本发明涉及一种机动车辆拆解报废组合生产线，该生产线采用连续工序机 械化流水线及专用设备，显著提高生产效率，采用基于企业局域网的、先进的多 媒体监控与信息管理系统，实现规模生产、文明生产、环保生产，支持车管部门 监管，确保法规管理到位。

根据国家有关法规，为保证社会交通秩序和安全，达到报废期限或标准的 车辆必须由指定的专业厂在政府主管部门的监督指导下进行拆解报废，特别是整 车和五大总成(发动机、变速箱、转向机、前后桥及车架)不得回流社会。目前 发展中国家，包括中国，普遍采用人工拆解的方式。人工拆解是报废车辆处理的 初期模式，主要利用个人工具作业，存在着生产规模小、占地面积大、拆解效率 低、环境污染严重、综合再生利用率较低、行业管理难度大诸多问题，从而造成 大量报废机动车总成重新回流社会。在跨入新世纪和中国即将加入世界贸易组织 (WTO)的时刻，旧车拆解行业的现状已经不能满足报废机动车管理、市容和环 保发展的需要，急需提出一种新的机动车辆拆解报废组合生产线。

本发明的目的是提供一种机动车辆拆解报废组合生产线，该生产线可确保 整车和五大总成按规定工艺报废后不能经局部修理重新使用，并显著提高生产效 率，通过完整的事前、事中和事后控制技术手段，避免人为因素影响，杜绝报废 的五大总成回流社会。

本发明的目的是由下述技术方案实现的：一种机动车辆拆解报废组合生产 线，有一个生产车间，其内设有一条轿车拆解线，一条底盘拆解线，一个大客车 /特种车拆解工区和一条总成报废线，其要点在于：

所述的大客车/特种车拆解工区包括2-5个固定拆解工位；

所述的轿车拆解线包括整车上线工位，清洗车体工位，清除残液工位，拆 卸总成工位，拆卸附件工位，车体下线工位，由单轨导向运输平车进行工位间传 递；

所述的底盘拆解线包括上线/清洗工位，清除残液工位，拆卸车体工位，拆 卸总成工位，车架报废工位，由单轨导向运输平车进行工位间传递；

所述的总成报废线包括二条滚道式输送线，沿输送线装备有用于报废发动 机的钻孔工位，用于报废转向机的电锤冲击工位，用于报废前后桥的气割机工 位；

在所述底盘线的拆卸总成工位设有可将五大总成转运至总成报废线的悬空 自行葫芦线；

在所述轿车线和底盘线的清除残液工位及大客车/特种车拆解工位均有残液 输送管道通过组合真空抽吸机组与储液罐连通；

有一个基于企业局域网的多媒体监控与信息管理系统，所述系统主要由各 自独立的企业生产管理工作站、车管业务管理工作站、驻厂民警监管工作站和车 管所远程监管工作站组成，所述系统中设有多个摄像机，至少1个摄像机用于生 产线全景监视，并在所述的钻孔工位、冲击工位和气割工位各设一个摄像机；在 所述的总成拆解工位、报废工位设置工单条形码扫描器。

本发明与已有技术相比具有如下优点：

本发明通过制订有效的整车及五大总成报废工艺和采用连续工序机械化流 水线及专用设备，确保其按规定工艺报废后不能经局部修理重新使用，显著提高 生产效率，拆解中全部回收处理车辆残留的氟利昂、燃油等污染性、危险性液 体；通过基于企业局域网的、先进的多媒体监控与信息管理系统，配合严谨的企 业管理制度和驻厂民警现场监管，完整的事前、事中和事后控制技术手段，避免 人为因素影响。

下面结合附图及实施例对本发明作进一步说明。

图1为本发明的平面布置示意图

图2为本发明的实施例之二平面布置示意图

图3为本发明的多媒体监控与信息管理系统示意图

图4为本发明的总成自动报废线的平面布置示意图

参见图1，本发明的机动车辆拆解报废组合生产线，有一个生产车间1，其 内设有一条轿车拆解线4，一条底盘拆解线7，一个大客车/特种车拆解工区3和 一条总成报废线6。

根据车辆结构、体积与重量，拆解工艺及运输系统结构，将报废车型分为 三类：

1.轿车类：重量小于3吨、车身长度不大于5米的轿车；

2.底盘类：非承载式车身微型、轻型、中型客车，轻型、中型、重型卡 车，以及吉普、皮卡、有底盘的一般改装车；

3.大客车/特种车类：半承载/全承载式车身大客车及不宜在底盘线上处理 的特殊改装车。

本发明的机械系统设计了两种技术方案，一种是处理能力与投资较小的实 施例1，一种是处理能力和投资较大的实施例2。根据上述车型本发明设计了三 种处理工艺和装备。

参见图1，在实施例1中，大客车/特种车拆解工区、轿车拆解线、底盘拆解 线及总成报废线并列布置在车间中，轿车拆解线居中，总成报废线位于轿车拆解 线和底盘拆解线之间，在轿车拆解线的下线处设有车身压扁机5，在底盘拆解线 外侧设有车身拆解工位10和车身压扁机9。

在所述底盘线的拆卸总成工位设有两条可将五大总成转运至总成报废线的 悬空自行葫芦线8；总成报废线始端的横向引导滚道604延伸至轿车拆解线总成 拆卸工位405，五大总成拆卸后直接上报废线。

在所述轿车拆解线和底盘拆解线的清除残液工位及大客车/特种车拆解工区 各有残液输送管道202通过组合真空抽吸机组2与储液罐201连通。

所述的大客车/特种车拆解工区设置在轿车拆解线的另一侧，包括2-5个固 定拆解工位301，每个工位设置有大吨位举升机，每个工位按整车上线、清洗车 体、清除残液、拆卸总成、车体拆解的工序进行处理。

所述的轿车拆解线包括整车上线工位401，清洗车体工位402，清除残液工 位403，拆卸总成工位404，拆卸附件工位405，车体下线工位406，由单轨导向 运输平车407进行工位间传递；

其中，在清洗车体工位，用压力水枪和水净化循环系统清除拆解作业部位 附着污物。

在清除残液工位使用组合真空抽吸机组吸除车辆残留的各种污染和危险液 体，包括燃油、发动机/变速箱/驱动桥润滑油、氟里昂、制动液、发动机冷却 液等。

在拆卸总成工位使用专用工装和工具拆卸发动机、变速箱、转向机。

车体下线后用车身压扁机5将车壳体压扁。车体压扁后由叉车直接运出车 间。

所述的底盘拆解线包括上线/清洗工位701，清除残液工位702，拆卸车体工 位703，拆卸总成工位704、705，车架报废工位706，由单轨导向运输平车707进 行工位间传递。拆卸下来的车壳体由行车11直接送入车身压扁机，或在车身拆 解工位10分解后送入车身压扁机9，车体压扁后由叉车直接运出车间。车架在线 上割断后由叉车运出车间。

所述的总成报废线包括二条滚道式输送线，沿输送线装备有用于报废发动 机的钻孔工位601，用于报废转向机的电锤冲击工位602，用于报废前后桥的气 割机工位603。

在钻孔工位使用多自由度钻床及专用卡具通过在发动机的缸体钻通孔至缸 体内壁将其报废，孔径为10-30毫米；通过在变速箱的输入/输出轴轴承与密封 结合处钻通孔将其报废，孔径为10-30毫米。

在电锤冲击工位通过安全冲击锤整体冲击转向机变形将其报废。

在气割工位通过气割机割裂或割断前后桥的半轴套管将其报废。

参见图3，本发明有一个基于企业局域网14的多媒体监控系统与信息管理系 统，该局域网由网络服务器141提供计算支持。电视监控系统的主机17外接多个 摄像机，摄像机171用于生产线全景监视，摄像机172用于钻孔工位监视，摄像 机173用于冲击工位监视，摄像机174用于气割工位监视，摄像机175用于周转停 车场监视。条码工单管理系统的主机18配置多个条形码扫描器，其中仅条形码 扫描器181位于轿车拆解线、底盘拆解线的拆卸总成工位和大客车/特种车拆解 工区，其余均布置在总成报废线上，条形码扫描器182位于钻孔工位，条形码扫 描器183位于冲击工位，条形码扫描器184位于气割工位。

该系统包括3个厂内工作站和1个远程工作站。厂内工作站有车管业务管理 工作站15、企业生产管理工作站16和驻厂民警监管工作站19。驻厂民警监管工 作站可实现由电视监控系统获得的报废生产的实时视频监控，并配备了打印机 191、CD-ROM刻录机192和长时间录像机(96-960h)193。

在拆解报废生产过程中，首先由企业通过生产管理工作站向民警监管工作 站申请并打印工单条码组，该条码组由加密算法给出，与申请进入生产程序的某 一辆报废车辆及其五大总成唯一对应，且条码工单管理系统仅读取一次该条码 组。条码工单数据内容包括生产序号、车牌号、发动机号、底盘号、作业日期 等。与此同时，驻厂监管工作站自动生成该辆报废车的图文档案。条码工单随整 车或五大总成进入拆解报废诸工序，并在拆卸总成工位、钻孔工位、冲击工位和 气割工位进行扫描识读，此时，监管工作站分别将钻孔工位、冲击工位和气割工 位摄像机的监视图像处理为数码照片，陆续集成到该车的图文档案中，如有必要 工序识读缺漏，监管工作站即发出生产违规报警。信息完整的图文档案则由监管 工作站自动驱动CD-ROM刻录机192刻录在光盘上，长期保存，便于事后抽 检复查，追究有关管理责任。

长时间录像机193则是用于记录通过摄像机175获得的周转停车场视频信 息，加强对报废车辆入场后的管理，防止非法拆卸和移动。

远程工作站21设置在车管所，通过调制解调器211、194和公用电话交换网 (PSTN)20实现与驻厂民警监管工作站的远程连接，这样在车管所就可以 对报废生产进行实时视频监控和调阅报废车辆图文档案，并与驻厂民警监管工作 站进行有关数据库的交换。

参见图2，在实施例2中，所述轿车拆解线的输送系统采用自行葫芦悬挂运 输机，所述底盘拆解线外侧并设一条底盘拆解线13，所述车身拆解工位和车身 压扁机设置在两条底盘拆解线之间。各生产线的工位设置与实施1相同，工流程 也基本一致。

轿车拆解线1采用普通单轨自行葫芦系统进行工位间传递，环形导轨12一侧 为作业工位区域，另一侧为运载工装循环过渡区域，工位区域下线处设置车身压 扁机，车体压扁后由叉车直接运出车间。

四条拆解线仍平行纵向布置，轿车线4居中，底盘线7、13并行为一组，位 于其作业工位区域一侧，大客车/特种车拆解工区3位于其循环过渡区域一侧， 总成报废线6位于轿车拆解线和底盘拆解线7之间。报废线始端的横向引导滚道 延伸至轿车线总成拆卸工位，五大总成拆卸后直接上总成报废线。两条底盘线的 总成拆解工位各有一条悬空自行葫芦线，将五大总成转运至报废线。

两条底盘拆解线的上线/清洗工位和清除残液工位的之间设置中型车身拆解 工位和车身压扁机，拆卸下来的车身由行车吊运至车身拆解工位分割或直接送入 压扁机，压扁后由叉车运出车间；发动机、变速箱、转向机、前后桥拆卸后通过 遥控电动葫芦吊运至总成报废线；车架在线割断后由叉车运出车间。

大客车/特种车拆解工区包括2-5个大吨位四柱举升机固定工位，发动机、 变速箱、转向机、前后桥拆卸后转运至总成报废线；车身分割后送入轿车线下线 处车身压扁机，压扁后由叉车运出车间。

此外，实施例1、实施例2中亦可采用以等离子切割报废工艺为核心的总成 自动报废线技术方案，以进一步避免人为因素的影响。鉴于报废线由人工操作升 级为自动运行，相应地信息标识物亦由条码工单升级为非接触式智能卡—— IC/IB卡。数据内容包括生产序号、车牌号、发动机号、底盘号、作业日期等条 码工单信息内容以外，还有适应自动报废加工的信息——总成类别和型号。

参见图4，其传输系统包括一条连接轿车拆解线拆卸总成工位的普通滚道 141和一条计算机程序控制的具有积放、自动传送功能的机动滚道系统——积放 式自动传送系统142，并配有辅助大客车/特种车和底盘类待报废总成上线的平 衡吊143、悬空自行葫芦8。

为适应传输各种型号待报废总成和方便报废工位定位夹紧，设计了通用托 盘与专用组合式支架。托盘外形和定位点统一通用，配合专用组合式支架将不同 种类、不同型号的总成固定在托盘上。

拆解线(拆解工位)拆卸下来的的总成(发动机、变速箱、转向机、 前后桥)上线后通过组合支架固定在通用托盘，随机的IC/IB卡插放在托盘规定 位置，沿机动滚道移动。

在积放式自动传送系统下端装备有三台自动装卡数控等离子切割机，其中 151专用于报废前后桥(含齿条式转向机)，152专用于报废转向机，153专用于 报废发动机、变速箱。每台数控机由计算机程序控制，事先存入各型号总成的报 废加工工艺程序，可自动定位夹紧总成托盘、自动对刀、走刀。每台数控机均设 有一摄像机，对该总成报废过程实施视频监控。

积放式自动传送系统在数控机和悬空自行葫芦线之间，设置了电子识别系 统16，包括摄像机、读卡器、总成图像数据库和后台控制软件。总成经过时读 卡器感应读取IC/IB卡储存的信息，将摄像机图像与图像数据库中该型号总成图 像对比识别，判断正确则向该总成报废数控机发出准备指令，判断错误则发出声 光报警并自动将该总成移出机动滚道，从而实现在线识别。

这样，待报废总成通过在线识别后经过该总成报废数控机时，自动脱离机 动滚道进入报废工位，自动定位夹紧后，启动1-3个等离子加工头按预定报废加 工工艺程序实施切割。切割报废后，多媒体监控与信息管理系统自动将该工位摄 像机图像转换为电子照片，归档到所属报废汽车图文档案。然后总成自动脱离报 废工位返回机动滚道，下线。

采用总成自动报废线后，多媒体监控与信息管理系统整体结构不变，只作 下述调整：摄像机172、173、174分别设置在数控机151、152、153；条形工单 管理系统变更为非接触式IC/IB卡管理系统，原条形码扫描器181、182、183、 184均替换为IC/IB卡感应读卡器，其中仅181位于总成报废线的电子识别系统， 其余分别布置在总成报废线的三台数控机上。

相应地，总成报废工艺作相应调整：

发动机  在发动机侧面割出1-3条切缝，宽5-10mm，深度应至少达到一个缸

壁；

变速箱  在输出轴密封处割出1条切缝，其宽度、深度应贯通该处箱体，或

在侧面箱体割出2-3条贯通切缝，其宽度及几何布局应彻底破坏箱体结构或

强度；

转向机  在箱体表面割出2-3条贯通切缝，其宽度及几何布局应彻底破坏箱

体结构或强度；

前后桥  切割2-3段。