因此，本发明的一个目的是提供一种带有一个改进的差速器壳体 的差速器，其可以克服上述缺点。
根据本发明的第一方面，提供一种用于轮式机动车的差速器，其 包括一个差速器齿轮单元；一个用于容纳上述差速器齿轮单元的差速 器壳体，该差速器壳体在润滑油的油面上的位置可以绕着其旋转轴线 正向和反向旋转，其中该差速器壳体包括带有一个润滑油入口的部分， 该润滑油入口穿过壳体形成，并将差速器壳体的内部与外部连通；还 有一个润滑油汲取结构，当差速器壳体绕着其旋转轴线旋转时其汲取 润滑油，使润滑油经上述润滑油入口进入差速器壳体内部。
根据本发明的第二方面，提供一种用于轮式机动车差速器的差速 器壳体，其包括一个壳体本体，该适当的壳体的一部分，该部分有一个 贯穿其间的油入口，该油入口将上述适当的壳体的内部与外部连通； 以及一个油汲取结构，其由上述适当的壳体确定，该油汲取结构汲取 润滑油，油入口在润滑油中围绕着一个给定的轴线旋转时，促使润滑 油通过油入口进入上述适当的壳体内部。
附图说明
附图1是本发明第一实施例的差速器的剖视图；
附图2是沿着附图1中II-II线的剖视图；
附图3(A)和3(B)是第一实施例的差速器一半的透视图，其中附 图3(A)是沿着附图2中的箭头“A”方向的视图，附图3(B)是沿着附 图2中的箭头“B”方向的视图；
附图4(A)和4(B)是附图2中箭头“IV”指示的主要部分的剖视 图，其中附图4(A)是表示第一突出部分一个侧表面的斜面的视图，其 位于第一突出部分相对于常规的旋转方向的主动侧面处，附图4(B)是 表示第一环状开口的内壁的斜面的视图，其位于第一环状开口相对于 常规的旋转方向的从动侧面处；
附图5(A)和5(B)是附图2中箭头“V”指示的部分的剖视图，其 中附图5(A)是表示一个厚壁部分的阶梯部分的斜面的视图，附图5(B) 是表示一个第二环状开口的内壁的斜面的视图，其位于第二环状开口 相对于正常旋转方向的主动侧面处；
附图6与附图2类似，但其示出了本发明的第二实施例的差速器；
附图7是本发明的第二实施例的差速器一半的透视图；
附图8(A)和8(B)是第二实施例的差速器主要部分的剖视图，其 中附图8(A)是表示一个向上突出的壁部的内壁的斜面的视图，附图 8(B)是表示内壁的斜面的视图，其位于相对于常规的旋转方向的从动 侧面处；
附图9(A)和9(B)是可用来替代附图8(A)和8(B)中向上突出的壁 部的分离的件，其中附图9(A)是该分离件的透视图，附图9(B)是沿着 附图9(A)中IXB-IXB线的剖视图；
附图10与附图2类似，但其示出了本发明的第三实施例的差速 器；
附图11是本发明的第三实施例的差速器一半的透视图；
附图12是本发明第四实施例的差速器的剖视图；
附图13是第四实施例中差速器壳体的第一圆锥部分的透视图；
附图14是沿着附图12中XIV-XIV线，并移去一个半轴齿轮的剖 视图；
附图15是沿着附图14中的XV-XV线的放大剖视图；
附图16是油导向槽相对常规旋转方向的斜面的示意图；
附图17是每个突起部分相对常规旋转方向的斜面的示意图；
附图18是每个更宽的导向槽相对常规旋转方向的斜面的示意 图；
附图19是本发明第五实施例的差速器的剖视图；
附图20是沿着附图19中XX-XX线的剖视图；
附图21是从附图19左侧看去的视图，其示出了差速器壳体第一 圆锥部分的外部视图；
附图22是每个第一导向槽相对正常的旋转方向的斜面的示意 图；
附图23是每个第三导向槽对正常的旋转方向的斜面的示意图； 及
附图24是每个第二导向槽对正常的旋转方向的斜面的示意图。

下面将参照附图详细描述本发明的五个实施例100，200，300，400 和500。
为了使说明内容流畅，在下面的说明中会使用各种方向术语，例 如，右、左、上、下、向右和类似术语。但是，这些术语应当被理解 为相对于对应部分所示的一幅或多幅附图。
第一实施例
参见附图1至5(B)，其中示出了本发明第一实施例的差速器100。
差速器100是用于轮式机动车的装置，其传递传动轴的驱动力以 驱动车辆的车轮。上述传动轴由一个变速箱驱动，一个原动机，例如 发动机、电动机或类似装置的驱动力被施加到上述变速箱上。
如图1和2所示，差速器100包括一个差速器壳体5，该壳体包 括一个第一壳体部分10和一个第二壳体部分30。在差速器壳体5内， 安装一个差速器齿轮单元40，该单元包括四个可旋转的行星小齿轮42 和两个可旋转的半轴齿轮43。
由附图1可见，差速器100以下述方式可旋转地安装在一个支架 壳体(未示出)中，即，差速器壳体5的下部浸入支架壳体的油盘中 的润滑油里面。上述油盘中润滑油的油面用HL表示。简而言之，差速 器100可以绕着旋转轴线OL沿着正向和反向旋转。
应当注意，差速器100沿着常规方向使相关的机动车向前运动。 该常规方向在附图2至8，10和11中用箭头表示。
为了减轻重量，差速器100的差速器壳体5通过锻造技术生产， 并且为了便于装配，差速器壳体5具有分体(或两件)式结构，其包 括第一和第二壳体部分10和30。
由附图1可见，第一壳体部分10包括一个环状轴颈部分11，一 个更大的直径部分12，其直径大于环状轴颈部分11的直径，以及一 个中间圆锥部分19，其在环状轴颈部分11和更大的直径部分12之间 延伸。更大的直径部分12形成在其左侧端部并带有一个径向向外延伸 的环状凸缘21。环状凸缘21上形成有多个(在第一实施例中为十个) 彼此等间距的螺栓孔21a。
第二壳体部分30包括一个环状轴颈部分31，一个更大的直径凸 缘部分33，其直径大于环状轴颈部分31的直径，以及一个中间圆锥 部分32，其在环状轴颈部分31和更大的凸缘部分33之间延伸。凸缘 部分33上形成有多个(在第一实施例中是十个)与第一壳体部分10 的环状凸缘21上的螺栓孔21a匹配的螺栓孔33a。虽然附图1中未示 出，多个(即十个)螺栓和螺母通过上述匹配的螺栓孔21a和33a将 第一和第二壳体部分10和30紧密地连接在一起。
由附图1可见，第一壳体部分10的环状轴颈部分11由一个传动 壳体经轴承可旋转地支撑，并且有一个通孔11a，其中接收用于车轮 的驱动轴的一端。如图所示，通孔11a的中央轴线与差速器壳体5的 旋转轴线OL一致。
如上所述，环状轴颈部分31通过轴承由传动壳体可旋转地支撑， 且具有一个通孔31a，其中接收另一个驱动轴的一端。如图所示，通 孔31a的中央轴线与差速器壳体5的旋转轴线OL一致。
如图1和2所示，第一壳体部分10带有一个半球形孔20，该孔 与中间圆锥部分19和更大的直径部分12均结合。半球形孔20与旋转 轴线OL同心。由附图2可见，在半球形孔20中安装有差速器齿轮单 元40，该差速器齿轮单元包括四个小行星齿轮42和两个半轴齿轮43， 小行星齿轮可旋转地由行星齿轮轴单元41的行星齿轮轴支撑。
如图1和2所示，半球形孔20形成在内表面部分的上部、下部、 右侧和左侧，并且分别带有(即，四个)与旋转轴线OL平行延伸的槽 13d。这些槽13d分别接收行星齿轮轴单元的行星齿轮轴。
如上所述，差速器壳体5是分体式(或两件式)结构。这意味着， 每个槽13d通过形成在中间圆锥部分19的一部分上的一个工作孔19a， 都有一个左端部(如附图1中的方向)暴露在外侧以及一个右端部暴 露在外侧。
由于带有这样的工作孔19a，每个槽13d的两端都暴露在外侧， 这样便于容易并精确地加工(或拉削)这样的槽13d。此外，由于同 样的原因，减轻了第一壳体部分10的重量。
如图2和3所示，由于提供了四个槽13d和使用锻造技术带来的 差速器壳体5的薄壁结构，四个突起部分13a和13b不可避免地在第 一壳体部分10的更大的直径部分12的外表面CR上产生，每个突起均 沿着旋转轴线OL延伸。由附图2可知，这四个突起部分13a和13b彼 此的间隔相同，即，角度方向间隔90度。
由附图3(A)和3(B)清楚可见，第一壳体部分10的大直径部分 12带有四个(即，两个第一和两个第二)圆形开口17a和17b，每个 孔位于相互临近的突起部分13a和13b之间。
由附图2可见，每个开口17a或17b朝向齿轮接收半球形孔20， 如图所示，两个突起部分13a和13a位于更大的直径部分12的径向相 对部分，且另两个突起部分13b和13b位于更大的直径部分12的径向 相对部分。换句话说，四个突起部分13a、13b、13a和13b围绕着旋 转轴线OL等间距地，即每隔90度，交替布置。
由附图3(A)和3(B)可见，每个第一圆形开口17a位于第一突起 部分13a相对于第一壳体部分10(即，差速器壳体5)的正常旋转方 向的主动侧(前例leadingside)，且每个第一圆形开口17b位于第 二突起部分13b相对于第一壳体部分10的正常旋转方向的主动侧。
上述正常旋转方向是相应的机动车向前行使时差速器100的旋 转方向。
应当注意，差速器壳体5制造成适用于各种类型的差速器。即， 如果需要更高的扭矩变换，会使用带有四个行星小齿轮42的十字形行 星齿轮轴单元41。在这种情况下，四个行星齿轮轴分别容纳在第一和 第二突起部分13a和13b的四个槽13d中，如图2所示。同时，如果 需要传递更低的扭矩，会使用带有两个行星小齿轮的杆形行星齿轮轴。 在这种情况下，两个行星齿轮轴分别容纳在径向相对的第一突起部分 13a的槽13d中。如图2所示，第一突起部分13a构造的比第二突起 部分13b更厚。
如图4(A)所示，每个第一突起部分13a的斜面13c相对于差速 器5的外表面CR确定了一个锐角，上述斜面位于突起部分13a相对于 正常旋转方向的主动侧。
尤其是，由附图可见，每个第一突起部分13a的导向斜面13c相 对于在第一突起部分13a的中心点处外表面CR的切线L1确定了一个 锐角θ1(即，一个小于90度的角)。如图所示，最好，每个第一突 起部分13a的斜面相对于差速器壳体5的外表面CR确定一个钝角(即， 一个大于90度的角)，上述斜面位于突起部分13a相对于正常旋转方 向的从动侧(后侧trailingside)。但是，在本发明中，从动斜面的 角度不限于这样的钝角。
如图4(B)所示，每个第一圆形开口17a有一个贯穿其的倾斜的 周边表面18a，其相对于差速器的外表面CR确定一个钝角。
更特别地是，由图可见，上述每个第一圆形开口17a的倾斜的周 边表面18a相对于在上述第一圆形开口17a的中心点处外表面CR的切 线L2确定一个钝角θ2(即，一个大于90度的角)。
在所示的实施例中，斜面18a与钝角θ2均匀地贯穿整个第一圆 形开口17a的周边。但是，如果需要，可以只在靠近上述第一突起部 分13a的一部分提供这样的斜面18a。即，远离第一突起部分13a的 上述斜面可以具有小于90度的角度。
由图2可见，在一个第一圆形开口17a的主动侧，有一个第二突 起部分13d，并且在另一个第一圆形开口17a的主动侧，有另一个第 二突起部分13d。在上述每个第二突起13d的主动侧，有一个更厚的 壁部14和第二圆形开口17b。
由图5(A)可见，每个更厚的壁部14位于每个第二突起部分13b 和第二圆形开口17b之间，上述第二圆形开口位于第二突起部分13b 相对于正常旋转方向的主动侧。如图所示，更厚的壁部14从第二突起 部分13b的主动侧的基座部分升高。如图所示，更厚的壁部14比第二 圆形开口17b主动侧的圆周部分更厚。一个阶梯状表面14a构成更厚 的壁部14的主动侧端部，其形成在第二圆形开口17b的周边部分并且 朝向正常的旋转方向倾斜。即，阶梯状表面14a相对于差速器壳体5 的外表面CR确定了一个锐角。
尤其是，如图5(A)所示，更厚的壁部14的主动侧阶梯状表面14a 相对于外表面CR在阶梯状表面14a处相对于切线L3确定了一个锐角 (即，小于90度的角)。如果需要，可以将旋转轴线OL与第二圆形 开口17b从动部分之间的距离设定得比旋转轴线OL与第二圆形开口 17b主动部分之间的距离大，从而替代提供这样的更厚的壁部14。采 用这个措施，在开口17b的从动部分和其主动部分之间要提供一个阶 梯状表面。
由图5(B)可见，第二圆形开口17b的内壁表面18b靠近更厚的 壁部14的主动侧，并且从开口17b的径向内侧到其径向外侧沿着一个 方向倾斜形成。
更特别的是，由图可见，第二圆形开口17b的内壁表面18b相对 于外表面CR在第二圆形开口17b的中心点的切线L4确定了一个锐角 θ4(即，小于90度的角)。在所示的第一实施例中，倾斜的内壁表 面18b在第二圆形开口17b的整个圆周上均匀地形成。但是，如果需 要，可以仅在靠近第二圆形开口17b从动侧的部分提供具有锐角θ4 的这种倾斜表面。即，构成第二圆形开口17b主动侧部分的倾斜的内 壁表面18b可以具有大于90度的角度。
在本发明中不限制每个第二突起部分13b两侧的形状。但是，考 虑到减轻差速器100的重量，最好突起部分13b每侧相对于突起部分 13b中心点处切线的倾斜角是钝角。
如上所述，在第一壳体部分10的更大直径部分12的圆柱状外表 面CR上或内部提供两个第一突起部分13a、两个第二突起部分13b、 两个第一圆形开口17b、两个第二圆形开口17b和两个更厚的壁部14。
即，由图2可见，第一圆形开口17a、第二突起部分13b、更厚 的壁部14、第二圆形开口17b、另一个第一突起部分13a、另一个第 一圆形开口17a、另一个第二突起部分13b、另一个更厚的壁部14和 另一个第二圆形开口17b沿着逆时针方向出现。但是，在本发明中， 这些部分和开口的顺序不受限制。即，如果提供了四个第一突起部分 13a，顺序可能是第一突起部分13a、第一圆形开口17a、第一突起部 分13a、第一圆形开口17a、第一突起部分13a、第一圆形开口17a、 第一突起部分13a和第一圆形开口17a。并且，如果提供了四个第二 突起部分13b，顺序可能是第二突起部分13b、更厚的壁部14、第二 圆形开口17b、第二突起部分13b、更厚的壁部14、第二圆形开口17b、 第二突起部分13b、更厚的壁部14、第二圆形开口17b、第二突起部 分13b、更厚的壁部14和第二圆形开口17b。
如上所述，由图1和2可见，差速器100的差速齿轮单元40包 括十字形行星齿轮轴单元41、四个行星小齿轮42由单元41的四个轴 可旋转地支撑，并且两个半轴齿轮43与行星小齿轮42啮合。
由图1和2可见，行星齿轮轴单元41的每个轴的主动侧端部形 成有平行的侧表面41a，其与第一或第二突起部分13a或13b相应的 槽13d的侧壁配合。每个行星小齿轮42在平行的侧表面41a处可旋转 地设置在相应的轴上。
为了组装差速器100，进行下述步骤，其将借助于附图1说明。
首先，将要被安装到差速器100右侧的一个半轴齿轮43，从更 大直径部分12的左侧的开口插入第一壳体部分10的更大直径部分12 的半球形孔20中，且随后该半轴齿轮43位于与差速器100或差速器 壳体5的旋转轴线OL同心的位置处。
接着，带有四个行星小齿轮42的十字形行星齿轮轴单元41从部 分12的左侧开口以这样的方式插入大直径部分12的内部，即四个轴 的主动端部与更大直径部分12相应的槽13d配合。在这种情况下，由 图2可见，行星齿轮轴单元41的中心轴线与旋转轴线OL一致，并且 四个行星小齿轮42与之前安装的半轴齿轮啮合。
接着，从部分12的左侧开口将另一个半轴齿轮43插入更大的直 径部分12的内部，并且与之前安装的四个行星小齿轮42啮合。
接着，第二壳体部分30通过螺栓和螺母(未示出)与第一壳体 部分10紧密连接，每个螺栓都容纳在一个点亮的螺栓开口 (alightedboltopening)中，该开口包括凸缘21和33的开口21a 和33a。
接下来，将特别参照附图2描述操作内容。
在图2中，标记“HL”表示油盘中润滑油的油平面。
由图2可见，在相关的机动车向前行驶时，差速器100绕着旋转 轴线OL沿着正常方向旋转，即沿着箭头所示的方向，每个第一突起部 分13a进入上述油平面HL使其主动侧的斜面13c浸入润滑油中。这样 被每个第一突起部分13a浸入的润滑油从第一圆形开口17a的主动侧 冲入变速器壳体5的内部。由此，差速齿轮单元40的部分被油润滑。
应当注意，由于差速器壳体5的薄壁构造，第一圆形开口17a不 会达到上述油平面HL。但是，如上所述，在本发明的第一实施例100 中，提供的第一突起部分13a促使润滑油通过第一圆形开口17a浸入 差速器壳体5的内部。也就是，即使在第一壳体部分10的厚度很小的 情况下，也能确保在第一壳体部分10中旋转部分有润滑油。换句话说， 在第一实施例100中，既减轻了差速器100的重量又使其得到了充分 的润滑。
由于每个第一突起部分13a的主动侧的斜面13c相对于差速器壳 体5的外表面CR确定了一个锐角，第一突起部分13a具有有效的汲取 润滑油的功能。
此外，由图2可见，由于每个圆形开口17a的周边表面18a相对 于差速器壳体5的外表面CR确定了一个钝角，因此容易实现润滑油进 入差速器壳体5内部。即，周边表面18a以便于将润滑油引入差速器 壳体5的方式倾斜。
由图2可知，在差速器沿着正常的方向旋转的情况下，每个更厚 的壁部14进入油平面HL，使其主动侧的阶梯状表面14a浸入润滑油 中。这样，润滑油被每个更厚的壁部14汲取从第二圆形开口17b的主 动侧进入差速器壳体内部。这样可以确保差速器齿轮单元40的部分被 润滑。
应当注意，由于差速器壳体5的薄壁结构，第二圆形开口17b不 会到达油平面HL。但是，如上所述，在本发明的第一实施例中，提供 更厚的壁部14促使润滑油通过第二圆形开口17b进入差速器壳体5内 部。也就是，即使在第一壳体部分10的厚度很小的情况下，也能确保 在第一壳体部分10中旋转部分有润滑油。换句话说，在第一实施例中， 既减轻了差速器100的重量又使其得到了充分的润滑。
由于每个更厚的壁部14主动侧的阶梯状表面14a相对于差速器 壳体5的外表面CR确定了一个锐角，更厚的壁部14具有有效的汲取 润滑油的功能。
此外，由图2可见，由于每个第二圆形开口17b的周边表面18b 相对于差速器壳体5的外表面CR确定了一个钝角，因此，容易实现润 滑油进入差速器壳体5内部。即，周边表面18b以便于将润滑油引入 差速器壳体5的方式倾斜。
如上所述，在本发明的第一实施例中，两个第一突起部分13a和 两个更厚的壁部14用于向差速器壳体内部供应润滑油。
第二实施例
参考附图6至9(B)，其中示出了本发明第二实施例的差速器200。
由于第二实施例中的差速器200与上述第一实施例中的差速器 100类似，下面针对第二实施例200的说明将主要针对与第一实施例 100不同的部分进行。与第一实施例100相似的部件和部分用相同的 标记表示。
由附图6和7可见，在第二实施例的差速器200中，每个第一突 起13a的斜面13c，位于突起13a相对于正常旋转方向主动侧，相对 于差速器壳体5的外表面CR确定了一个钝角(非锐角)。
此外，在第二实施例中，提供四个升起的壁部15代替第一实施 例100中的两个更厚的壁部14。即，由附图6和7可见，从每个第一 圆形开口17a的从动周向端部延伸一个升起的壁部15，并且从每个第 二圆形开口17b的从动侧延伸一个升起的壁部15。即，这四个升起的 壁部15朝向正常的旋转方向打开地形成。
与第一实施例100相似，差速器壳体5包括第一壳体部分10和 第二壳体部分30，它们通过螺栓和螺母相连。在差速器壳体5中，操 作安装的差速器齿轮单元40包括十字形行星齿轮轴单元41、四个行 星小齿轮42和两个半轴齿轮43，上述行星小齿轮由行星齿轮轴单元 41可旋转地支撑，上述半轴齿轮与行星小齿轮42啮合。
由图6可见，在第一壳体部分10更大的直径部分12的外表面 CR上，整体形成两个径向相对的第一突起部分13a和两个径向相对的 第二突起部分13b。如上所述，每个第一突起部分13a的斜面13c，位 于部分13a的主动侧，确定了一个钝角(即，大于90度的角)。
由图7可见，四个升起的壁部15整体形成在第一壳体部分10更 大的直径部分12的外表面CR上，每个壁部位于相应的第一或第二圆 形开口17a或17b的从动侧。
由图8(A)可见，升起的壁部15带有朝向正常的旋转方向的斜面 15a，并且相对于差速器壳体5的外表面CR确定了一个锐角。
更特别地是，由图可见，每个升起的壁部15的斜面15a，位于 第二(或第一)圆形开口17b(或17a)的从动侧，相对于外表面CR 的切线L3在从动侧确定了一个锐角θ3(即，小于90度的角)。
由图8(B)可见，每个第二圆形开口17b都带有一个贯穿其间的 倾斜的周边表面18b，其相对于差速器壳体5的外表面CR确定了一个 锐角。
更特别地是，由图可见，每个第二圆形开口17b的倾斜的周边表 面18b相对于外表面CR在第二圆形开口17b的中心点的切线L4确定 了一个锐角θ4(即，小于90度的角)。
应当注意，提供在第一圆形开口17a从动侧的升起的壁部15具 有与第二圆形开口17b的部分15相同的形状。
在所示的实施例中，带有锐角θ4的斜面18a或18b在第一或第 二圆形开口17a或17b的整个周边形成。但是，如果需要，可以仅在 靠近第一或第二突起部分13a或13b的一部分形成这样的斜面18a或 18b。
四个升起的壁部15可以与第一壳体部分10整体形成或者作为单 独的件焊接到壳体10上。
参见附图9(A)和9(B)，其中示出了由塑料制成的单独的件16。 件16可以作为升起的壁部15的替代部分，其包括一个圆柱形部分和 一个基座部分。上述基座部分带有一个环形槽16a。在实际应用中， 件16被连接到第一或第二圆形开口17a或17b，开口17a或17b带有 的周边容纳在环形槽16a中。当然，在这种情况下，圆柱形部分应当 朝向正常的旋转方向。
在所示的第二实施例200中，为第一和第二圆形开口17a和17b 提供四个升起的壁部15。但是，如果需要，可以仅在第二圆形开口17b 处提供这样升起的壁部15，两个第一突起部分13a带有主动表面13c， 其相对于差速器壳体5的外表面CR确定一个锐角，并且每个第一圆形 开口17a倾斜的周边端面18a相对于外表面CR可确定一个钝角θ2。
下面将特别参照附图6描述操作内容。
由图6可见，在相关的机动车向前行驶时，差速器200绕着旋转 轴线OL沿着正常方向旋转，即沿着箭头所示的方向，每个升起的壁部 15进入上述油平面HL。这样被每个升起的壁部15浸入的润滑油从第 一或第二圆形开口17a或17b的主动侧冲入变速器壳体5的内部。由 此，差速齿轮单元40的部分被油润滑。
应当注意，由于差速器壳体5的薄壁构造，第一和第二圆形开口 17a和17b不会达到上述油平面HL。但是，如上所述，在本发明的第 二实施例200中，提供的升起的壁部15促使润滑油通过第一和第二圆 形开口17a和17b浸入差速器壳体5的内部。这样，在第二实施例200 中，既减轻了差速器200的重量又使其得到了充分的润滑。
由于在第一或第二圆形开口17a或17b从动侧的每个升起的壁部 15的倾斜的周边表面18a或18b相对于差速器壳体5的外表面CR确 定了一个锐角，每个升起的壁部15具有有效的汲取润滑油的功能。
第三实施例
参见附图10至11，其中示出了本发明第三实施例的差速器300。
由于第三实施例中的差速器300与上述第一实施例中的差速器 100类似，下面针对第三实施例300的说明将主要针对与第一实施例 100不同的部分进行。与第一实施例100相似的部件和部分用相同的 标记表示。
由附图10可见，在第三实施例的差速器300中，每个第一圆形 开口17a有一个从动部分，其形成在相应的第一突起部分13a的主动 侧壁13c处，并且每个第二圆形开口17b有一个从动部分，其形成在 相应的第二突起部分13b的主动部分。
与第一实施例100相似，差速器壳体5包括第一壳体部分10和 第二壳体部分30，它们通过螺栓和螺母相连。在差速器壳体5中，操 作安装的差速器齿轮单元40包括十字形行星齿轮轴单元41、四个行 星小齿轮42和两个半轴齿轮43，上述行星小齿轮由行星齿轮轴单元 41可旋转地支撑，上述半轴齿轮与行星小齿轮42啮合。
由图10可见，在第一壳体部分10更大的直径部分12的外表面 CR上，整体形成两个径向相对的第一突起部分13a和两个径向相对的 第二突起部分13b。
如图所示，每个第一突起部分13a的主动侧壁13c相对于第一壳 体部分10更大的直径部分12的外表面CR确定了一个钝角，在上述主 动侧壁处形成有第一圆形开口17a的从动部分。
如果需要，每个第一和第二圆形开口17a和17b可以整体地形成 在第一或第二突起部分13a或13b的主动侧壁中。
此外，如果需要，两个第一圆形开口17a中的每个可以有一个从 动部分，其在相应的第一突起部分13a的主动侧壁中形成，并且每个 第二圆形开口17b可以提供在第一和第二突起部分13a和13b之间。 在这种情况下，在第二圆形开口17b和第二突起部分13b之间提供一 个更厚的壁部14，或者在第二圆形开口17b的从动侧提供一个升起的 壁部15。
下面将主要参照附图10说明操作内容。
由图10可见，当相应的机动车向前行驶时，差速器300绕着旋 转轴线OL沿着正常方向旋转，即沿着箭头所示的方向，每个第一和第 二突起部分13a和13b进入上述油平面HL使润滑油从第一或第二圆形 开口17a或17b进入变速器壳体5的内部。由此，差速齿轮单元40的 部分被油润滑。
这样，在第三实施例300中，既减轻了差速器300的重量又使其 得到了充分的润滑。
第四实施例
参见附图12至18，其中示出了本发明第四实施例的差速器400。
随着说明的进行将清楚，第四实施例的差速器400在向差速器壳 体5内部的两个半轴齿轮43导向润滑油方面有改进。
如图12所示，该实施例的差速器400包括一个差速器壳体5， 其中操作安装一个差速器齿轮单元40。在该实施例400中，差速器壳 体5是所谓的单件结构，差速器齿轮单元40包括两个半轴齿轮43， 一个杆形齿轮轴41和两个由上述齿轮轴41可旋转地支撑的行星小齿 轮42。
由图12可见，差速器400以这样的方式可旋转地安装在一个支 撑基座(未示出)上，差速器壳体5的下部浸入支撑基座油盘中的润 滑油里。上述盘中润滑油的油面用HL表示。即，差速器400可以绕着 旋转轴线OL沿着正向和反向旋转。
应当注意，差速器100沿着正常旋转方向的旋转使相应的机动车 向前运动。在附图13，14，16，17和18中，正常的旋转方向用箭头 表示。
为了减轻重量，差速器400的差速器壳体5通过锻造技术制造。
由图12可见，单件式差速器壳体5包括一个左环状轴颈部分11A， 一个右环状轴颈部分11B和一个更大的直径部分12，其位于左右环状 轴颈部分11A和11B之间，并且具有比轴颈部分11A和11B更大的直 径。
虽然附图中没有示出，但是更大直径部分12带有圆形开口，例 如上述第一实施例100中的第一和第二圆形开口17a和17b。
如图所示，在左环状轴颈部分11A和更大的直径部分12之间整 体形成一个第一圆锥部分32，并且在右环状轴颈部分11B和更大的直 径部分12之间整体形成一个第二圆锥部分19。
在更大的直径部分12的左侧端部，整体形成一个环状凸缘21， 其上带有多个(即，在所示的第四实施例中是十个)彼此等间距的螺 栓孔21a。虽然附图中未示出，但是环状凸缘21利用螺栓和螺母与螺 栓孔21a结合被固定到差速器环齿轮(未示出)上。
与上述内容类似，差速器壳体的右轴颈部分11B通过一个轴承由 传动部分可旋转地支撑，并且具有一个通孔11b，其中接收右侧车轮 驱动轴的内侧端部。而且，通孔11b的中心轴线与旋转轴线OL一致。
在差速器壳体5中，形成有一个球形孔20，其由第一圆锥部分 32，更大的直径部分12和第二圆锥部分19确定。球形孔20有一个与 旋转轴线OL一致的纵向轴线。
更大的直径部分12相对于孔12a形成在其径向相对的上下部分， 上述孔用于接收杆形齿轮轴41相对的端部。
如图所示，差速器壳体5上有一个销接收孔12b，其从壳体的左 侧端部与旋转轴线OL平行地向右延伸。
如图所示，在销接收孔12b中的销44通过齿轮轴41的一个槽， 从而将齿轮轴41固定到变速器壳体5。两个行星小齿轮42可旋转地 设置在杆形齿轮轴41相对的部分上，且两个半轴齿轮43分别与两个 行星小齿轮啮合，如图所示。
如图12所示，第一圆锥部分32有一个环形的支撑突起50，其 支撑左半轴齿轮43的凸台部分43a。
应当注意，在该图中支撑突起50向内或向右突出以补偿差速器 壳体5的薄壁结构。用这种布置，只有支撑突起50的内侧端部接触左 半轴齿轮43环状凸台部分43a的后侧，并且由第一圆锥部分32确定 的球形孔20这样的内表面52与环形凸台部分43a的后侧相间隔。
由附图13至15尤其是附图13可见，球形孔20的内表面52是 波状的，包括多个圆弧部分54，它们绕着旋转轴线OL间隔均匀地布 置。在相邻的圆弧部分54之间，确定了一个油导向槽56。
此外，球形孔20的内表面52带有四个升高的部分58，它们比 圆弧部分54更大更高，由附图15清楚可见。这四个升高部分58围绕 着旋转轴线OL间隔均匀，即，每隔90度地布置。
由图16可见，由圆弧部分54确定的油导向槽56绕着旋转轴线 OL布置，同时朝正常的旋转方向倾斜。
即，每个油导向槽56的倾斜这样确定，即槽外端部“P1”与旋 转轴线OL的距离“r1”大于槽内端部“P2”与旋转轴线OL的距离“r2”， 并且外端部“P1”位于相对于想象中的线L5的主动侧，上述线通过内 侧端部“P2”和旋转轴线OL。
与上述情况类似，四个升高的部分58朝正常的旋转方向倾斜。 即，如图17所示，每个升高部分58的倾斜这样确定，即升高部分58 外端部“P3”与旋转轴线OL的距离“r3”大于升高部分58内端部“P4” 与旋转轴线OL的距离“r4”，并且外端部“P3”位于相对于想象中的 线L6的主动侧，上述线通过内侧端部“P4”和旋转轴线OL。
再参见附图13，球形孔20内表面52的环状支撑部分50带有四 个彼此间距相等的更宽的导向槽60。这些更宽的导向槽60也朝正常 的旋转方向倾斜。即，由图18可见，每个更宽的导向槽60这样倾斜， 槽60外端部“P5”与旋转轴线OL之间的距离“r5”大于槽60内端部 “P6”与旋转轴线OL之间的距离“r6”，并且外端部“P5”位于相对 于假想的线L7的主动侧，上述线经过内端部“P6”与旋转轴线OL。
再参见附图12，第二圆锥部分19带有一个环形的支撑部分62， 其支撑右半轴齿轮43的环形凸台部分43a。
如上述第一圆锥部分32的环形支撑部分50，在附图中支撑突起 62向内或向左伸出补偿差速器壳体5的薄壁结构。即，只有支撑突起 62的内端部接触右半轴齿轮43环形凸台部分43a的后侧，并且由第 二圆锥部分19确定的球形孔20的内表面64与环形凸台部分43a的后 侧相间隔。
虽然附图中未示出，但是第二圆锥部分19的内表面64具有与上 述第一圆锥部分32的内表面52大致相同的结构。即，内表面64是波 状的，包括多个圆弧部分54，它们绕着旋转轴线OL间隔均匀地布置。 在相邻的圆弧部分54之间，确定了一个油导向槽56。导向槽56朝正 常的旋转方向倾斜，如附图16所示的方式。此外，内表面64带有四 个升高部分58，它们比圆弧部分54更大更高。这四个升高部分58朝 正常的旋转方向倾斜，如附图17所示的方式。此外，环形支撑突起 62带有四个间距相等的导向槽，它们如第一圆锥部分32的环状支撑 突起50的导向槽60一样朝正常的旋转方向倾斜(见附图18)。
下面将主要参照附图14描述操作内容。
由图14可见，在相关的机动车向前行驶时，差速器400绕着旋 转轴线OL沿着正常方向旋转，即沿着箭头所示的方向，圆弧部分54 和形成在第一圆锥部分32(以及第二圆锥部分19)内表面52的升高 部分58进入上述油平面HL使润滑油进入导向槽56中。随后，由图可 见，导向槽56中的润滑油经四个导向槽60向旋转轴线OL导向，并最 终到达左半轴齿轮43(以及右半轴齿轮43，见附图12)。
如上所述，圆弧部分54的倾斜，四个升高部分58和四个朝正常 的旋转方向的导向槽60促使润滑油到达上述半轴齿轮43。
此外，由于提供了比圆弧部分54更大更高的四个升高部分58， 油汲取效果大大提高。
这样，既减轻了差速器400的重量又使其得到了充分的润滑。
第五实施例
参见附图19至24，其中示出了本发明第五实施例的差速器500。
由于第五实施例中的差速器50与上述第四实施例中的差速器 400类似，下面针对第五实施例500的说明将主要针对与第四实施例 400不同的部分进行。与第四实施例400相似的部件和部分用相同的 标记表示。
由图19可见，在第五实施例的差速器500中，在第一和第二圆 锥部分32和19上整体形成筋66，用于加固差速器壳体5。由图21可 见，第一圆锥部分32带有五个筋66，它们从左环形轴颈部分11A径 向向外延伸。如图所示这些筋66等间距布置。
由图19、20和21可见，第一圆锥部分32带有五个等间距的通 孔68，每个孔68位于相邻的两个筋66之间，如图21所示。
由图21可见，从每个通孔68处开始，向其内表面52的径向内 部延伸一个第一导向槽70。每个第一导向槽70在靠近环形支撑突起 50处有一个凹进端72。
由图20至23可知，环形支撑突起50形成在其主动端，带有五 个间隔均匀地布置的第二导向槽74，在其圆柱形外表面上(见附图23) 有五个间隔均匀地布置的第三导向槽76，且在其主动端带有一个环形 导向槽78。由这些图可见，第二导向槽74分别连接到第三导向槽76， 并且连接到环形导向槽78。环形导向槽78绕着差速器壳体5的旋转 轴线OL延伸。
由图20可见，每个第一导向槽70，每个第二导向槽74和每个 第三导向槽76都朝着正常的旋转方向倾斜。
由下面的说明可以更好地理解这些槽70、74和76的倾斜。
由图22可见，每个第一导向槽70的倾斜是这样的，槽70外端 部“P7”与旋转轴线OL之间的距离“r7”大于槽70内端部“P8”与 旋转轴线OL之间的距离“r8”，并且外端部“P7”位于相对于假想的 线L8的主动侧，该线穿过内端部“P8”和旋转轴线OL。如图所示， 通孔68的直径大于槽70的宽度。
由图23可见，每个第三导向槽76的倾斜是这样的，槽76外端 部“P9”与旋转轴线OL之间的距离“r9”大于槽76内端部“P10”与 旋转轴线OL之间的距离“r10”，并且外端部“P9”位于相对于正常 的旋转方向的从动侧。
由图24可见，每个第二导向槽74的倾斜是这样的，槽74外端 部“P11”与旋转轴线OL之间的距离“r11”大于槽74内端部“P12” 与旋转轴线OL之间的距离“r12”，并且外端部“P11”位于相对于假 想的线L9的主动侧，该线穿过内端部“P12”和旋转轴线OL。
虽然附图中未示出，但是第二圆锥部分19的内表面具有与上述 第一圆锥部分32内表面52大致相同的结构。即，内表面64具有如图 20所示的这种结构。
下面将主要参照附图20和21描述操作内容。
由图21可见，在相关的机动车向前行驶时，差速器500绕着旋 转轴线OL沿着正常方向旋转，即沿着箭头所示的方向，形成在第一圆 锥部分32(以及第二圆锥部分19)上的筋66进入上述油平面HL汲取 润滑油。随后，汲取的润滑油经孔68进入差速器壳体5内部。随后， 由图20可见，经过第一，第三和第二导向槽70、76和74，润滑油被 导向到环形导向槽78，并最终到达左半轴齿轮43(以及右半轴齿轮 43，见附图19)。
如上所述，第一、第三和第二导向槽70、76和74的倾斜使润滑 油到达半轴齿轮43。
在第四和第五实施例400和500中，使用了单件式差速器壳体5。 但是，如果需要，在第四和第五实施例400和500中也可以使用例如 第一、第二或第三实施例中的两件式差速器壳体。此外，在第四和第 五实施例400和500中只使用了两个行星小齿轮43。但是，如果需要， 也可以使用如第一、第二或第三实施例100、200和300中的四个行星 小齿轮。
日本专利申请2003-075199和2003-082489(分别是2003年3 月19日和2003年3月25日申请的)的全部内容在此结合作为参考。
虽然已经参照本发明的实施例描述了本发明，但是本发明不限于 上述实施例。本领域的技术人员可以根据上述说明对这些实施例进行 各种修改和改变。
发明的背景技术