技术领域
[0001] 本实用新型属于自卸车领域，具体涉及一种自卸车车架总成结构。
背景技术
[0002] 目前，商用
汽车车架总成结构是用
铆钉将上下片横梁总成、背靠背尾部横梁总成、首管状横梁总成、
发动机前托架、发动机后托架、平衡轴横梁总成、板簧支座与车架
纵梁联接固定，但是由于实际工况以及车架受
力复杂，导致横梁总成和吊架不断出现开裂及断裂的问题，同时出现联接
螺栓松动或断裂的问题，发动机
飞轮壳出现开裂、车辆抖动严重、车架总成结构设计不合理、部分横梁结构富余、自重大、价格高、制作难度高、车架纵梁前段出现断裂以及开裂的问题，严重影响车辆的使用性能，同时带来极大的安全隐患。实用新型内容
[0003] 本实用新型提供一种自卸车车架总成，其解决车架纵梁前段易出现断裂以及开裂的问题。
[0004] 为实现此目的采用如下的技术方案：
[0005] 一种自卸车车架总成，其特征在于，车架总成包括第一纵梁1、第二纵梁4、首横梁总成2、管状横梁总成3、拱形横梁总成8、平衡轴横梁总成16；
[0006] 所述第一纵梁的轴线与所述第二纵梁的轴线平行设置，所述第一纵梁的第一端部与所述第二纵梁的第一端部之间通过所述首横梁总成固定连接；
[0007] 所述首横梁总成为二次折弯结构，其包括第一
水平体、侧面体、第二水平体，第一水平体与第一纵梁、第二纵梁的第一端的上部分别固定连接，第二水平体与第一纵梁、第二纵梁的第一端的下部分别固定连接，所述第一水平体的长度方向、第二水平体的长度方向分别与第一纵梁的轴线方向垂直；
[0008] 所述管状横梁总成为V形结构，以第一纵梁的第一端为所述自卸车车架总成的前端，所述管状横梁总成的两个开口端对称地与第一纵梁、第二纵梁的
侧壁固定，所述管状横梁总成的轴线在水平面上的投影与第一纵梁的轴线方向垂直，所述管状横梁总成的安装
位置位于车架上的第一承重位置周边，所述第一承重位置为发动机和/ 或变速箱在车架上的承重位置；
[0009] 所述拱形横梁总成布置为拱形结构，其采用分体结构，包括水平板、拱形板，所述水平板与所述拱形板之间通过
立板连接，所述立板垂直于第一纵梁的轴线方向，所述水平板在横向的两端设有翻边，所述拱形板在横向的两端设有翻边，水平板两端分别通过翻边固定于第一纵梁、第二纵梁之上，拱形板两端分别通过翻边固定于第一纵梁、第二纵梁之上，所述拱形横梁总成安装位置位于车架上的第一承重位置附近或第二承重位置附近；
[0010] 所述平衡轴横梁总成，其采用分体结构，第一本体与第二本体分别位于车架总成的中
心轴线的两侧且互为对称，第一本体与第一纵梁在竖直方向上的贴合固定长度与第三承重位置相应，所述第三承重位置为副车架承重所
覆盖区域，第一本体与第二本体在接近车架总成的中心轴线的位置通过连接件连接固定，第一本体从第一纵梁的固
定位置到与所述连接件固定的位置为渐小结构，以与车架总成的中心轴线的平行方向为纵向，即第一本体其在纵向截面的长度尺寸向着车架总成的中心轴线方向渐小。
[0011] 进一步地，还包括上下片横梁总成10，所述上下片横梁总成横向固定连接所述第一纵梁与所述第二纵梁，所述上下片横梁总成固定于第四承重位置附近，所述第四承重位置位于所述平衡轴横梁总成的靠前的方向。
[0012] 进一步地，包括尾部横梁总成17，所述尾部横梁总成两端分别通过二次折弯板与第一纵梁、第二纵梁固定连接，所述尾部横梁总成的横向采用另一个二次折弯板在横向上进行
支撑固定连接。
[0013] 进一步地，还包括发动机前托架5、发动机后托架6，所述发动机前托架、发动机后托架在前、后方向分别固定在第一纵梁、第二纵梁上，所述发动机前托架、发动机后托架位于所述管状横梁总成与所述拱形横梁总成之间。
[0014] 进一步地，包括第一副车架连接板总成11、第二副车架连接板总成12，所述第一副车架连接板总成为一对，其一部分分别连接第一纵梁、第二纵梁，另外一部分用于与车辆上装固定；所述第一副车架连接板总成为一对，其一部分分别连接第一纵梁、第二纵梁，另外一部分用于与车辆上装固定；所述同侧的第一副车架连接板总成、第二副车架连接板总成沿第一纵梁的轴线方向前、后设置。
[0015] 进一步地，第一副车架连接板总成、第二副车架连接板总成在第一纵梁的轴线方向的之间的距离与第三承重位置的区域长度相应。
[0016] 进一步地，以第一纵梁的第一端方向为前端，沿轴线方向依次固定有板簧固定支座7、吊
耳端固定支座9，所述板簧固定支座、所述吊耳端固定支座用于车架总成与前
悬架系统固定连接。
[0017] 进一步地，所述拱形横梁总成的横向方向固定有
传动轴吊架总成13，所述传动轴吊架总成用于连接
传动系统。
[0018] 进一步地，减震器固定
支架18固定于所述管状横梁总成附近。
[0019] 进一步地，包括如下方案之一或任选组合：
[0020] 方案1：各横梁总成与第一纵梁、第二纵梁之间的固定连接采用六
角法兰面承面带齿螺栓14和/或全金属六角法兰面
锁紧
螺母15；
[0021] 方案2：所述二次折弯结构或二次折弯板中所采用的二次折弯的折弯方向相同；
[0022] 方案3：所述首横梁总成的第一水平体在两端连接部分设有弧形过渡结构；
[0023] 方案4：所述管状横梁总成与第一纵梁、第二纵梁之间采用法兰或连接板进行固定连接。
[0024] 结合本实用新型的一个优选
实施例对有益效果进行说明：
[0025] 自卸车车架总成，其中由车架第一纵梁1、第二纵梁4、首横梁总成2、管状横梁总成3、拱形横梁总成8、上下片横梁总成10、六角法兰面承面带齿螺栓14、全金属六角法兰面锁紧螺母15、平衡轴横梁总成16、发动机前托架5、发动机后托架 6、减震器固定支架18、尾部横梁总成17、传动轴吊架总成13、板簧固定支座7、吊耳端固定支座9、第一副车架连接板总成11、第二副车架连接板总成12等组成。
[0026] 首横梁总成主要保证前段车架纵梁抗弯性、消除车架纵梁前段出现断裂以及开裂以及提高车架总成的抗扭性，管状横梁总成和拱形横梁总成主要作用是起到结构上保证发动机与变速箱的强度，提高车架总成的抗扭性，各横梁总成主要作用是加强纵梁总成的强度以及增大车架总成的抗扭性，平衡轴横梁总成主要作用是保证车辆的承载能力以及车架总成抗弯性抗扭性，副车架连接板总成主要保证车架总成与上装的连接可靠性、安全性以及整车的
稳定性，自锁螺栓主要作用是联接横梁总成与车架纵梁，保证车架性能的同时方便后期维修性和检验问题，板簧固定支座和吊耳端固定支座主要是保证车架总成与前悬架系统差得连接可靠性、安全性，传动轴吊架总成主要保证传动系统的传动可靠性以及抗弯性和抗扭性。
[0027] 本实用新型结构的有益效果具有但不完全包括：提高车辆车架总成整体抗弯性以及抗扭性，降低车架总成的重量和成本，消除车架纵梁和传动轴横梁出现开裂以及断裂的现象，消除发动机飞轮壳开裂，提高车架横梁总成通用性、降低车架总成以及车架横梁总成的开发周期，降低生产成本，本实用新型可以提供根据车辆工况选择不同的发动机及相关类型车辆的车架总成的总体设计方案。
附图说明
[0028] 图1为本实用新型的一种自卸车车架总成的一个实施例的总装配图的主视图；
[0029] 图2为本实用新型的一种自卸车车架总成的一个实施例的总装配图的俯视图；
[0030] 图3为本实用新型的一种自卸车车架总成的一个实施例的首横梁总成主视图；
[0031] 图4为本实用新型的一种自卸车车架总成的一个实施例的首横梁总成俯视图；
[0032] 图5为本实用新型的一种自卸车车架总成的一个实施例的首横梁总成左视图；
[0033] 图6为本实用新型的一种自卸车车架总成的一个实施例的管状横梁总成主视图；
[0034] 图7为本实用新型的一种自卸车车架总成的一个实施例的管状横梁总成俯视图；
[0035] 图8为本实用新型的一种自卸车车架总成的一个实施例的管状横梁总成左视图；
[0036] 图9为本实用新型的一种自卸车车架总成的一个实施例的拱形横梁总成主视图；
[0037] 图10为本实用新型的一种自卸车车架总成的一个实施例的拱形横梁总成俯视图；
[0038] 图11为本实用新型的一种自卸车车架总成的一个实施例的拱形横梁总成左视图；
[0039] 图12为本实用新型的一种自卸车车架总成的一个实施例的上下片横梁总成主视图；
[0040] 图13为本实用新型的一种自卸车车架总成的一个实施例的上下片横梁总成俯视图；
[0041] 图14为本实用新型的一种自卸车车架总成的一个实施例的平衡轴横梁总成主视图；
[0042] 图15为本实用新型的一种自卸车车架总成的一个实施例的平衡轴横梁总成俯视图；
[0043] 图16为本实用新型的一种自卸车车架总成的一个实施例的尾部横梁总成主视图；
[0044] 图17为本实用新型的一种自卸车车架总成的一个实施例的尾部横梁总成俯视图；
[0045] 图18为本实用新型的一种自卸车车架总成的一个实施例的尾部横梁总成侧视图。
具体实施方式
[0046] 下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步的具体说明。
[0047] 实施例1：
[0048] 一种自卸车车架总成包括第一纵梁1、第二纵梁4、首横梁总成2、管状横梁总成3、拱形横梁总成8、平衡轴横梁总成16；
[0049] 所述第一纵梁的轴线与所述第二纵梁的轴线平行设置，所述第一纵梁的第一端部与所述第二纵梁的第一端部之间通过所述首横梁总成固定连接；
[0050] 所述首横梁总成为二次折弯结构，其包括第一水平体、侧面体、第二水平体，第一水平体与第一纵梁、第二纵梁的第一端的上部分别固定连接，第二水平体与第一纵梁、第二纵梁的第一端的下部分别固定连接，所述第一水平体的长度方向、第二水平体的长度方向分别与第一纵梁的轴线方向垂直；
[0051] 所述管状横梁总成为V形结构，以第一纵梁的第一端为所述自卸车车架总成的前端，所述管状横梁总成的两个开口端对称地与第一纵梁、第二纵梁的侧壁固定，所述管状横梁总成的轴线在水平面上的投影与第一纵梁的轴线方向垂直，所述管状横梁总成的安装位置位于车架上的第一承重位置周边，所述第一承重位置为发动机和/ 或变速箱在车架上的承重位置；
[0052] 所述拱形横梁总成布置为拱形结构，其采用分体结构，包括水平板、拱形板，所述水平板与所述拱形板之间通过立板连接，所述立板垂直于第一纵梁的轴线方向，所述水平板在横向的两端设有翻边，所述拱形板在横向的两端设有翻边，水平板两端分别通过翻边固定于第一纵梁、第二纵梁之上，拱形板两端分别通过翻边固定于第一纵梁、第二纵梁之上，所述拱形横梁总成安装位置位于车架上的第一承重位置附近或第二承重位置附近；
[0053] 所述平衡轴横梁总成，其采用分体结构，第一本体与第二本体分别位于车架总成的中心轴线的两侧且互为对称，第一本体与第一纵梁在竖直方向上的贴合固定长度与第三承重位置相应，所述第三承重位置为副车架承重所覆盖区域，第一本体与第二本体在接近车架总成的中心轴线的位置通过连接件连接固定，第一本体从第一纵梁的固定位置到与所述连接件固定的位置为渐小结构，以与车架总成的中心轴线的平行方向为纵向，即第一本体其在纵向截面的长度尺寸向着车架总成的中心轴线方向渐小。
[0054] 实施例2：
[0055] 相对实施例1的方案增加的是，还包括上下片横梁总成10，所述上下片横梁总成横向固定连接所述第一纵梁与所述第二纵梁，所述上下片横梁总成固定于第四承重位置附近，所述第四承重位置位于所述平衡轴横梁总成的靠前的方向。
[0056] 实施例3：
[0057] 相对实施例1、2增加的是，包括尾部横梁总成17，所述尾部横梁总成两端分别通过二次折弯板与第一纵梁、第二纵梁固定连接，所述尾部横梁总成的横向采用另一个二次折弯板在横向上进行支撑固定连接。
[0058] 实施例4：
[0059] 相对实施例1、2、3增加的是，还包括发动机前托架5、发动机后托架6，所述发动机前托架、发动机后托架在前、后方向分别固定在第一纵梁、第二纵梁上，所述发动机前托架、发动机后托架位于所述管状横梁总成与所述拱形横梁总成之间。
[0060] 实施例5：
[0061] 相对实施例1、2、3增加的是，包括第一副车架连接板总成11、第二副车架连接板总成12，所述第一副车架连接板总成为一对，其一部分分别连接第一纵梁、第二纵梁，另外一部分用于与车辆上装固定；所述第一副车架连接板总成为一对，其一部分分别连接第一纵梁、第二纵梁，另外一部分用于与车辆上装固定；所述同侧的第一副车架连接板总成、第二副车架连接板总成沿第一纵梁的轴线方向前、后设置。
[0062] 实施例6：
[0063] 相对实施例1、2、3增加的是，第一副车架连接板总成、第二副车架连接板总成在第一纵梁的轴线方向的之间的距离与第三承重位置的区域长度相应。
[0064] 实施例7：
[0065] 相对实施例1、2、3增加的是，以第一纵梁的第一端方向为前端，沿轴线方向依次固定有板簧固定支座7、吊耳端固定支座9，所述板簧固定支座、所述吊耳端固定支座用于车架总成与前悬架系统固定连接。
[0066] 实施例8：
[0067] 相对实施例1、2、3增加的是，所述拱形横梁总成的横向方向固定有传动轴吊架总成13，所述传动轴吊架总成用于连接传动系统。
[0068] 实施例9：
[0069] 相对实施例1、2、3增加的是，所述减震器固定支架18固定于所述管状横梁总成附近。
[0070] 实施例8：
[0071] 相对实施例1、2、3增加的是，包括如下方案之一或任选组合：
[0072] 方案1：各横梁总成与第一纵梁、第二纵梁之间的固定连接采用六角法兰面承面带齿螺栓14和/或全金属六角法兰面锁紧螺母15；
[0073] 方案2：所述二次折弯结构或二次折弯板中所采用的二次折弯的折弯方向相反；
[0074] 方案3：所述首横梁总成的第一水平体在两端连接部分设有弧形过渡结构；
[0075] 方案4：所述管状横梁总成与第一纵梁、第二纵梁之间采用法兰或连接板进行固定连接。
[0076] 实施例9：
[0077] 相对实施例1、2、3增加的是，用自锁螺栓将首横梁总成、管状横梁总成、拱形横梁总成、上下片横梁总成、平衡轴横梁总成、尾部横梁总成、发动机前托架、发动机后托架、减震器固定支架、板簧支座连接固定。
[0078] 实施例10：
[0079] 一种自卸车车架总成，其中包括在车架左右设置的第一纵梁1、第二纵梁4、首横梁总成2、管状横梁总成3、拱形横梁总成8、上下片横梁总成10、六角法兰面承面带齿螺栓14、全金属六角法兰面锁紧螺母15、平衡轴横梁总成16、发动机前托架 5、发动机后托架6、减震器固定支架18、尾部横梁总成17、传动轴吊架总成13、板簧固定支座7、吊耳端固定支座9、第一副车架连接板总成11、第二副车架连接板总成12。
[0080] 所述第一纵梁的轴线与所述第二纵梁的轴线平行设置，所述第一纵梁的第一端部与所述第二纵梁的第一端部之间通过所述首横梁总成固定连接；
[0081] 所述首横梁总成为二次折弯结构，其包括第一水平体、侧面体、第二水平体，第一水平体与第一纵梁、第二纵梁的第一端的上部分别固定连接，第二水平体与第一纵梁、第二纵梁的第一端的下部分别固定连接，所述第一水平体的长度方向、第二水平体的长度方向分别与第一纵梁的轴线方向垂直；
[0082] 所述管状横梁总成为V形结构，以第一纵梁的第一端为所述自卸车车架总成的前端，所述管状横梁总成的两个开口端对称地与第一纵梁、第二纵梁的侧壁固定，所述管状横梁总成的轴线在水平面上的投影与第一纵梁的轴线方向垂直，所述管状横梁总成的安装位置位于车架上的第一承重位置周边，所述第一承重位置为发动机和/ 或变速箱在车架上的承重位置；
[0083] 所述拱形横梁总成布置为拱形结构，其采用分体结构，包括水平板、拱形板，所述水平板与所述拱形板之间通过立板连接，所述立板垂直于第一纵梁的轴线方向，所述水平板在横向的两端设有翻边，所述拱形板在横向的两端设有翻边，水平板两端分别通过翻边固定于第一纵梁、第二纵梁之上，拱形板两端分别通过翻边固定于第一纵梁、第二纵梁之上，所述拱形横梁总成安装位置位于车架上的第一承重位置附近或第二承重位置附近；
[0084] 所述平衡轴横梁总成，其采用分体结构，第一本体与第二本体分别位于车架总成的中心轴线的两侧且互为对称，第一本体与第一纵梁在竖直方向上的贴合固定长度与第三承重位置相应，所述第三承重位置为副车架承重所覆盖区域，第一本体与第二本体在接近车架总成的中心轴线的位置通过连接件连接固定，第一本体从第一纵梁的固定位置到与所述连接件固定的位置为渐小结构，以与车架总成的中心轴线的平行方向为纵向，即第一本体其在纵向截面的长度尺寸向着车架总成的中心轴线方向渐小。
[0085] 所述上下片横梁总成横向固定连接所述第一纵梁与所述第二纵梁，所述上下片横梁总成固定于第四承重位置附近，所述第四承重位置位于所述平衡轴横梁总成的靠前的方向。
[0086] 所述尾部横梁总成两端分别通过二次折弯板与第一纵梁、第二纵梁固定连接，所述尾部横梁总成的横向采用另一个二次折弯板在横向上进行支撑固定连接。
[0087] 所述发动机前托架、发动机后托架在前、后方向分别固定在第一纵梁、第二纵梁上，所述发动机前托架、发动机后托架位于所述管状横梁总成与所述拱形横梁总成之间。
[0088] 所述第一副车架连接板总成为一对，其一部分分别连接第一纵梁、第二纵梁，另外一部分用于与车辆上装固定；所述第一副车架连接板总成为一对，其一部分分别连接第一纵梁、第二纵梁，另外一部分用于与车辆上装固定；所述同侧的第一副车架连接板总成、第二副车架连接板总成沿第一纵梁的轴线方向前、后设置。
[0089] 第一副车架连接板总成、第二副车架连接板总成在第一纵梁的轴线方向的之间的距离与第三承重位置的区域长度相应。
[0090] 以第一纵梁的第一端方向为前端，沿轴线方向依次固定有板簧固定支座7、吊耳端固定支座9，所述板簧固定支座、所述吊耳端固定支座用于车架总成与前悬架系统固定连接。
[0091] 所述拱形横梁总成的横向方向固定有传动轴吊架总成13，所述传动轴吊架总成用于连接传动系统。
[0092] 所述减震器固定支架18固定于所述管状横梁总成附近。
[0093] 各横梁总成与第一纵梁、第二纵梁之间的固定连接采用六角法兰面承面带齿螺栓14和/或全金属六角法兰面锁紧螺母15；
[0094] 所述二次折弯结构或二次折弯板中所采用的二次折弯的折弯方向相同；
[0095] 所述首横梁总成的第一水平体在两端连接部分设有弧形过渡结构；
[0096] 所述管状横梁总成与第一纵梁、第二纵梁之间采用法兰或连接板进行固定连接。
[0097] 以上所述，仅为本实用新型的较佳实施例而已，并非用于限定本实用新型的保护范围，凡在实用新型的精神和原则内所作的任何
修改、等同替换和改进等，均应包含在实用新型的保护范围之内。
