技术领域
[0001] 本
发明涉及一种轮胎的成型装置,具体是一种巨型轮胎的正
反包成型装置。
背景技术
[0002] 在轮胎成型工艺中有一个重要步骤就是轮胎
胎体材料的正反包工艺,特别是在反包工艺中,大多数工艺均采用胶囊来进行反包,但是由于以往胶囊不能和
成型鼓一起旋转,胎体材料在成型过程中与胶囊因为摩擦而产生磨损,且胶囊的成分结构配比不好,造成在轮胎的反包工艺中,反包胶囊的磨损较大,对生产成本的控制造成较大压
力。
[0003] 另外,在正包之后,反包之前要对
三角胶
钢丝圈进行扣圈,在传统的扣圈工艺中,由于扣圈结构过于简单,导致三角胶钢丝圈粘合不牢固,还会导致扣圈构件磨损严重。
[0004] 还有就是,由于成型机
主轴和反包装置的主轴的制造工艺不当和材料选取不当,容易造成主轴过早的磨损和损害,使得生产成本增加。
[0005] 本发明的目的在于设计一种轮胎成型方法,它减少了反包胶囊的磨损、减少了扣圈部件的磨损,使得三角胶粘合牢固,减少了主轴的磨损,提高了生产效率,降低了生产成本。
发明内容
[0006] 为解决上述技术问题,本发明提供了一种反包装置,具体的说,是一种轮胎正反包装置。
[0007] 一种反包装置,包括:成型机主轴,外套筒装置,指形片装置胶囊装置,扣圈装置,
锁圈装置,外套筒装置、指形片装置、胶囊装置套装在成型机主轴上,且外套筒装置沿成型机主轴的径向方向位于指形片装置、胶囊装置的外侧;扣圈装置位于外套筒装置上。
[0008] 上述方案中的外套筒装置包括:外套筒架体,助推套筒,助推盘;外套筒架体包括套装部、
支撑部;套装部套装在成型机主轴上;支撑部设置在套装部上;在支撑部的外部安装有助推盘驱动装置;助推套筒的一端安装在支撑部的端部,助推套筒的另一端安装有助推盘。
[0009] 上述方案中,指形片装置包括指形片安装套筒,指形片安装套筒套装在成型机主轴上;在指形片安装套筒上设置有指形片安装座和指形片推盘,指形片通过铰接的方式安装在指形片安装座上;在指形片推盘上安装有
弹簧;弹簧的一端和指形片相连;指形片推盘由指形片驱动装置驱动;指形片驱动装置连接在指形片推盘上,其穿过外套筒装置的支撑部。
[0010] 上述方案中,胶囊装置包括密封内套、密封外套、连接件;密封内套套接在成型机主轴上,密封外套套接在密封内套外;
活塞套接在密封外套外,缸体套接在活塞外;
胶囊座安装在缸体上;胶囊安装在胶囊座上。
[0011] 进一步的技术方案中,胶囊装置还包括:第一卡盘,第二卡盘和
支架;第一卡盘和第二卡盘将胶囊密封固定在胶囊座上;支架安装在第二卡盘上。
[0012] 上述方案中,扣圈装置安装在助推套筒的另一端的内侧;扣圈装置包括扣圈驱动装置和夹爪;夹爪由扣圈驱动装置驱动;在夹爪的端部具有扣圈部位,扣圈部位为圆弧面或斜面。
[0013] 上述方案中,锁圈装置包括:锁
块、顶杆、滑盘、和支撑件;滑盘位于密封外套的外部;滑盘具有一个斜面,顶杆的底部通过一个滚动机构抵接在滑盘的斜面上;顶杆的上部由支撑件支撑,支撑件固定连接在缸体上;在顶杆的顶部具有一个锁块;滑盘和活塞的端部相连。活塞安装在密封外套外侧,缸体安装在活塞外侧。
[0014] 进一步的技术方案中,轮胎成型机还包括:
连接杆和
法兰盘;连接杆的一端安装在法兰盘上,另一端依次穿过指形片安装座、指形片推盘和支撑部;法兰盘和密封内套连接。
[0015] 更进一步的技术方案中,胶囊从内到外分别是内胶层、内帘布层、外帘布层、外胶层,在胶囊外侧与
胎圈对应的部位设置有
硅胶层;外胶层的组分包括:70-90
质量%的苯乙烯-异丁烯-苯乙烯和10-30质量%的聚酰胺系
聚合物,其在硫化后在10-100℃冷却100到260秒;内胶层包括相互独立的内胶层Ⅰ和内胶层Ⅱ,均用天然
橡胶制成,二者的厚度相同,在内胶层中填充有
碳黑。
[0016] 对上述方案的更进一步说明,成型机主轴的制造方法为:
[0017] 步骤一:选择成型机主轴的原材料;
[0018] 步骤二:第一次加热,将
工件放入炉内加热,控制炉内
温度为1000-1200℃,保温3小时;
[0019] 步骤三:第一次成型,从炉内取出工件,采用上下平砧经过宽砧
压实锻造法,将工件
镦锻至第一尺寸;
[0020] 步骤四:第二次加热,将工件放入炉内加热,进行
热处理,然后经过三次升温、降温处理;
[0021] 步骤五,第二次成型,从炉内取出工件,采用上下平砧经过宽砧压实锻造法,将工件镦锻至第二尺寸;
[0022] 步骤六、切割、打磨和探伤,对具有第二尺寸的工件进行探伤检测、打磨,保证打磨的地方粗糙度为12以上,然后做第一次探伤检测;
[0023] 步骤七、粗车,粗车使工件的外表面粗糙度达到15以上,然后做第二次探伤检测;
[0024] 步骤八、精车,精车得到成品主轴。
[0025] 其中,在步骤四中,热处理具体包括:
[0026] 将工件装炉,工件装炉的时候保证炉内温度为400-420℃,再升温到900-950℃保温10小时,升温过程中,每小时温度增加量小于等于850℃,然后吹冷3小时,使炉温降低到300-350℃,保温10小时;
[0027] 再升温到800-900℃,保温10小时,升温过程中,每小时温度增加量小于等于50℃,再吹冷3小时,使炉温降低到300-350℃,保温10小时;
[0028] 之后,当炉内温度降到150℃以下后,工件出炉。
[0029] 上述方案中,成型机主轴的化学元素含量为:C:0.3~0.45%,Si:0.27~0.35%,Mn:0.80~1.50%,P:0.01-0.020%,S:0.002-0.020%,Cr:≤1.20%,Ni:0.15-0.30%,Mo:0.23-0.25%,Cu:≤0.15%,Al:0.025~0.035%,余量为Fe。
[0030] 对上述方案作进一步的说明,该反包装置位于一种轮胎传递机上,该轮胎传递机包括:传递环装置、支撑装置、旋转装置、反包装置、平衡装置和底座装置,其特征在于:
[0031] 底座装置上方安装有旋转装置,旋转装置的一侧安装有反包装置,旋转装置的另一侧安装有支撑装置;传递环装置安装在支撑装置上;传递环装置、支撑装置、旋转装置和反包装置能够一起旋转;
[0032] 平衡装置安装在支撑装置上;底座装置上安装有平衡座,平衡装置以能够离开的方式支撑在平衡座上。
[0033] 对上述方案作进一步的说明,传递环装置包括第一传递环、第二传递环、第三传递环;第一传递环、第二传递环、第三传递环依次安装在传递环支架
底板上。
[0034] 对上述方案作进一步的说明,支撑装置包括:第一传递环支架、第二传递环支架、传递环支架底板;第一传递环支架和第二传递环支架的一侧均安装在旋转装置上;第一传递环支架和第二传递环支架的底部均和传递环支架底板连接。
[0035] 对上述方案作进一步的说明,平衡装置安装在传递环支架底板上,其包括:滚轮、滚轮座、油缸;滚轮安装在滚轮座上,滚轮座通过导向轴安装在油缸上,油缸安装在传递环支架底板上;滚轮支撑在平衡座上。
[0036] 对上述方案作进一步的说明,轮胎成型机还包括限位装置,限位装置包括两根限位杆;每根限位杆的一端连接在滚轮座上,另一端连接在传递环支架底板上。
[0037] 对上述方案作进一步的说明,轮胎成型机还包括驱动装置,驱动装置安装在底座装置上;驱动装置包括:伺服
电机、
齿轮、
齿条、底座、导向装置;
伺服电机驱动齿轮旋转,齿轮和齿条板
啮合,导向装置下方套装在底座上,导向装置上方安装在底座装置上。
[0038] 上述轮胎成型机的成型机主轴采用了特殊的制造方法和成分选择。
[0039] 本发明中的轮胎成型机,设计合理,结构新颖,工作性能可靠,与
现有技术相比,具有以下优点:
[0040] 1、反包胶囊可以随胎体鼓一起旋转,方便贴合。同时,正包不起褶,提高了轮胎圈口处的成型质量。
[0041] 2、由于胶囊的特殊层级结构和成分选择,提高了胶囊的耐气透气性,还提高了胶囊各层级间的粘合性能,提高了胶囊的寿命和韧性。
[0042] 3、在扣圈工艺中,扣圈部位和三角胶钢丝圈紧密配合,并最终使得钢丝圈在扣圈装置撤离后,不发生轴向和径向偏斜问题,包成了轮胎的成型质量。
[0043] 4、对于成型主轴来说,特殊的成型工艺的成分选择提高了成型主轴的硬度和强度,延长了设备的使用寿命。
[0044] 5、通过调整三个传递环之间的间距,以满足夹持不同规格的轮胎尺寸的要求。
[0045] 6、在支撑装置上设置滚轮支撑结构,保证了传递环装置的高度,保证了传递环的中心和成型鼓的中心重合的程度,从而保证了胎体的传递
精度。
[0046] 7、通过调支撑装置上的限位装置的长度,从而可以调整支撑装置的抬升和降落的高度范围,提高了设备的适用范围
[0047] 8、通过在驱动装置上安装齿轮和齿条板结构,使得整个轮胎成型装置可以沿着直线运动,保证轮胎成型装置对准成型鼓、胎体鼓,保证传递环装置能够准确的套在成型鼓上和胎体鼓上。
附图说明
[0048] 图1为正反包工艺中正反包装置结构示意图。
[0049] 图2为正反包工艺中正反包装置中指形片张开时的示意图。
[0050] 图3为正反包工艺中扣圈工艺的示意图。
[0051] 图4为正反包成型工艺中胶囊充气反包的示意图。
具体实施方式
[0052] 下面结合附图对本发明做进一步的描述。
[0053] 一、第一胎体传递装置
[0054] 1、第一胎体传递装置的整体结构
[0055] 第一胎体传递装置,其包括:传递环装置、支撑装置、旋转装置、反包装置、平衡装置和底座装置;底座装置上方安装有旋转装置,旋转装置的一侧安装有反包装置,旋转装置的另一侧安装有支撑装置;传递环装置安装在支撑装置上;传递环装置、支撑装置、旋转装置和反包装置能够一起旋转;平衡装置安装在支撑装置上;底座装置上安装有平衡座,平衡装置以能够离开的方式支撑在平衡座上。
[0056] 2、传递环装置
[0057] 传递环装置包括第一传递环53、第二传递环54、第三传递环55;第一传递环53、第二传递环54、第三传递环55依次安装在传递环支架底板63上。本发明中使用三个传递环分别夹持轮胎胎体的两端和中间三个部位,能使得在夹持胎体的过程中,胎体不
变形。同时,与人工传递方式相比,其能让胎体精确
定位。
[0058] 每个传递环之间安装有
位置调整装置,该位置调整装置是一个
丝杠结构,其可以调整三个传递环之间的间距,以满足夹持不同规格的轮胎尺寸的要求。
[0059] 3、支撑装置
[0060] 支撑装置包括:第一传递环支架61、第二传递环支架62、传递环支架底板63;第一传递环支架61和第二传递环支架62的一侧均安装在旋转装置上;第一传递环支架61和第二传递环支架62的底部均和传递环支架底板63连接。
[0061] 4、平衡装置
[0062] 平衡装置安装在传递环支架底板63上,其包括:滚轮71、滚轮座72、油缸73;滚轮71安装在轮座72上,滚轮座72通过导向轴74安装在油缸73上,油缸73安装在传递环支架底板63上。
[0063] 传递环装置夹持
胎坯后,由于胎体很重,支撑装置在重力的作用下必然下垂。这个时候,平衡装置上的油缸73的
活塞杆伸出,使得连接在其上的滚轮71支撑在平衡座上,将第一传递环53、第二传递环54、第三传递环55抬升到所需要的高度,保证了三个传递环的中心和下一工序的成型鼓的中心重合,从而保证了胎体的传递精度。
[0064] 5、限位装置
[0065] 第一胎体传递装置还包括限位装置,限位装置包括两根限位杆75,分别安装在滚轮座72的两侧;每根限位杆75的一端通过两个
螺母固定连接在滚轮座72上,其中一个第一螺母位于滚轮座72的上方,另一个第二螺母位于滚轮座72的下方。每根限位杆75的另一端通过一个第三螺母连接在传递环支架底板63上,第三螺母位于传递环支架底板63的上方。通过调整第三螺母的位置,可以调整限位杆位于第三螺母和第二螺母之间的长度,从而可以调整油缸73的行程,并继而可以调整滚轮71抬升和降落的高度范围。
[0066] 6、驱动装置
[0067] 第一胎体传递装置还包括驱动装置,驱动装置安装在底座装置上,驱动装置包括:伺服电机91、齿轮92、齿条94、底座96、导向装置97。伺服电机91驱动齿轮92旋转,齿轮92和齿条板94啮合,导向装置97下方套装在底座96上,导向装置97上方安装在底座装置上。底座装置上还安装有支撑滚轮93,以带动整个第一胎体传递装置在支持
导轨95上移动。
[0068] 由此,当伺服电机91驱动齿轮92旋转时,由于齿轮92、齿条94、底座96、导向装置97的导向作用,使得支撑滚轮93在支持导轨95上做直线运动,保证轮胎成型装置对准成型鼓、胎体鼓19,保证传递环装置能够准确的套在成型鼓上和/或胎体鼓19上。
[0069] 7、反包装置
[0070] 7.1、反包装置的整体结构
[0071] 第一胎体传递装置上包括反包装置,反包装置包括:成型机主轴13,外套筒装置,指形片装置、胶囊装置,锁圈装置。外套筒装置、指形片装置、胶囊装置均套装在成型机主轴13上,且外套筒装置沿成型机主轴13的径向方向位于指形片装置、胶囊装置的外侧;扣圈装置位于外套筒装置上。
[0072] 7.2、反包装置的外套筒装置
[0073] 外套筒装置包括:外套筒架体1、助推套筒23、助推盘5;外套筒架体1包括套装部30、支撑部31;套装部30套装在成型机主轴13上;支撑部31设置在套装部30上;在支撑部31的外部安装有助推盘驱动装置2(油缸);助推套筒23的一端安装在支撑部31的端部,助推套筒23的另一端安装有助推盘5。
[0074] 助推盘5为弧形结构,其与轮胎的外形相适应,助推盘5在助推盘驱动装置2(油缸)的推动下,将隆起的胶囊8以与轮胎外型相适应的形状推向轮胎部件,将轮胎部件十分紧密的贴合到胎体鼓19上。
[0075] 7.3、反包装置的指形片装置
[0076] 指形片装置包括指形片安装套筒22,指形片安装套筒22套装在成型机主轴13上;在指形片安装套筒22上设置有指形片安装座25和指形片推盘24,指形片4通过铰接的方式安装在指形片安装座25上;在指形片推盘24上安装有弹簧3;弹簧3的一端和指形片4相连;
指形片推盘24由指形片驱动装置26驱动;指形片驱动装置26连接在指形片推盘24上,其穿过外套筒装置的支撑部31。
[0077] 7.4、反包装置的胶囊装置
[0078] 胶囊装置包括密封内套15、密封外套16、连接件21;密封内套15套接在成型机主轴13上,密封外套16套接在密封内套15外;缸体27安装在密封外套16上;胶囊座17安装在缸体
27上;胶囊8安装在胶囊座17上。
[0079] 胶囊装置还包括:第一卡盘32,第二卡盘33和支架18;第一卡盘32和第二卡盘33将胶囊8密封固定在胶囊座17上;支架18安装在第二卡盘33上。
[0080] 胶囊8从内到外分别是内胶层、内帘布层、外帘布层、外胶层,在胶囊8外侧与胎圈对应的部位设置有硅胶层;外胶层的组分包括:70-90质量%的苯乙烯-异丁烯-苯乙烯和10-30质量%的聚酰胺系聚合物,其在硫化后在10-100℃冷却100到260秒;内胶层包括相互独立的内胶层Ⅰ和内胶层Ⅱ,均用天然橡胶制成,二者的厚度相同,在内胶层中填充有碳黑。
[0081] 在传统的轮胎成型装置中,轮胎成型胶囊装置在胶囊鼓成型机的成型鼓上,主要用于轮胎胎胚的反包成型。现有的轮胎成型胶囊为天然橡胶配方胶料。这种轮胎成型胶囊,隔离层通常采用普通的天然胶等,隔离效果不好,轮胎反包成型时胎圈容易与胶囊粘连,造成卸胎胚困难,胎体表面不平整,胎坯废次品率高,同时因粘连也导致胶囊该部位早期损坏,降低了胶囊的使用次数。然而本发明中的胶囊,包括多层结构。其解决了轮胎成型时胎圈与胶囊易粘连,胎圈部位表面不平整,废次品率高等问题;提高了胶囊的使用次数,提高了劳动效率。
[0082] 在内胶层Ⅰ和内胶层Ⅱ之间填充碳黑是为了提高充气时胶囊的韧性和强度,提高了胶囊的使用寿命。
[0083] 设置外胶层的特殊组分减轻了胶囊的重量,提高了胶囊的耐气透气性,还提高了它和胶囊其它层级的粘合性能,提高了胶囊的寿命和韧性。
[0084] 包括:70-90质量%的苯乙烯-异丁烯-苯乙烯和10-30质量%的聚酰胺系聚合物,其在硫化后在10-100℃冷却100到260秒。
[0085] 7.5、反包装置的扣圈装置
[0086] 扣圈装置安装在助推套筒23的另一端的内侧;扣圈装置包括扣圈驱动装置6和夹爪7;夹爪7由扣圈驱动装置6驱动;在夹爪7的端部具有扣圈部位,扣圈部位为圆弧面或斜面。
[0087] 扣圈部位设计为圆弧面或者是斜面,这主要是为了和三角胶端部的钢丝圈的截面形状相配合,使得在扣圈工艺中,扣圈部位和三角胶钢丝圈紧密配合,使得钢丝圈不容易松动,并在扣圈工艺后牢固、准确的和胎圈本体相结合,使得钢丝圈在扣圈装置撤离后,不发生轴向和径向偏斜问题,包成了轮胎的成型质量。
[0088] 7.6、反包装置的锁圈装置
[0089] 锁圈装置包括:锁块9、滑盘11、顶杆10、缸体27(
气缸)、活塞28和支撑件34;滑盘11位于密封外套16的外部;滑盘11具有一个斜面,顶杆10的底部通过一个滚动机构35抵接在滑盘11的斜面上;顶杆10的上部由支撑件34支撑,支撑件34固定连接在缸体27上;在顶杆10的顶部具有一个锁块9;滑盘11和活塞28的端部相连;活塞28安装在密封外套16外侧,缸体27安装在活塞28外侧。
[0090] 气缸27充气,推动活塞28向轮胎移动,继而推动滑盘11向轮胎移动,然后,滑盘11上的顶杆10沿着斜面升起,带动锁块9和胶囊8升起,将胎圈锁紧。
[0091] 7.7、反包装置的其它装置
[0092] 轮胎成型机还包括:连接杆21和法兰盘20;连接杆21的一端安装在法兰盘20上,另一端依次穿过指形片安装座25、指形片推盘24和支撑部31;法兰盘20和密封内套15连接。
[0093] 7.8、反包装置的成型机主轴13
[0094] 成型机主轴13的制造方法为:
[0095] 步骤一、选择工件的原材料;
[0096] 步骤二、第一次加热,将工件放入炉内加热,控制炉内温度为1000-1200℃,保温3小时;
[0097] 步骤三、第一火成型,从炉内取出工件,采用上下平砧经过宽砧压实锻造法,将工件镦锻至第一尺寸;
[0098] 步骤四、第二次加热,将工件放入炉内加热,进行二次重结晶正回火,然后经过三次升温、降温处理;
[0099] 步骤五,第二火成型,从炉内取出工件,采用上下平砧经过宽砧压实锻造法,将工件镦锻至第二尺寸;
[0100] 步骤六、切割、打磨和探伤,对具有第二尺寸的工件进行探伤检测、打磨,保证打磨的地方粗糙度为12以上,然后做第一次探伤检测;
[0101] 步骤七、粗车,粗车使工件的外表面粗糙度达到15以上,然后做第二次探伤检测;
[0102] 步骤八、精车,精车得到成品主轴。
[0103] 步骤九,二次重结晶正回火具体是包括:将工件装炉,工件装炉的时候保证炉内温度为400-420℃,再升温到900-950℃保温10小时,升温过程中,每小时温度增加量小于等于850℃,然后吹冷3小时,使炉温降低到300-350℃,保温10小时;
[0104] 再升温到800-900℃,保温10小时,升温过程中,每小时温度增加量小于等于50℃,再吹冷3小时,使炉温降低到300-350℃,保温10小时;
[0105] 之后,当炉内温度降到150℃以下后,工件出炉。
[0106] 成型机主轴13的化学元素含量为:C:0.3~0.45%,Si:0.27~0.35%,Mn:0.80~1.50%,P:0.01-0.020%,S:0.002-0.020%,Cr:≤1.20%,Ni:0.15-0.30%,Mo:0.23-
0.25%,Cu:≤0.15%,Al:0.025~0.035%,余量为Fe。
[0107] 由于上述成型主轴的成分选择和成型工艺,提高了成型主轴的强度和耐磨程度,延长了设备的使用寿命。
[0108] 二、轮胎成型机的传递过程
[0109] 在全钢子午轮胎的成型过程中,胎体的传递一般直接用一组传递环传递,由于有反包装置,胎体传递无法直接从胎体鼓19上夹持并传递到成型鼓上。本发明巧妙的解决了这个问题。
[0110] 利用第一胎体传递装置将第一胎体组件从胎体鼓19输送至成型鼓的具体步骤为:
[0111] 步骤1,准备:第一胎体传递装置整体位于等待位,反包装置朝向胎体鼓19;支撑装置上的油缸73缩回,将滚轮71收起,离开平衡座;之后,旋转装置旋转180度,使得传递环装置朝向胎体鼓19。
[0112] 步骤2,夹持:支撑装置上的油缸73伸出,使滚轮71支撑在平衡座上,第一胎体传递装置朝向胎体鼓19运动;当第一胎体组件位于传递环装置内部时,第一胎体传递装置停止运动;之后,传递环装置夹持住位于胎体鼓19上的第一胎体组件。
[0113] 步骤3,传递:第一胎体传递装置朝向成型鼓运动,当传递环装置移出胎体鼓19后,支撑装置上的油缸73缩回,将滚轮71收起,离开平衡座;之后,旋转装置旋转180度,使得反包装置朝向胎体鼓19;支撑装置上的油缸73伸出,使滚轮71支撑在平衡座上,第一胎体传递装置朝向成型鼓运动。
[0114] 步骤4,释放:当传递环装置将第一胎体组件套置在成型鼓上后,第一胎体传递装置停止运动;之后,传递环装置释放胎坯,将第一胎体组件套在成型鼓上。
[0115] 步骤5,等待:第一胎体传递装置朝向胎体鼓19运动,移动到等待位。
[0116] 三、正反包成型工艺
[0117] 1、利用提到的反包成型装置来对胎体进行正包和/或反包工艺,其包括以下步骤:
[0118] 步骤一:把胎体组件套装在胎体鼓19上;
[0119] 步骤二;利用第一反包装置和第二反包装置分别对胎体组件的两侧进行正包;
[0120] 步骤三:利用第一反包装置和第二反包装置分别对胎体组件的两侧进行扣圈;
[0121] 步骤四:利用第一反包装置和第二反包装置分别对胎体组件的两侧进行锁圈;
[0122] 步骤五:利用第一反包装置和第二反包装置分别对胎体组件的两侧进行反包;
[0123] 步骤六:对胎体组件完成所有反包过程,得到先第一胎体组件。
[0124] 2、所述的步骤二中的正包工序包括步骤2.1:
[0125] 反包装置整体沿着成型机主轴13的轴向,朝向胎体鼓19运动,在到达距胎体鼓19第一距离位置的时候,外套筒装置停止运动;但是,指形片装置及位于其上的装置,胶囊装置及位于其上的装置继续沿着成型机主轴13的轴向,朝向胎体鼓19运动;此时,位于指形片上的指形片4沿着铰接轴旋转,其顶部散开;并使得待反包的胎体组件的边沿部分正好位于指形片4内侧。
[0126] 3、所述的步骤二中的正包工序包括步骤2.2,其位于步骤2.1之后:
[0127] 外套筒装置朝向胎体鼓19运动,外套筒装置上的助推套筒23和指形片4
接触,使其绕着铰接轴旋转并收拢;在收拢的过程中,指形片将胎体组件的边沿部分压抵在胶囊8上。
[0128] 此时,指形片4收拢,将胎体组件的边沿部分夹在指形片4和胶囊8之间,并随着指形片4的收拢不断被压向成型机主轴13的轴中心。
[0129] 4、所述的步骤三中的扣圈步骤包括:
[0130] 将三角胶钢丝圈设置在扣圈驱动装置6的夹爪7的端部;扣圈驱动装置6推动夹爪7,夹爪7将三角胶钢丝圈推动到胎体组件的设定位置;之后,夹爪7在扣圈驱动装置6的驱动下,回到原始位置,完成扣圈动作。
[0131] 在上述步骤之后,外套筒装置和指形片装置同时朝着远离胎体鼓19的方向移动一段距离。
[0132] 5、所述的步骤四中的锁圈步骤包括:
[0133] 活塞28朝向胎体鼓19运动,并继而推动滑盘11沿轴向靠近胎体鼓19,由此使得顶杆10上升,顶杆10顶部的锁块9将胶囊8紧密的抵接在胎体组件上。
[0134] 6、所述的步骤五中的反包步骤包括:
[0135] 胶囊8充气涨开,向上并向着胎体鼓19
挤压胎体组件,与此同时,助推盘5将隆起的胶囊8推向胎体鼓19,将胎体组件反向包覆于三角胶钢丝圈外侧,完成反包过程。
[0136] 第一反包装置是位于胎体鼓19一侧的第一胎体传递装置上的反包装置,第二反包装置是位于胎体鼓19另一侧的反包装置,其和所述的反包装置的结构和工作方式相同。