技术领域
[0001] 本实用新型属于发动机领域，尤其涉及一种小型
汽油发动机的缸盖。
背景技术
[0002] 发动机的缸盖作为
燃烧室的一部分承载的巨大的爆发压
力和极高的燃烧
温度，缸盖的合理设计能够提高缸盖的结构强度和冷却效果，并且缸盖的进气道设计对发动机的性能有着很大的影响。小型汽油发动机是目前应用比较广泛的一种机型。但从设计来看，当前的小型汽油发动机缸盖大多存在零件结构不紧凑，工艺复杂，成本高，零件重量过大，燃烧和气体流动性能过差，零件检测工艺复杂或根本无法测量，导致零件
质量无法监控等弱点。发动机的缸盖作为燃烧室的一部分承载的巨大的爆发压力和极高的燃烧温度，缸盖的合理设计能够提高缸盖的结构强度和冷却效果，并且缸盖的进气道设计对发动机的性能有着很大的影响。小型汽油发动机是目前应用比较广泛的一种机型。但从设计来看，当前的小型汽油发动机缸盖大多存在零件结构不紧凑，工艺复杂，成本高，零件重量过大，燃烧和气体流动性能过差，零件检测工艺复杂或根本无法测量，导致零件质量无法监控等弱点。
实用新型内容
[0003] 本实用新型的目的在于提供一种小型汽油发动机的缸盖，旨在解决传统的小型汽油发动机缸盖存在设计不合理，结构不紧凑，工艺复杂，零件重量过大，燃烧和气体流动性能过差的问题。
[0004] 本实用新型是这样实现的，一种小型汽油发动机的缸盖，该缸盖包括缸盖本体，所述缸盖本体包括排气侧面、进气侧面、前端侧面、底平面、顶面及燃烧室，在缸体进气侧
螺栓孔对应缸盖本体的所述进气侧面设有第一通道（1）相通，所述第一通道（1）与所述进气侧面上的第二通道（2）相通，所述第二通道（2）与所述缸盖本体的油腔中向下的第三通道（3）相通，所述第三通道（3）与所述缸盖本体的所述前端侧面的第四通道（4）相通，所述第四通道（4）与所述缸盖本体的所述顶面向下的第五通道（5）相通，所述第五通道（5）经中空
凸轮轴
轴承盖与
凸轮轴相通，所述第二通道（2）中设有用于密封的第一
钢球油堵（6），所述第三通道（3）中设有用于密封的第二钢球油堵（7）。
[0005] 本实用新型的进一步技术方案是：所述缸盖本体的所述进气侧面设有第一进气通道（8）、第二进气通道（9）、第三进气通道（10）及第四进气通道（11），四条进气通道延伸至所述燃烧室前两两汇合成第一小总进气通道（12）和第二小总进气通道（13），所述第一小总进气通道（12）和第二小总进气通道（13）直接与所述燃烧室相通。
[0006] 本实用新型的进一步技术方案是：所述燃烧室内底部设有第一凸台（14）及第二凸台（15）。
[0007] 本实用新型的进一步技术方案是：所述第一凸台（14）及第二凸台（15）与所述燃烧室一体
铸造成型。
[0008] 本实用新型的进一步技术方案是：所述缸盖本体的所述排气侧面的排气
法兰面（16）、后端侧面的出
水口安装面（17）及进气侧面的进气安装面（18）上采用凸起式结构。
[0009] 本实用新型的进一步技术方案是：所述缸盖本体上的螺栓安装凸台（19、20、21）上均设有加强筋。
[0010] 本实用新型的有益效果是：紧凑式的结构设计使缸盖的重量更轻；利用缸盖螺栓孔提供机油，并且通过本体机加工的方式而非铸造专用机油通道有利于减轻零件重量，同时也有利于节省空间与成本；合成式气道结构减小了缸盖的进气阻力，有利于提高发动机充气效率，同时改善了在低速时的进气
涡流比和增大燃烧室火焰传播速度，从而起到改善发动机低速排放性能，降低油耗，改善
怠速稳定性的作用；通过在燃烧室中铸造两个高度测量凸台的结构设计，有利于对批量生产零件燃烧室容积的监控，从而保证了零件的关键特性，同时也保证了发动机性能的稳定性。减重式的零件结构不仅节省了材料，降低了成本，减少了加工工序，同时还能降低发动机的油耗，达到节能减排的效果。
附图说明
[0011] 图1是本实用新型本实用新型缸盖排气侧；
[0012] 图2是本实用新型本实用新型缸盖进气侧；
[0013] 图3是本实用新型本实用新型缸盖出水口法兰面；
[0014] 图4是本实用新型本实用新型缸盖皮带轮侧；
[0015] 图5是本实用新型本实用新型缸盖底平面；
[0016] 图6是本实用新型本实用新型缸
盖顶面；
[0017] 图7是本实用新型本实用新型缸盖油道流向图；
[0018] 图8是本实用新型本实用新型缸盖标准视图；
[0019] 图9是本实用新型本实用新型缸盖燃烧室视图。
具体实施方式
[0020] 附图标记：1-第一通道 2-第二通道 3-第三通道 4-第四通道 5-第五通道6-第一钢球油堵 7-第二钢球油堵 8-第一进气通道 9-第二进气通道 10-第三进气通道 11-第四进气通道 12-第一小总进气通道 13-第二小总进气通道 14-第一凸台
15-第二凸台 16-排气法兰面 17-出水口安装面 18-进气安装面 19、20、21-螺栓安装凸台 100-螺栓孔
[0021] 图1示出了本实用新型提供的小型汽油发动机的缸盖，该缸盖包括缸盖本体，所述缸盖本体包括排气侧面、进气侧面、前端侧面、底平面、顶面及燃烧室，在缸体进气侧螺栓孔对应缸盖本体的所述进气侧面设有第一通道1相通，所述第一通道1与所述进气侧面上的第二通道2相通，所述第二通道2与所述缸盖本体的油腔中向下的第三通道3相通，所述第三通道3与所述缸盖本体的所述前端侧面的第四通道4相通，所述第四通道4与所述缸盖本体的所述顶面向下的第五通道5相通，所述第五通道5经中空凸轮轴
轴承盖与凸轮轴相通，所述第二通道2中设有用于密封的第一钢球油堵6，所述第三通道3中设有用于密封的第二钢球油堵7。
[0022] 缸盖本体主油道采用紧凑式结构设计，从缸体上来的机油通过进气侧螺栓孔100导入到缸盖，并通过第一通道1导入到从进气面加工的第二通道2中，第二通道2与从缸盖油腔中向下加工的第三通道3相连。机油通过第三通道3进入到从缸盖前端面加工进来的第四通道4，并从第四通道4进入从缸盖顶面向下加工的第五通道5。机油最后通过第五通道5进入到凸轮轴轴承盖然后进入到中空的凸轮轴中，实现对凸轮轴轴颈的润滑。该油道结构采用在缸盖体上直接加工的方式，避免了传统的专
门在缸盖体上铸造一根专用油道的方式，即减轻了重量，又保证了结构的紧凑。同时对第二通道2和第三通道3，使用第一钢球油堵6和第二钢球油堵7密封的方式，而非传统
螺纹堵塞加
密封胶的密封方式，即简化了工艺，又降低了成本。
[0023] 所述缸盖本体的所述进气侧面设有第一进气通道8、第二进气通道9、第三进气通道10及第四进气通道11，四条进气通道延伸至所述燃烧室前两两汇合成第一小总进气通道12和第二小总进气通道13，所述第一小总进气通道12和第二小总进气通道13直接与所述燃烧室相通。
[0024] 即在进气入口处采用合体式，接近缸盖本体的燃烧室处分成为两个独立的气道。气体从第一进气通道8，第二进气通道9，第三进气通道10，第四进气通道11进入到缸盖本体后，在将进入燃烧室前分成两个独立的第一小总进气通道12和第二小总进气通道13，该结构既保证了进气过程中进气阻力的减小，同时由于在入口分为两个独立的气道口，有利于增大进气面积，提高进气效率，同时也能起到增大燃烧室进气涡流，增大燃烧室内火焰传播速度，改善燃烧的作用，从而起到改善发动机排放和降低发动机油耗的作用。
[0025] 所述燃烧室内底部设有第一凸台14及第二凸台15。所述第一凸台14及第二凸台15与所述燃烧室一体铸造成型。
[0026] 缸盖本体通过采用在燃烧室中铸造两个凸台，用测量凸台高度的方式来控制燃烧室容积。第一凸台14和第二凸台15是布置在缸盖燃烧室底部的两个铸造凸台，由于凸台直接由燃烧室模具铸造成型，因此只要保证模具上的燃烧室容积没有问题，在批量生产的时候就只需要通过测量该两点凸台的高度来实现对燃烧室容积的控制。与使用容积测量相比，工艺大大简化，且节约了成本。
[0027] 所述缸盖本体的所述排气侧面的排气法兰面16、后端侧面的出水口安装面17及进气侧面的进气安装面18上采用凸起式结构。
[0028] 所述缸盖本体上的螺栓安装凸台19、20、21上均设有加强筋。
[0029] 通过在缸盖本体的排气法兰面16，后端出水口安装面17，进气安装面18上采用凸起式结构设计，既保证了安装面的密封和强度要求，还节省了材料和加工面积，降低了零件的重量。通过对缸盖本体上的螺栓安装凸台19，20，21，采用加强筋结构设计，既能保证凸台的安装强度的要求，又减轻了零件的重量。
[0030] 从实际效果看，该结构由于结构紧凑，更利于发动机的布置，同时由于发动机的充气性得到了改善，与整车的匹配性能更好。整车油耗大大降低，排放性能也得到改善，很好地实现了节能减排的要求。
[0031] 以上所述仅为本实用新型的较佳
实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何
修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
