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一种恒压变量

阅读:828发布:2020-05-13

专利汇可以提供一种恒压变量专利检索,专利查询,专利分析的服务。并且本 发明 涉及一种恒压变量 泵 ,包括 泵壳 ,其内设有吸油口、出油口、安装腔;左端盖和右端盖,固定安装在泵壳的两端; 驱动轴 ,转动连接在泵壳内;内 转子 和外转子,设在安装腔内; 配流盘 ;变量控制组件。本恒压 变量泵 ,结构简单、体积紧凑、成本低,能够根据出油口压 力 自动变量,完成现有恒压变量的功能。,下面是一种恒压变量专利的具体信息内容。

1.一种恒压变量,其特征在于:包括
泵壳(1),泵壳(1)内沿轴向设有左端开口的安装腔(1a),泵壳(1)内设有吸油口(101)和出油口(102),泵壳(1)内设有用以连通吸油口(101)和安装腔(1a)的吸油通道(103)及用以连通出油口(102)和右安装腔(1a)的排油通道(104);
左端盖(2),左端盖(2)固定连接在泵壳(1)的左端,用以封堵安装腔(1a)的左开口;
右端盖(3),右端盖(3)固定连接在泵壳(1)的右端;
驱动轴(4),驱动轴(4)可转动的连接在泵壳(1)内,驱动轴(4)的右端伸出到右端盖(3)外;
转子(6)和外转子(5),内转子(6)和外转子(5)可转动的设在安装腔(1a)内,内转子(6)固定连接在驱动轴(4)上且具有多个外齿,外转子(5)与内转子(6)偏心设置,外转子(5)内设有多个与内转子(6)的外齿相啮合的内齿,所述内转子(6)的外齿和外转子(5)的内齿之间形成有吸油区和排油区;
配流盘(7),配流盘(7)固定设在安装腔(1a)内,配流盘(7)上设有与吸油区相连通的第二配流槽(72)及与排油区相连通的的第一配流槽(71);
变量控制组件,变量控制组件设在泵壳(1)内,当出油口(102)的压小于预设值时,所述变量控制组件控制第二配流槽(72)与吸油通道(103)连通、第一配流槽(71)与排油通道(104)连通;当出油口(102)的压力大于预设值时,所述变量控制组件控制第一配流槽(71)、第二配流槽(72)均与吸油通道(103)连通。
2.根据权利要求1所述的恒压变量泵,其特征在于:所述变量控制组件包括变量控制盘(8)、变量芯(9b)、弹簧(9c),泵壳(1)内设有上端开口的阀孔,变量阀芯(9b)滑动连接在所述阀孔内;所述阀孔的上端开口处设有螺堵(9a);弹簧(9c)位于阀孔内用于迫使变量阀芯(9b)向螺堵(9a)方向运动;变量阀芯(9b)的上端与螺堵(9a)之间形成液控腔(9a1),变量阀芯(9b)与阀孔之间形成有压力油口(P)、回油口(T)、第一油口(A)和第二油口(B),液控腔(9a1)、压力油口(P)均与出油口(102)相连通,回油口(T)与吸油口(101)相连通;
安装腔(1a)的底部设有圆形凹槽,变量控制盘(8)转动连接在圆形凹槽内,圆形凹槽内绕其圆心设有弧形凹槽(107),变量控制盘(8)上设有伸入弧形凹槽(107)内的凸板(81);凸板(81)和弧形凹槽(107)的一端之间形成第一控制腔(8a),凸板(81)和弧形凹槽(107)的另一端形成第二控制腔(8b),第一油口(A)与第一控制腔(8a)相连通,第二油口(B)与第二控制腔(8b)相连通;当变量阀芯(9b)靠近螺堵(9a)时,压力油口(P)与第一油口(A)连通,回油口(T)与第二油口(B)连通;当变量阀芯(9b)远离螺堵(9a)时,压力油口(P)与第二油口(B)连通,第一油口(A)与回油口(T)连通;
变量控制盘(8)上设有相互对称的第一配流口(801)和第二配流口(802);当凸板(81)位于弧形凹槽(107)上端时,第二配流口(802)将第二配流槽(72)与吸油通道(103)连通,第一配流口(801)将第一配流槽(71)与排油通道(104)连通;当凸板(81)位于弧形凹槽(107)下端时,第一配流口(801)和第二配流口(802)均是将第一配流槽(71)、第二配流槽(72)和吸油通道(103)连通。
3.根据权利要求1所述的恒压变量泵,其特征在于:安装腔(1a)的侧壁上设有右定位槽(108),配流盘(7)上设有与定位槽(108)相配合的定位(73)。
4.根据权利要求1所述的恒压变量泵,其特征在于:第一配流槽(71)和第二配流槽(72)对称设在配流盘(7)上,且均为月牙形。

说明书全文

一种恒压变量

技术领域

[0001] 本发明属于油泵的技术领域,尤其涉及一种恒压变量泵

背景技术

[0002] 液压传动系统有许多优点,应用越来越广泛,其中恒压变量泵是使用量比较大的液压元件。恒压变量泵是使用恒压控制柱塞泵的变量缸,使其改变斜盘来实现泵的变量,当泵的出口压未达到恒压阀设定压力之前,恒压变量泵以最大的排量输出流量,当泵的出口压力达到恒压阀设定压力时,其输出流量可以自动达到零。在采用中位封闭的换向阀的液压系统中,如果采用定量泵,不配置卸荷阀,将会使空载功率损失很大,而如果采用恒压变量泵后,泵将处于保压状态下,没有阀和管路的压力将,这时恒压系统的功率损失较小。同样,电液伺服系统中,往往需要恒压能源,采用恒压变量泵作为它的恒压能源最为合适,因为这可以使系统的功率损失减少到最低限度。在某些需要大流量或瞬时需要大流量的系统中,为了减小系统的装机容量,往往采用蓄能器传动系统。以前的蓄能器传动系统中,常采用多台泵组合的定量泵系统,当系统达到蓄能器的最高压力时,采用停泵或停部分泵的方法,否则将使系统产生很大的功率损失,而采用恒压泵系统,则使设备的液压和电气系统都大为简化。但现有技术中的恒压变量泵,一般为柱塞泵形式,其设置有恒压阀、斜盘、柱塞、球头、斜盘回复弹簧等组成,结构复杂、加工精度要求高、装配繁琐、整体成本高。

发明内容

[0003] 本发明所要解决的技术问题是针对上述现有技术现状而提供一种结构简单、加工方便、装配简单、成本低的内啮合齿轮泵形式的恒压变量泵。
[0004] 本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为:一种恒压变量泵,其特征在于:包括泵壳,泵壳内沿轴向设有位于左端开口的安装腔,泵壳内设有吸油口和出油口,泵壳内设有用以连通吸油口和安装腔的吸油通道及用以连通出油口和右安装腔的排油通道;
[0005] 左端盖,左端盖固定连接在泵壳的左端,用以封堵安装腔的左开口;
[0006] 右端盖,右端盖固定连接在泵壳的右端;
[0007] 驱动轴,驱动轴可转动的连接在泵壳内,驱动轴的右端伸出到右端盖外;
[0008] 内转子和外转子,内转子和外转子可转动的设在安装腔内,内转子固定连接在驱动轴上且具有多个外齿,外转子与内转子偏心设置,外转子内设有多个与内转子的外齿相啮合的内齿,所述内转子的外齿和外转子的内齿之间形成有吸油区和排油区;
[0009] 配流盘,配流盘固定设在安装腔内,配流盘上设有与吸油区相连通的第二配流槽及与排油区相连通的的第一配流槽;
[0010] 变量控制组件,变量控制组件设在泵壳内,当出油口的压力小于预设值时,所述变量控制组件控制第二配流槽与吸油通道连通、第一配流槽与排油通道连通;当出油口的压力大于预设值时,所述变量控制组件控制第一配流槽、第二配流槽均与吸油通道连通。
[0011] 作为优选,所述变量控制组件包括变量控制盘、变量阀芯、弹簧,泵壳内设有上端开口的阀孔,变量阀芯滑动连接在所述阀孔内;所述阀孔的上端开口处设有螺堵;弹簧位于阀孔内用于迫使变量阀芯向螺堵方向运动;变量阀芯的上端与螺堵之间形成液控腔,变量阀芯与阀孔之间形成有压力油口、回油口、第一油口和第二油口,液控腔、压力油口均与出油口相连通,回油口与吸油口相连通;
[0012] 安装腔的底部设有圆形凹槽,变量控制盘转动连接在圆形凹槽内,圆形凹槽内绕其圆心设有弧形凹槽,变量控制盘上设有伸入弧形凹槽内的凸板;凸板和弧形凹槽的一端之间形成第一控制腔,凸板和弧形凹槽的另一端形成第二控制腔,第一油口与第一控制腔相连通,第二油口与第二控制腔相连通;当变量阀芯靠近螺堵时,压力油口与第一油口连通,回油口与第二油口连通;当变量阀芯远离螺堵时,压力油口与第二油口连通,第一油口与回油口连通;
[0013] 变量控制盘上设有相互对称的第一配流口和第二配流口;当凸板位于弧形凹槽上端时,第二配流口将第二配流槽与吸油通道连通,第一配流口将第一配流槽与排油通道连通;当凸板位于弧形凹槽下端时,第一配流口和第二配流口均是将第一配流槽、第二配流槽和吸油通道连通。
[0014] 作为优选,安装腔的侧壁上设有右定位槽,配流盘上设有与定位槽相配合的定位
[0015] 作为优选,第一配流槽和第二配流槽对称设在配流盘上,且均为月牙形。
[0016] 与现有技术相比,本发明的优点在于:本发明通过设置变量控制组件,可以实现在出油口压力未达到设定值时,内转子和外转子组成的内啮合齿轮泵以最大排量输出;当出油口压力达到预定压力时,通过变量控制组件使排油区与吸油通道连通,使内啮合齿轮泵卸荷,从而自动完成了内啮合齿轮泵的变量。本发明结构简单、体积紧凑、制造成本低,以内啮合齿轮泵的形式实现了恒压变量控制,可以大范围替代恒压变量柱塞泵。附图说明
[0017] 图1为本发明实施例的三维结构示意图;
[0018] 图2为本发明实施例的三维爆炸结构示意图;
[0019] 图3为本发明实施例的主视图;
[0020] 图4为本发明实施例的俯视图;
[0021] 图5为图3中的A-A剖视图;
[0022] 图6为图3中的F-F剖面结构示意图;
[0023] 图7为图3中的B-B结构示意图;
[0024] 图8为图4中的C-C结构示意图;
[0025] 图9为本发明实施例中配流盘的三维结构示意图;
[0026] 图10为本发明实施例中泵壳的三维结构示意图;
[0027] 图11为本发明实施例中变量控制盘的三维结构示意图;
[0028] 图12为本发明实施例中变量控制盘在未变量量时的工作状态;
[0029] 图13为本发明实施例中变量控制盘在变量时的工作状态。

具体实施方式

[0030] 以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。
[0031] 如图1-13所示,为本发明的一个优选实施例。
[0032] 一种恒压变量泵,包括
[0033] 泵壳1,泵壳1内沿轴向设有位于左端开口的安装腔1a,泵壳1内设有吸油口101和出油口102,泵壳1内设有用以连通吸油口101和安装腔1a的吸油通道103及用以连通出油口102和右安装腔1a的排油通道104。
[0034] 左端盖2,左端盖2固定连接在泵壳1的左端,用以封堵安装腔1a的左开口。
[0035] 右端盖3,右端盖3固定连接在泵壳1的右端。
[0036] 驱动轴4,驱动轴4可转动的连接在泵壳1内,驱动轴4的右端伸出到右端盖3外。
[0037] 内转子6和外转子5,内转子6和外转子5可转动的设在安装腔1a内,内转子6固定连接在驱动轴4上且具有多个外齿,外转子5与内转子6偏心设置,外转子5内设有多个与内转子6的外齿相啮合的内齿,所述内转子6的外齿和外转子5的内齿之间形成有吸油区和排油区。
[0038] 配流盘7,配流盘7固定设在安装腔1a内,配流盘7上设有与吸油区相连通的第二配流槽72及与排油区相连通的的第一配流槽71,第一配流槽71和第二配流槽72对称设在配流盘7上,且均为月牙形。安装腔1a的侧壁上设有右定位槽108,配流盘7上设有与定位槽108相配合的定位块73。
[0039] 变量控制组件,变量控制组件设在泵壳1内,当出油口102的压力小于预设值时,所述变量控制组件控制第二配流槽72与吸油通道103连通、第一配流槽71与排油通道104连通;当出油口102的压力大于预设值时,所述变量控制组件控制第一配流槽71、第二配流槽72均与吸油通道103连通。所述变量控制组件包括变量控制盘8、变量阀芯9b、弹簧9c,泵壳1内设有上端开口的阀孔,变量阀芯9b滑动连接在所述阀孔内;所述阀孔的上端开口处设有螺堵9a;弹簧9c位于阀孔内用于迫使变量阀芯9b向螺堵9a方向运动;变量阀芯9b的上端与螺堵9a之间形成液控腔9a1,变量阀芯9b与阀孔之间形成有压力油口P、回油口T、第一油口A和第二油口B,液控腔9a1、压力油口P均与出油口102相连通,回油口T与吸油口101相连通。
安装腔1a的底部设有圆形凹槽,变量控制盘8转动连接在圆形凹槽内,圆形凹槽内绕其圆心设有弧形凹槽107,变量控制盘8上设有伸入弧形凹槽107内的凸板81;凸板81和弧形凹槽
107的一端之间形成第一控制腔8a,凸板81和弧形凹槽107的另一端形成第二控制腔8b,第一油口A与第一控制腔8a相连通,第二油口B与第二控制腔8b相连通;当变量阀芯9b靠近螺堵9a时,压力油口P与第一油口A连通,回油口T与第二油口B连通;当变量阀芯9b远离螺堵9a时,压力油口P与第二油口B连通,第一油口A与回油口T连通;变量控制盘8上设有相互对称的第一配流口801和第二配流口802;当凸板81位于弧形凹槽107上端时,第二配流口802将第二配流槽72与吸油通道103连通,第一配流口801将第一配流槽71与排油通道104连通;当凸板81位于弧形凹槽107下端时,第一配流口801和第二配流口802均是将第一配流槽71、第二配流槽72和吸油通道103连通。
[0040] 该恒压变量泵在工作时,需要将驱动轴4与电机相连,电机通电带动驱动轴4转速,驱动轴4带动内转子6转动,由于内转子6和外转子5的啮合关系,内转子6带动外转子5转动。当出油口102内的压力较低没有超过弹簧9c的设定压力时,在弹簧9c的作用力下变量阀芯
9b靠近螺堵9a,压力油口P与第一油口A连通,回油口T与第二油口B连通,第一油口A的油液进入第一控制腔8a推动凸版81向右旋转到弧形槽107的上端,第二控制腔8b的油液经第二油口B、回油口T流入吸油口101,第二配流口802将第二配流槽72与吸油通道103连通,第一配流口801将第一配流槽71与排油通道104连通。液压油通过吸油口101、吸油通道103、第二配流槽72进入吸油区,再通过排油区、第一配流槽71、排油通道104后进入出油口102。此时,本发明的恒压变量泵输出的流量为最大流量。
[0041] 当出油口102内的压力升高超过弹簧9c的设定压力时,变量阀芯9b在出油口102的作用力下向下移动远离螺堵9a,压力油口P与第二油口B连通,第一油口A与回油口T连通,第二油口B的油液进入第二控制腔8b推动凸版81向左旋转到弧形槽107的下端,第一配流口801和第二配流口802均是将第一配流槽71、第二配流槽72和吸油通道103连通,这样排油区通过变量控制盘8也是和吸油通道103相连通,也即内啮合齿轮泵卸荷不再向出油口102输出流量,实现了节能。
[0042] 以上所述仅是本发明的优选实施方式,应当指出,对于本技术领域的普通技术人员来说,在不脱离本发明技术原理的前提下,还可以做出若干改进和润饰,这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
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