技术领域
[0001] 本
发明属于润滑技术领域，涉及一种润滑泵，尤其涉及一种干油柱塞泵。 背景技术
[0002] 干油泵是以手动或电动的方式将
润滑脂类的
粘度大的
润滑油通过泵体注入设备内的一种泵类，广泛应用于
煤炭、化工、建材、矿山、
冶金、机械等众多行业的机械设备中，能够满足上述机械设备润滑点较集中、油量需求小等要求。
[0003] 目前国内较为常用的干油柱塞泵如图9所示，包括驱动装置轴21、与驱动装置轴21相连的偏心滑
块22、活动装设于滑杆23的滑座24，置于滑座24的滑动槽25内的偏心滑块22以及固定于柱塞泵内的油缸体26，在油缸体26内布设有吸排油通道，油缸体26的端面开设有吸油口和排油口，油缸体26的侧面开设有柱塞室，吸排油通道将吸油口、排油口和柱塞室连通，柱塞杆活动置于柱塞室内，其非工作端固定于滑座24上。 [0004] 驱动装置轴1带动偏心滑块22作圆周回转运动，偏心滑块22在滑动槽25的限定下使得滑座24相对油缸体26往复直线运动，带动柱塞杆推动
活塞从吸油口吸油，并通过吸排油通道从排油口出油，进行循环吸排油工作。
[0005] 实现柱塞泵搅油的部件包括：与滑座24端部相连的
角板27、安装于油缸体26上的摆动杆28、与摆动杆28相连的内装
棘轮棘爪机构的
离合器29、以及与离合器29相连的搅油器30。角板27在滑座24的带动下往复直线运动，带动摆动杆28与离合器29相连的端部往复摆动并通过离合器29驱动搅油器30作单向转动，不断对干油进行搅动。 [0006] 这种干油柱塞泵的优点在于：
[0007] 1、设计巧妙，能够同步完成吸、排油过程和搅油过程。
[0008] 2、体积不大且具有较大的排油量。由于采用偏心滑块带动滑座在滑杆上往复直线运动的方式实现吸、排油过程，使得固定于滑座上的柱塞杆受到的作用
力与其运动方向一致，避免受到径向
应力，因而柱塞杆具有较大的往复直线运动距离，柱塞泵能够获得较大的排油量。
[0009] 但是，上述干油柱塞泵缺点也较为明显，由于驱动装置轴与搅油器之间的传动部件数量多，导致柱塞泵结构复杂，消耗功率较大，出现故障时也不易维修。 [0010] 为解决干油泵搅油部件数量多，结构复杂的问题，
附图10公开了另一种技术方案，其搅拌片31与
电机32之间通过
蜗杆传动装置连接。具体而言，由电机32带动蜗杆33转动，蜗杆33通过与之配合的蜗轮34带动搅拌片31圆周转动实现搅油。作为进一步的改进方案，还可以将电机32由
水平摆放变为竖直摆放，将电机32
转轴与搅拌片31直接连接，最大限度减少传递部件，降低功率的消耗。
[0011] 但是，该干油泵的缺点在于，由于采用
凸轮35往复撞击柱塞34的形式，柱塞34的往复行程距离受到限制，干油泵的出油量较小，无法满足实际需求。如果要增大干油泵的出油量，则需要增大凸轮35的偏心量，这将导致柱塞34受到较大的径向力，而缩短使用寿命。同样，由于结构限制，也无法结合图1中公开的技术方案来解决排油量小的问题，即采用偏心滑块带动滑座在滑杆上往复运动，以实现柱塞杆和柱塞相对缸体具有较大行程的往复运动，来实现吸、排油过程。
发明内容
[0012] 本发明在于解决现有干油泵存在的供油量无法满足要求及搅油部件数量多，结构复杂，消耗功率高的问题，在此提供一种能够满足供油量要求，同时简化搅油部件的干油柱塞泵。
[0013] 为此，本发明所采用的技术方案为：
[0014] 一种干油柱塞泵，包括
[0015] 驱动装置，为所述柱塞泵吸油、排油及搅油提供动力；
[0016] 搅油装置，置于
储油桶内并在所述驱动装置的带动下圆周转动实现搅油；
[0017] 吸排油装置，包括泵体及摆动装置；
[0018] 所述泵体包括，
[0019] 油缸，固定于柱塞泵内，其内部开设有吸排油通道以及与所述吸排油通道相连通的柱塞室；
[0020] 柱塞，活动置于所述柱塞室内且非工作端固定于所述摆动装置；
[0021] 所述摆动装置包括，
[0022] 摆动主体，带动固定于其上的所述柱塞相对所述油缸同步摆动；
[0023] 导向装置，引导所述摆动主体平行于所述柱塞室的轴向方向直线运动；
[0024] 力传递装置，与所述驱动装置相连，并带动所述摆动主体往复运动；
[0025] 所述力传递装置将所述驱动装置的动力传递给所述摆动主体，所述摆动主体在所述导向装置的引导下平行于所述柱塞室的轴向方向相对所述油缸往复直线运动，并
同步带动固定于所述摆动主体上的所述柱塞在所述柱塞室内往复运动，实现吸油和排油过程； [0026] 所述摆动主体开设有平行于所述驱动装置转轴的第一通孔；所述油缸开设有平行于所述驱动装置转轴的第二通孔，所述驱动装置的转轴贯穿所述第一通孔和第二通孔，端部带动所述搅油装置圆周转动实现搅油；所述第一通孔沿所述摆动主体运动方向开设的长度使得所述驱动装置的转轴不干涉所述摆动主体的往复运动。
[0027] 所述导向装置为两端固定于柱塞泵内壁的导向杆，所述导向杆穿过开设于所述摆动主体上的第一导向孔，使得所述摆动主体沿所述导向杆滑动且运动方向平行于所述柱塞室的轴向方向。
[0028] 所述油缸开设有平行于所述导向杆的第二导向孔，所述导向杆依次穿过所述第一导向孔和所述第二导向孔，使得所述摆动主体沿所述导向杆滑动且运动方向平行于所述柱塞室的轴向方向。
[0029] 所述导向装置为开设于所述摆动主体底端面的导向槽，所述导向槽的开设方向平行于所述柱塞室的轴向方向；
[0030] 所述柱塞泵内壁装设有与所述导向槽相配合的
凸块，所述凸块活动置入所述导向槽内，且使得所述摆动主体的运动方向平行于所述柱塞室的轴向方向。
[0031] 所述力传递装置包括，
[0032] 滑槽，开设于所述摆动主体，且滑槽的两驱动
侧壁垂直于所述摆动主体的运动方向；
[0033] 偏心轮，与所述驱动装置的转轴固定连接，并置入所述滑槽内与所述滑槽的两驱动侧壁配合；
[0034] 所述偏心轮在所述驱动装置的带动下，在所述滑槽内偏心转动，带动所述摆动主体往复运动。
[0035] 所述第一通孔贯穿所述滑槽并使得所述驱动装置转轴的端部穿过所述滑槽。 [0036] 所述偏心轮为圆形偏心轮，所述圆形偏心轮套装有偏心轮套，所述偏心轮套安装于所述偏心轮的工作面与所述滑槽的工作面之间。
[0037] 所述偏心轮套为圆环形套，所述圆环形套安装于所述偏心轮的工作面与所述滑槽的工作面之间。
[0038] 所述偏心轮套为方形环套，方形环套的中部开设有大小适于所述偏心轮置入的圆孔；所述方形环套的两工作端面置入滑槽内并与滑槽的两驱动侧壁配合。 [0039] 所述第二通孔开设的大小使得所述驱动装置的转轴及所述偏心轮在拆装时适于从所述第二通孔穿过。
[0040] 所述第二通孔为腰形通孔。
[0041] 相比
现有技术，本发明的有益效果在于：
[0042] 1、通过分别在摆动主体和油缸平行于驱动装置转轴开设第一通孔和第二通孔，并使得驱动装置的转轴贯穿第一通孔和第二通孔，端部与搅油装置相连，带动搅油装置圆周转动实现搅油，简化了驱动装置与搅油装置之间的转接部件，柱塞泵的结构更为紧凑合理，减少了
能量的损耗，同时不影响吸排油装置的结构，保证柱塞泵具有较大的供油量。
[0043] 2、通过采用导向杆配合导向孔形式的导向装置，使得摆动主体的运动方向能够平行于柱塞室的轴向方向，
稳定性更好。
[0044] 3、通过在摆动主体的外端面开设滑槽，驱动装置带动偏心轮在滑槽内偏心转动，带动摆动主体及固定于摆动主体上的柱塞往复运动，避免偏心轮直接作用于柱塞，使柱塞受到径向应力，缩短柱塞的使用寿命。
[0045] 4、通过设置第二通孔的大小，使得驱动装置的转轴及偏心轮在拆装时适于从第二通孔穿过，便于设备的拆卸和安装。
附图说明
[0046] 为了使本发明的内容更容易被清楚的理解，下面根据本发明的具体
实施例并结合附图，对本发明作进一步详细的说明，其中
[0047] 图1是干油柱塞泵结构示意图；
[0048] 图2是油缸与摆动主体的装配示意图；
[0049] 图3是油缸的结构示意图；
[0050] 图4是油缸第二通孔偏心设置时的结构示意图；
[0051] 图5是开设有第一导向孔的摆动主体的结构示意图；
[0052] 图6是开设有导向槽的摆动主体的结构示意图；
[0053] 图7是驱动装置转轴水平设置时的结构示意图；
[0054] 图8是方形环套的结构示意图；
[0055] 图9是现有干油柱塞泵结构示意图；
[0056] 图10是改进了搅油部件的柱塞泵结构示意图。
[0057] 图中所示标记为：1-驱动装置，2-搅油装置，3-油缸，4-柱塞，5-摆动主体，7-第一通孔，8-第二通孔，9-导向杆，10-第一导向孔，11-第二导向孔，12-导向槽，13-换向
齿轮组，14-滑槽，15-偏心轮，16-偏心轮套，18-柱塞室，21-驱动装置轴，22-偏心滑块，23-滑杆，24-滑座，25-滑动槽，26-油缸体，27-角板，28-摆动杆，29-离合器，30-搅油器，
31-搅拌片，32-电机，33-蜗杆，34-蜗轮，35-凸轮。
具体实施方式
[0058] 实施例1
[0059] 结合图1、2、3和5所示，本发明所述的干油柱塞泵，包括驱动装置1、搅油装置2和吸排油装置。驱动装置1为柱塞泵吸油、排油及搅油提供动力，搅油装置2置于储油桶内并在驱动装置1的带动下圆周转动实现搅油，吸排油装置承担柱塞泵的吸油和排油工作，其包括泵体和摆动装置。
[0060] 泵体包括固定于柱塞泵内的油缸3和柱塞4，油缸3内布设有吸排油通道，油缸3的端面开设有吸油口和排油口，油缸3的侧面开设有柱塞室18，吸排油通道将吸油口、排油口和柱塞室18连通，柱塞4活动置于柱塞室18内，其非工作端固定于摆动装置上。 [0061] 摆动装置包括摆动主体5、导向装置和力传递装置。摆动主体5带动固定于其上的柱塞4在柱塞室18内往复运动实现吸油和排油过程。摆动主体5开设有平行于驱动装置1转轴的第一通孔7，油缸3开设有平行于驱动装置1转轴的第二通孔8，驱动装置1的转轴贯穿第一通孔7和第二通孔8，端部带动搅油装置2圆周转动实现搅油。第一通孔7沿摆动主体5运动方向开设的长度使得驱动装置1的转轴不干涉摆动主体5的往复运动。导向装置为两端固定于柱塞泵内壁的导向杆9，导向杆9穿过开设于摆动主体5上的第一导向孔10，油缸3开设有平行于导向杆9的第二导向孔11，导向杆9依次穿过第一导向孔10和第二导向孔11，使得摆动主体5沿导向杆9滑动且运动方向平行于柱塞室18的轴向方向。力传递装置包括开设于摆动主体5的滑槽14以及与驱动装置1的转轴固定连接的偏心轮
15，滑槽14的两驱动侧壁垂直于摆动主体5的运动方向，偏心轮15置入滑槽14内并与滑槽14的两驱动侧壁配合。第一通孔7贯穿滑槽14并使得驱动装置1转轴的端部穿过滑槽
14。偏心轮15为圆形偏心轮，圆形偏心轮套装有偏心轮套16，该偏心轮套16呈圆环形套，该圆环形套安装于偏心轮15的工作面与滑槽14的工作面之间，有助于保护偏心轮15，减少磨损。
[0062] 工作时，驱动装置1的转轴依次穿过开设于油缸3的第二通孔8和开设于摆动主体5的第一通孔7，端部与搅油装置2相连并带动搅油装置2在储油桶内不断搅拌干油。固定于驱动装置1转轴的偏心轮15作用于滑槽14的两驱动侧壁，带动摆动主体5往复运动，摆动主体5在导向杆9的引导下保持运动方向平行于柱塞室18的轴向方向，并使得固定于摆动主体5上的柱塞4在柱塞室18内往复运动实现吸油和排油。
[0063] 在本实施例中，摆动主体5设置于油缸3的上方，驱动装置1的转轴依次穿过开设于油缸3的第二通孔8和开设于摆动主体5的第一通孔7，端部与搅油装置2相连。作为同等替换方式，也可将摆动主体5设置于油缸3的下方，驱动装置1的转轴依次穿过开设于摆动主体5的第一通孔7和开设于油缸3的第二通孔8，端部与搅油装置2相连并带动搅油装置2在储油桶内不断搅拌干油。
[0064] 实施例2
[0065] 结合图7所示，本实施例与实施例1的区别在于驱动装置1为水平放置，驱动装置1的转轴与搅油装置2的转动轴垂直。驱动装置1的转轴穿过开设于摆动主体5的第一通孔7和开设于油缸3的第二通孔8，端部通过换向齿轮组13与搅油装置2相连并带动搅油装置2在储油桶内不断搅拌干油。通过设置换向齿轮组中
啮合齿轮的齿数比能够实现减速传动，使搅油速度慢于泵油速度，有效减少搅油过程中气泡的产生。
[0066] 本实施例中，驱动装置、吸排油装置在设备拆装时更易于与搅油装置和储油桶部件分离或组合，大大方便了拆卸及装配，降低了维修成本。此外，换向齿轮组亦可变为蜗杆蜗轮传动。
[0067] 实施例3
[0068] 结合图3所示，本实施例与实施例1的区别在于油缸3开设的第二通孔8为腰形通孔，该腰形通孔的大小使得设备安装和拆卸时，驱动装置1的转轴及偏心轮15作为整体可以方便的从第二通孔8中穿过，有效地简化了设备安装及拆卸过程。或者如图4所示，第二通孔8也可以设置为偏心通孔，减少在油缸3上开设通孔的面积，当驱动装置1的转轴及偏心轮15在处于与偏心通孔范围重合时，驱动装置1的转轴及偏心轮15作为整体可以方便的从第二通孔8中穿过。
[0069] 实施例4
[0070] 结合图6所示，本实施例与实施例1的区别在于所述导向装置为开设于所述摆动主体5底端面的导向槽12，所述导向槽12的开设方向平行于所述柱塞室18的轴向方向；所述柱塞泵内壁装设有与所述导向槽12相配合的凸块（图中未示），所述凸块活动置入所述导向槽12内。
[0071] 工作时，力传递装置带动所述摆动主体5往复运动，开设于所述摆动主体5底端面的导向槽12在所述凸块的限定下，使得所述摆动主体5的运动方向平行于所述柱塞室18的轴向方向。
[0072] 实施例5
[0073] 结合图8所示，本实施例与实施例1的区别在于，偏心轮套16为方形环套，该方形环套的两工作端面置入滑槽14内并与滑槽14的两驱动侧壁配合，方形环套的中部开设有大小适于偏心轮15置入的圆孔。工作时，偏心轮15在方形环套的圆孔内偏心转动，并带动方形环套沿滑槽14滑动，以此驱动摆动主体5往复运动。
[0074] 显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的
基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。
