技术领域
[0001] 本
发明涉及车辆的
驱动桥领域，具体地，涉及一种适用于驱动桥的
差速器壳体。
背景技术
[0002] 众所周知，当
汽车转弯或是在不平路面上行驶时，差速器可以允许左右
车轮以不同的转速旋转，使车轮在地面上作纯滚动。其中，行星
齿轮和半轴齿轮均是在差速器壳体中进行
啮合，为了减少磨损，向差速器壳体中注入
润滑油以对所述差速器壳体内部的零部件进行润滑是常用的方式。
[0003] 如图1A和图1B所示，为
现有技术中的一种差速器壳体。可以看出，在差速器的左右壳体上分别设置加注润滑油的进油孔1和出油孔2，并且进油孔1和出油孔2在差速器壳体上的延伸方向与差速器壳体的旋
转轴线平行，当差速器旋转时，一方面通过进油孔很难将润滑油送入差速器壳体中，容易导致差速器内部的
行星轮系及
衬垫间缺少润滑。另一方面，润滑油很难从出油孔中排出，导致润滑油在差速器壳体中不能有效循环，如果润滑油在差速器壳体中
停留时间过长，随着差速器的转动，润滑油的
温度升高，将影响润滑油的润滑性能。上述两种情况都将导致齿
轮齿面破坏及衬垫烧蚀，从而降低差速器的工作寿命。为此，使用此类差速器壳时，通常会在减速器的
箱体上增加润滑油
泵，强制润滑油送入或排出差速器壳体。但是由于润滑油泵的增加，使驱动桥的结构变得复杂，而且提高了生产成本。
[0004] 如图2A和图2B所示，为现有技术中的另一种差速器壳体，可以看出，在该差速器壳体上设置的进油孔1和出油孔2与图1A和图1B中的相似，不同的是其在差速器壳体上设置有
叶片状的
腹板3。在差速器壳旋转时，腹板3随之旋转，可以将润滑油搅入差速器壳体中。但是由于差速器壳体的腹板3需要占据较大的空间，当驱动桥的壳体空间较小时，腹板3不容易布置。而且差速器工作传递
扭矩较大，需要采用
锻造工艺制造差速器壳体，在增加腹板3后，差速器的结构相对复杂，导致差速器壳体的毛坯成型工艺复杂。
发明内容
[0005] 本发明的目的是提供一种差速器壳体，该差速器壳体可以强制润滑油送入或排出。
[0006] 为了实现上述目的，本发明提供一种差速器壳体，该差速器壳体包括固定连接的第一壳体和第二壳体，其中，在所述第一壳体上设置的第一油口沿所述第一壳体的周向从外周面贯穿延伸至内周面，所述第一油口的延伸方向偏离于所述第一壳体的中心线；在所述第二壳体上设置的第二油口沿所述第二壳体的周向从外周面贯穿延伸至内周面，所述第二油口的延伸方向偏离于所述第二壳体的中心线；并且所述第一油口和所述第二油口中的一者为出油口，另一者为进油口。
[0007] 优选地，所述第一油口和所述第二油口的延伸方向分别与所述差速器壳体的中心线垂直。
[0008] 优选地，所述第一油口和所述第二油口为槽型口，所述第一油口和所述第二油口在周向上彼此间隔开。
[0009] 优选地，形成所述第一油口的
侧壁相互平行，形成所述第二油口的侧壁相互平行。
[0010] 优选地，形成第一油口的侧壁与第一壳体的中心线相互平行，形成所述第二油口的侧壁与第二壳体的中心线平行。
[0011] 优选地，所述第一油口和所述第二油口分别贯穿对应的第一壳体和第二壳体的端面。
[0012] 优选地，所述第一油口和所述第二油口沿差速器壳体的周向均匀地交错设置。
[0013] 优选地，分别在所述第一壳体和所述第二壳体上对应地设置有半圆槽，所述半圆槽沿所述差速器壳体的周向均匀设置。
[0014] 优选地，所述第一油口和所述第二油口沿周向上相对于相邻的半圆槽对称。
[0015] 优选地，分别在所述第一壳体和所述第二壳体上对应地设置有连接孔，所述连接孔沿所述第一壳体和所述第二壳体的轴向延伸，用于将所述第一壳体和所述第二壳体固定连接。
[0016] 本发明通过对润滑油的油口进行改进后，可以强制润滑油顺利地送入和排出差速器壳体，加强了润滑油在差速器壳体中的循环，减少了差速器壳体中各个部件之间的磨损，提高了差速器的使用寿命。而且本发明不需要使用额外的润滑油泵送装置，也不需要在差速器壳体上增加其他辅助部件，因而具有结构简单、便于制造等优点，从而降低了差速器的生产成本。
[0017] 本发明的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。
附图说明
[0018] 附图是用来提供对本发明的进一步理解，并且构成
说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本发明，但并不构成对本发明的限制。在附图中：
[0019] 图1A和图1B分别是现有技术中一种差速器壳体的左视图和剖视示意图；
[0020] 图2A和图2B分别是现有技术中另一种差速器壳体的左视图和剖视示意图；
[0021] 图3是本发明的差速器壳体的一个实施方式的结构示意图；
[0022] 图4A和图4B分别是图3中所示的差速器壳体中第一壳体的立体图和左视图；
[0023] 图5A和图5B分别是图3中所示的差速器壳体中第二壳体的立体图和右视图。
[0024] 附图标记说明
[0025] 1进油孔 2出油孔
[0026] 3腹板 10第一壳体
[0027] 11第一油口 12高侧壁
[0028] 13低侧壁 20第二壳体
[0029] 21第二油口 31半圆槽
[0030] 32连接孔 211、212第一交点
[0031] 213、214第二交点
具体实施方式
[0032] 以下结合附图对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。
[0033] 在本发明中，在未作相反说明的情况下，使用的措词“第一”、“第二”、等用来区分不同的部件，但是这些部件不限定于上述措词的诠释。另外，如本领域所公知的，差速器壳体为回转体，“中心线”即为差速器壳体的
旋转轴线。
[0034] 参见图3至图5B，本发明的差速器壳体包括固定连接的第一壳体10和第二壳体20，两者固定连接后在工作状态下具有相同的旋转方向。由图可见第一壳体10与第二壳体
20相接合的部分大致呈环形结构。在第一壳体10上设置的第一油口11沿第一壳体10的周向从外周面贯穿延伸至内周面，第一油口11的延伸方向偏离于第一壳体10的中心线；在第二壳体20上设置的第二油口21沿第二壳体20的周向从外周面贯穿延伸至内周面，第二油口21的延伸方向偏离于第二壳体20的中心线。其中，根据差速器壳体的旋转方向的不同，第一油口11和第二油口21中的一者为出油口，另一者为进油口。换言之，可以使第一油口11作为进油口，第二油口21作为出油口，或者使第一油口11作为出油口，第二油口21作为进油口。
[0035] 在上述结构中，“偏离”是相对于第一油口11或第二油口21的延伸方向指向第一壳体10或第二壳体20的中心线而言。即第一油口11的延伸方向偏离于第一壳体10的中心线是指第一油口11的延伸方向不指向第一壳体10的中心线，同样，第二油口21的延伸方向偏离于第二壳体20的中心线是指第二油口21的延伸方向不指向第二壳体20的中心线。为了更加清楚地说明所述第一油口11和第二油口21的延伸方向偏离中心线的含义，以第一油口11为例，请参考图4B，在第一壳体10的左视图（或沿第一油口11顺沿中心线延伸方向的任一横截面）中，所述第一油口11与第一壳体10的外周面相交于两个第一交点211、212，第一油口11与第一壳体10的内周面相较于两个第二交点213、214，其中第一交点
211、212的中点与第一壳体10中心的连线与第二交点213、214的中点与第一壳体10中心的连线呈一定夹
角。
[0036] 在本发明中，对第一油口11和第二油口21的形状不作具体限定。例如，第一油口11和第二油口21的截面可以为规则的圆形、多边形或为不规则的异型形状等。只要第一油口11和第二油口21的延伸方向不指向差速器壳体的回转中心线即可。
[0037] 此外，第一油口11和第二油口21沿第一壳体10和第二壳体20的周向可以设置在不同
位置。例如，第一油口11和第二油口21可以是封闭的圆形孔，且第一油口11和第二油口21的轴线分别偏离于第一壳体10和第二壳体20的中心线，即第一油口11和第二油口21分别不通过第一壳体10和第二壳体20相
接触的端面。
[0038] 优选地，第一油口11和第二油口21为槽型口。由图3可见，第一油口11和第二油口21经过第一壳体10和第二壳体20的相接触的端面。这种结构的油口形状便于加工，而且对差速器壳体的强度不会产生较大影响。此外，因为第一壳体10和第二壳体20相对设置，形成为槽型口的第一油口11和第二油口21应当在第一壳体10和第二壳体20组装形成所述差速器壳体后在差速器壳体的周向上彼此间隔开，以确保润滑油同时在不同的油口中送入和排出。
[0039] 如图4A和图4B所示，由于第一油口11沿第一壳体10的周向从外周面贯穿延伸至内周面，并且第一油口11的延伸方向偏离于第一壳体10的中心线（在本实施方式中为第一油口11的轴线偏离于第一壳体10的中心线），因此，形成为槽型口的第一油口11的侧壁具有高低不同的位置，即第一油口11表现为具有高侧壁12和低侧壁13。在第一壳体10以不同的旋转方向旋转时，第一油口11可以使润滑油强制地送入或排出第一壳体10。
[0040] 在该实施方式中，高侧壁12和低侧壁13相互平行，且沿第一壳体10的中心线延伸的方向与中心线相互平行，即高侧壁12和低侧壁13分别与第一壳体10的端面垂直。可以想象，在不同的实施方式中，所述高侧壁12与低侧壁13也可以不平行以及/或者与第一壳体10的端面不相互垂直，只要使得所述高侧壁12与第一壳体10的端面的相交线和低侧壁13与第一壳体10的端面的相交线相对任意经过第一壳体10中心的半径非对称即可。
[0041] 上述结构中润滑油的具体排出或送入过程为，当第一壳体10沿图中箭头A所示的逆
时针方向旋转时，第一油口11的低侧壁13处于旋转上游，第一油口11的高侧壁12处于旋转下游，差速器壳体内的润滑油将从第一油口11的低侧壁13流向高侧壁12，并且在离心作用下被第一油口11强制排出。相反，当第一壳体10沿顺时针方向旋转时，第一油口11的高侧壁12处于旋转上游，低侧壁13处于旋转下游，从外部供给的润滑油将从第一油口11的高侧壁12流向低侧壁13，从而可以被第一油口11强制送入。因为润滑油的送入和排出方向与差速器壳体的旋转方向一致，所以润滑油在差速器壳体中不会出现紊流现象，而是进行有序地旋转流动，以对差速器壳体中的各个部件进行均匀润滑。
[0042] 由图5A和图5B可以看出，第二壳体20的端面与第一壳体10的端面具有相同的结构，换言之，润滑油的送入和排出原理相同，即第二壳体20在箭头B所示的顺时针方向旋转时送入润滑油，相反方向旋转时排出润滑油。
[0043] 根据上述原理，在第一壳体10和第二壳体20配合以后，应当保证第一油口11和第二油口21中的一者为进油口，另一者为出油口。在这种情况下，第一油口11和第二油口21可以有多种布置方式，只要是第一油口11和第二油口21在周向上位于相邻的半圆槽31（关于半圆槽31将在下文中进行描述）的两侧即可保证两者不同时进油或同时出油，本发明对多种布置方式不进行限定。
[0044] 由此可见，本发明通过对润滑油的油口进行改进后，可以强制润滑油顺利地送入和排出，加强了润滑油在差速器壳体中的循环，减少了差速器壳体中的各个部件之间的磨损，提高了差速器的使用寿命。而且，本发明的差速器壳体不需要使用额外的润滑油泵送装置，也不需要在差速器壳体上增加其他辅助部件，因而具有结构简单、便于制造等优点，从而降低了差速器的生产成本。
[0045] 需要说明的是，在第一油口11和第二油口21的截面为其他形状时，同样可以使第一油口11的侧壁相互平行，使第二油口21的侧壁相互平行。
[0046] 在上述情况下，可以进一步使第一油口11的侧壁与第一壳体10的中心线平行，并且使第二油口21的侧壁与第二壳体20的中心线平行。此外，在第一油口11和第二油口21的截面为其他形状时，第一油口11和第二油口21同样也可以分别贯穿对应的第一壳体10和第二壳体20的端面，同时保证第一油口11和第二油口21在周向上彼此隔开。
[0047] 可以理解，在第一油口11和第二油口21的延伸方向分别偏离于第一壳体10和第二壳体20的中心线的
基础上，优选地，第一油口11和第二油口21的延伸方向分别与差速器壳体的中心线垂直。这样，在油口大小相同时，尤其在第一油口11和第二油口21为槽型口的情况下，油口的高侧壁和低侧壁之间具有最大的高度差，从而使润滑油更为容易地送入和排出，使润滑油的循环效果最佳。如图3所示，在第一壳体10和第二壳体20相对固定连接后，第一油口11和第二油口21在周向上相对于相邻的半圆槽31对称。当差速器壳体整体沿箭头A的方向旋转时，第一油口11作为润滑油的出油口，第二油口21作为润滑油的进油口。差速器壳体整体沿相反方向旋转时，第一油口11作为润滑油的进油口，第二油口21作为润滑油的出油口。另外，可以在第一壳体10上和第二壳体20上分别设置多个第一油口11和多个第二油口21。第一油口11和第二油口21的具体数目应当根据实际的润滑需求确定。本发明中，主要是在第一壳体10上设置两个第一油口11，在第二壳体20上设置两个第二油口21。
[0048] 基于上述选择使用两个油口的情况下，优选地，将两个第一油口11相对于第一壳体10的中心线对称设置；相应地，两个第二油口21相对于第二壳体20的中心线对称设置。在一个壳体上的两个油口相对于中心线对称，可以使两个油口同时为进油口或者同时为出油口，从而增加润滑油在差速器壳体中的循环量，保证各个部件得到充分的润滑。
[0049] 更为优选地，相对于差速器壳体的中心线对称设置的两个第一油口11和两个第二油口21沿差速器壳体的周向均匀地交错设置。第一油口11和第二油口21在差速器壳体的周向完全对称的结构使得在同一时刻润滑油的进油量和出油量相同，即确保了润滑油在差速器壳体中的油量不变，有利于差速器壳体中各零部件的润滑。
[0050] 考虑到差速器壳体的加工工艺，可以将第一油口11和第二油口21的横截面设置为方形，以便于加工。
[0051] 此外，必不可少的是，应当在第一壳体10和第二壳体20上对应地设置有半圆槽31，半圆槽31相对设置，从而形成圆孔。如图所示，半圆槽31沿所述差速器壳体的周向均匀设置，从而使得形成的圆孔在所述差速器壳体的周向均匀设置，从而用于安装行星齿轮轴。
[0052] 另外，应当在第一壳体10和第二壳体20上对应地设置有连接孔32，连接孔32沿第一壳体10和第二壳体20的轴向延伸，并且如图所示，多个连接孔32沿着壳体周向分布，通过使用
紧固件（如
螺栓），可以将第一壳体10和第二壳体20固定连接。
[0053] 还需要说明的是，本发明主要涉及差速器壳体的改进，关于差速器的工作过程或者差速器的其他部件等，都属于本领域技术人员所公知的，在此不再进行详细描述。
[0054] 以上结合附图详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。
[0055] 另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。只要其不违背本发明的思想，同样应当视为本发明所公开的内容。
