及S′波，其 中P′波被透射，且S′波在强化薄膜142被反射，在反射板160重新 被反射。重复进行这种过程使通过亮度增强膜142的P波量变大， 增加亮度。
而且，在亮度增强膜142上荷载液体状第二紫外线交联剂147。 在扩散膜141上均匀涂布第二紫外线交联剂147。
即，如图41A所示，用旋转涂布法旋转扩散膜141，以在扩散 膜141上一定厚度均匀涂布第一紫外线交联剂146，或如图41B所 示，用安装叶片法旋转扩散膜141，利用滚筒55在扩散膜141上以 一定厚度均匀涂布第二紫外线交联剂147。
接着，如图42所示，在第二紫外线交联剂147上布置冷静薄 膜143。而且向第一及第二紫外线交联剂146、147照射紫外线，用 第一紫外线交联剂146附着扩散膜141亮度增强膜142，用第二紫 外线147附着亮度增强膜142及冷静薄膜143。
像这样。一体形成液晶显示器光学薄片部140扩散膜141、亮 度增强膜142及棱镜膜143，以防止亮度强化142及棱镜膜之间产 生凹部。
如上所述，向第一及第二紫外线交联剂146、147同时照射紫 外线，以同时附着扩散膜141及亮度增强膜142及棱镜膜143，但 向第一紫外线交联剂146照射紫外线使扩散膜141及亮度增强膜彼 此进行附着，然后涂布第二紫外线交联剂147，然后其上布置棱镜 膜143，然后向第二紫外线交联剂147照射紫外线，以附着亮度增 强膜及棱镜膜143。
另外，如上所述，如上所述，为了一体形成光学薄片部140在 独立的设施中进行了如下工序：荷载第一紫外线交联剂146；均匀 涂布第一交联剂146；使亮度增强膜142位于第一紫外线交联剂146 上，在亮度增强膜142上荷载第二紫外线交联剂147；均匀涂布第 二紫外线交联剂147；使棱镜膜143位于第二紫外线交联剂147上， 向第一及第二紫外线交联剂146、147照射紫外线，但也可以通过 在长滚筒上的多个部分同时进行滚动摇摆方式的连续工序制造一 体化光学薄片部。(IY-200401-020-1)
根据本发明的用于液晶显示器的亮度增强膜及其制造方法与 传统亮度增强膜不同，在高分子膜上形成具有六方晶格结构的高分 子树脂层，以只用单层或多层使具有反射偏光特性，简化了亮度增 强膜制造工序。
而且，根据本发明的用于液晶显示器的亮度增强膜制造方法与 传统亮度增强膜不同，其由具有预定结构的光结晶胶粒层组成，以 只用单层或多层具有反射偏光特性，简化了亮度增强膜制造工序， 降低生产成本。
而且，根据本发明的用于液晶显示器的亮度增强膜制造方法与 传统亮度增强膜不同，形成含有具有预定结构的多个金属离子粒子 的高分子膜，以只用以只用单层或多层具有反射偏光特性，简化了 亮度增强膜制造工序，降低生产成本。
根据本发明的用于液晶显示器的亮度增强膜制造方法与传统 亮度增强膜不同，由多个包封的液晶分子某一个方向取向的液晶层 组成，以只用单层或多层具有反射偏光特性，简化了亮度增强膜制 造工序，降低生产成本。
根据本发明的用于液晶显示器的亮度增强膜制造方法与传统 亮度增强膜不同，形成含有延伸的核心壳结构有机粒子的高分子 膜，以只用单层或多层具有反射偏光特性，简化了亮度增强膜制造 工序，降低生产成本。
而且，一体化形成扩散膜、亮度增强膜及棱镜膜，以防止在根 据温度及湿度其膨胀程度不同的扩散膜、亮度增强膜及棱镜膜之间 产生凹部。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发 明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。 凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进 等，均应包含在本发明的保护范围之内。