技术领域
[0001] 本实用新型涉及铝
合金制造技术领域，更具体的说，涉及一种连续铸轧的铝液供给流道。
背景技术
[0002] 液面控制是铝液铸轧设备供流系统中的重要环节,特别是在铝板高速连续铸轧中，前槽液面控制
精度对产品
质量起到关键性的作用，前槽铝液液面过高，供料压
力过大，易导致铝板外部有棱形成，而液面过低，不能保证铝液连续供给，造成产品易出现孔洞或裂纹，影响致密性，因此保证前槽铝液在稳定的高度，即控制供料嘴流入铸轧设备的铝液具有相对恒定的静压力，保证铝液供给充足且平稳对于铝板的质量有着重要作用。
[0003] 传统技术中采用浮标以及塞子通过杠杆固定架进行联动来控制流道流入前槽的铝液，进而对前槽液面进行调节(具体可参考图1)，但单纯依靠浮标的
浮力来控制塞子
对流道的堵塞程度，往往存在不
稳定性，对于前槽液面高度的调节较慢，液面高度精确度不高；
专利申请号201721196522.9公开了一种铝
水输送槽，通过调节机构配合控制塞杆，设置锥
齿轮搭配
螺纹连接方式保证塞杆不会松动，可在一定铝水流量的前提下控制槽体内液面，但这是基于一种铸轧设备理想连续供给的情况下，或者说当铸轧设备突然出现残次品，铝水供给偶然间产生变化，即在铝水进入槽体内流量保持不变，供给量在一小段时间降低或增加，在没有对塞杆进行调节情况下，会造成之后槽体液面的永久性增高或降低，影响后续产品质量，所以针对上述一些不足应提出新的方案进行改进。
实用新型内容
[0004] 针对
现有技术存在的不足，本实用新型的目的是提供一种连续铸轧的铝液供给流道，可对前槽体液面做到精确控制，保证从供料管流入铸轧设备的铝液具有相对恒定的静压力，提高产品的质量。
[0005] 为了解决上述存在的技术问题，本实用新型采用下述技术方案：
[0006] 一种连续铸轧的铝液供给流道，包括铝液管道以及前槽体，所述铝液管道的一端设置有铝水进口，所述铝液管道在铝水进口相对一端的底部开设有引流口并在引流口处设置有向下延伸的引流段，所述前槽体位于引流段的下方，所述前槽体在上表面开设有第一容置腔体；还包括一回流槽体，所述回流槽体在顶部开设有第二容置腔体，所述前槽体位于回流槽体的第二容置腔体内，所述前槽体与回流槽体之间留有间距且前槽体的顶面高度低于回流槽体，所述回流槽体底部成倒锥形结构且在锥
角处设置有一
回流管，所述回流管连通外部及第二容置腔体，所述前槽体侧端面设置有一贯穿回流槽体的供料管，所述供料管连通外部及第一容置腔体。
[0007] 更具体的，所述引流段向下延伸至第一容置腔体内且抵靠在前槽体内侧面。
[0008] 更具体的，所述前槽体通过多个肋板固定在回流槽体的内侧面。
[0009] 更具体的，所述铝液管道以及回流槽体由内至外依次包括内防护层、
真空保温层以及金属
外壳层。
[0010] 更具体的，所述内防护层为高铝陶瓷层，所述真空保温层为
硅酸铝
纤维层并抽真空。
[0011] 更具体的，所述回流管另一端连接至铝液管道或
熔化炉设备中，所述供料管另一端连接至铸轧设备的供料嘴。
[0012] 本实用新型存在优点及积极效果：本实用新型为一种连续铸轧的铝液供给流道，根据需要在前槽体内设计具有一定高度的第一容置腔体，只要经引流段的铝液流量大于供料管供给于铸轧设备的铝液流量，即可保证前槽体内的铝液呈溢满状态，可对铝液液面高度做到稳定控制，使得供料管流入铸轧设备的铝液具有相对恒定的静压力，提高产品质量，而溢出前槽体的铝液可由回流槽体进行回收；再者铝液管道以及回流槽体上设置
硅酸铝纤维的真空保温层，其中硅酸铝纤维为较好的低导热材料，且对其抽真空可减少分子的对碰，从而减少热对流，使得具有较好的保温效果，避免铝液
温度降幅太大，影响产品质量。
附图说明
[0013] 图1为传统铝液液面控制的前槽的示意图。
[0014] 图2为
实施例铝液供给流道的结构示意图。
[0015] 图3为实施例铝液供给流道的剖视图。
[0016] 图4为实施例前槽体及回流槽体的俯视图。
[0017] 图5为实施例铝液管道及回流槽体的壳体层次结构图。
具体实施方式
[0018] 下面结合附图与具体实施方式对本实用新型作进一步详细描述，但本实用新型的实施方式不局限于此。
[0019] 如图1所示，传统包括前槽100以及前箱101，其中前槽100和前箱101之间通过一通道102进行连通，通过前槽100中的浮标103、带有
石墨塞子104的塞杆105以及杠杆固定架106的联动，实现对前槽100液面的控制，铝液上升，浮标103上升，使得石墨塞子104越发靠近通道102的开口，使得铝液进入前槽100的流量减少，反之也是一样，但依靠浮标103浮力对石墨塞子104进行控制，存在不稳定性，铝液液面高度出现
波动时，调节较慢，难以对铝液液面高度稳定控制。
[0020] 如图2-4所示，实施例为一种连续铸轧的铝液供给流道，包括铝液管道1以及前槽体2，所述铝液管道1的一端设置有铝水进口11，所述铝液管道1在铝水进口11相对一端的底部开设有引流口12并在引流口12处设置有向下延伸的引流段13，其中铝水进口11连接至熔化炉设备(图未示)的炉眼，铝液经铝水进口11进入铝液管道1，并流至引流口12沿引流段13向下流动。
[0021] 更具体的，实施例中，所述前槽体2位于引流段13的下方，所述前槽体2在上表面开设有第一容置腔体21，其中所述引流段13向下延伸至第一容置腔体21内且抵靠在前槽体2内侧面；铝液从引流段13流入前槽体2内，由于引流段13延伸并抵靠在前槽体2内侧面，不容易引起铝液向外溅射，保持前槽体2内铝液液面平稳，波动较小。
[0022] 另外实施例中，还包括一回流槽体3，所述回流槽体3在顶部开设有第二容置腔体31，所述前槽体2位于回流槽体3的第二容置腔体31内，其中前槽体2通过多个肋板22固定在回流槽体3的内表面上，所述前槽体2与回流槽体3之间留有间距且前槽体2的顶面高度低于回流槽体3，从前槽体上溢出的铝液流入前槽体2与回流槽体3之间进行回收。
[0023] 所述回流槽体3底部成倒锥形结构且在锥角处设置有一回流管4，所述回流管4连通外部及第二容置腔体31，所述前槽体2侧端面设置有一贯穿回流槽体3的供料管5，所述供料管5连通外部及第一容置腔体21；其中所述回流管4另一端连接至铝液管道1或熔化炉设备(图未示)中，所述供料管5另一端连接至铸轧设备(图未示)的供料嘴；回流槽体3的倒锥形结构有利于铝液顺利流入回流管4中进行回流，当然回流管4中的铝液需经过铝液电磁
泵的驱动下进行回流重新利用，而供料管5将前槽体2内的铝液源源不断的供给于铸轧设备。
[0024] 对于上述实施例，其中前槽体2内第一容置腔体21的高度可根据需要进行设计，保证铝液充满整个前槽体2时供料管5流出的铝液压力刚好是铸轧设备所需的压力，另外只要经引流段13的铝液流量大于供料管5供给于铸轧设备的铝液流量，即可保证前槽体2内的铝液随时呈溢满状态，可对前槽体2内铝液液面高度做到稳定控制，使得供料管5流入铸轧设备的铝液具有相对恒定的静压力，保证整体产品质量，而溢出前槽体2的铝液可由回流槽体3进行回收。
[0025] 再者如图5所示，实施例中，所述铝液管道1以及回流槽体3由内至外依次包括内防护层6、真空保温层7以及金属外壳层8，其中所述内防护层6为高铝陶瓷层，所述真空保温层7为硅酸铝纤维层并抽真空；高铝陶瓷具有较好耐高温、防
腐蚀的作用，硅酸铝纤维具有低导热率以及
热稳定性高，复合好后对其硅酸铝纤维层进行抽真空，可减少分子的对碰，从而减少热对流，使得具有较好的保温效果，避免在铝液管道1和回流槽体3内的铝液运输中温度降幅太大，从而影响产品质量。
[0026] 虽然上述描述了本实用新型的具体实施方式，但对于本领域的技术人员应当理解上述仅是举例说明，本实用新型的保护范围是由所附
权利要求书限定。本领域的技术人员在不背离本实用新型的原理和实质前提下，依然可以对上述实施例所记载的技术方案进行
修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，而这些修改或替换均落入本实用新型的保护范围。
