一种用于成形液压挺杆导筒体的工艺
专利汇可以提供一种用于成形液压挺杆导筒体的工艺专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本 发明 涉及导筒体的加工工艺技术领域，特别设计一种用于成形液压挺杆导筒体的工艺，其特征在于：所述具体工艺步骤包括：1)棒料；2)带锯下料；3)温塑性 挤压 工艺挤压前后腔；4)常温滚轧环形工艺加工出环形输 油槽 和加强筋；5)机加工最后成形；本发明所采用的塑性成形工艺所成形的导筒体，其型腔内壁光洁，零件材料组织致密，晶粒细化，金属材料 流线 沿产品轮廓连续分布，提高了零件材料的 力 学性能，特别是抗疲劳性能，使该产品的使用性能比精密 铸造 的同类产品有较大的提高。，下面是一种用于成形液压挺杆导筒体的工艺专利的具体信息内容。
[技术领域]
本发明涉及导筒体的加工工艺技术领域，特别设计一种用于成形 液压挺杆导筒体的工艺。
[背景技术]
导筒体形状见图1，零件材料为20CrMnMo，其主要由油槽01、加 强筋02、前腔03及后腔04组成。该零件的型腔形状复杂，内壁由于 要布置斜油孔而形成鼻形凸起，同时其外圆表面有一圈环形输油槽， 因而在型腔内壁形成环状加强筋。该零件原生产工艺为精密铸造加机 加工最终成形。由于精密铸造工艺需要专用生产流水线，设备投资很 大，熔模制造需特殊的技术。现有产品由于采用铸造工艺使得本身材 料晶粒大小不均、组织不够致密、存在偏析及疏松等缺陷，从而使得 零件材料的力学性能，尤其是抗疲劳性能较差。
[发明内容]
本发明的任务是提供一种用于成形液压挺杆导筒体的工艺，所成 形的导筒体，其型腔内壁光洁，零件材料组织致密，晶粒细化，金属 材料流线沿产品轮廓连续分布，提高了零件材料的力学性能，特别是 抗疲劳性能。
本发明的技术方案如下：
一种用于成形液压挺杆导筒体的工艺，其特征在于：所述具体工 艺步骤包括：1)棒料；2)带锯下料；3)温塑性挤压工艺挤压前后 腔；4)常温滚轧环形工艺加工出环形输油槽和加强筋；5)机加工最 后成形。
所述的温塑性挤压工艺采用温塑性挤压模具，其凸模四周有环形 冷却喷雾装置，凹模采用带有预紧力的三层组合凹模，凹模装有环形 冷却通道，工件坯料采用中频感应加热。
所述的常温滚轧环形工艺采用三滚滚轧装置。
本发明所采用的塑性成形工艺所成形的导筒体，其型腔内壁光 洁，零件材料组织致密，晶粒细化，金属材料流线沿产品轮廓连续分 布，提高了零件材料的力学性能，特别是抗疲劳性能，使该产品的使 用性能比精密铸造的同类产品有较大的提高。此外，本发明所需的设 备为一般通用压力机及机加工机床，具有投资少、上马容易、见效快 的特点，特别适合一般中小企业。本发明省略了原生产工艺所需的专 用生产流水线及特殊熔模制造技术，可节省大量的投资。
[附图说明]
图1为本发明加工的导筒体的结构示意图；
图2为图1的剖视图；
图3为本发明的温塑性挤压导筒体模具工作部分示意图；
图4为本发明的三滚轮滚轧工艺示意图。
参见图1至图4，01为油槽，02为加强筋，03为前腔，04为后 腔，1为冷却水管接头，2为外预应力圈，3为垫板，4为中预应力 圈，5为凹模，6为凸模，7为凸模固定圈，8为工件，9为喷雾装置， 10为下凸模，11为凹模固定圈，12为滚轮，13为工件。
[具体实施例]
本发明首先进行棒料和带锯下料，然后采用温塑性挤压工艺一次 挤出导筒体中带有凸鼻及芯部的前腔及后腔，再采用常温滚轧成形工 艺加工出环形输油槽，其余尺寸用机加工来获得。
参见图3，温塑性挤压模具的凸模四周有环形冷却喷雾装置，用冷 却水和压缩空气混合成的水汽通过若干喷嘴对凸模进行冷却，以达到 最佳冷却效果。凹模采用带有预紧力的三层组合凹模，可承受较大的 单位挤压力。凹模装有环形冷却通道，通过循环水的冷却，可以有效 地降低模具温度，提高模具使用寿命及生产效率。坯料采用中频感应 加热，具有节能、环保、减轻劳动强度等优点。
参见图4，为了保证导筒体环形输油槽部分壁部强度，其导筒体内 腔壁部分必须要有加强筋。由于加强筋的特殊形状和所处的位置，无 法用机加工方法来获得。本发明采用常温滚轧成形工艺来转移金属材 料，在形成输油槽的同时又形成加强筋。滚轧装置采用三滚轮滚轧形 式，以便滚轧时能产生较大的滚轧力，保持滚轧状态的稳定，克服由 于内壁鼻形凸起部分需要转移金属较多而造成较大的塑性变形抗力， 以提高环形贮油槽的尺寸精度。
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