技术领域
[0001] 本
发明涉及同步带制造加工设备技术领域，尤其涉及一种同步带整模割带机。
背景技术
[0002] 在同步带生产过程中，需要根据客户要求采用同步带切割机对同步带筒进行等距切割，形成宽度一致的环状同步带。但是，现有的同步带切割机采用半自动化操作，其结构复杂，切割效率低，且其切割刀片由若干
块均匀间隔排列的长条形刀片构成，这些长条形刀片的刃口在切割时间久了之后会产生一定的物理磨损，这会影响到切割的效果，因而操作人员每隔一段时间需要采用磨刀石对这些长条形刀片的刃口进行磨削，使得这些长条形刀片的刃口符合切割的要求，这些长条形刀片磨削过程中不得不停机，降低了生产效率，增加了操作人员的工作强度，同时操作人员在磨削这些长条形刀片时存在一定的安全隐患。
[0003] 为此，
申请人进行了有益的探索和尝试，找到了解决上述问题的办法，下面将要介绍的技术方案便是在这种背景下产生的。
发明内容
[0004] 本发明所要解决的技术问题：针对现有的同步带切割机存在结构复杂、切割效率低、操作人员的工作强度高以及对操作人员存在一定安全隐患等问题，而提供一种结构简单、自动化程度高、切割效率高、降低操作人员的工作强度、保证操作人员的人身安全的同步带整模割带机。
[0005] 本发明所解决的技术问题可以采用以下技术方案来实现：
[0006] 一种同步带整模割带机，包括：
[0007] 一机床底座；
[0008] 一滑动配置在所述机床底座上的涨紧辊；
[0009] 一设置在所述机床底座上且与所述涨紧辊连接的用于驱动所述涨紧辊沿所述机床底座的长度方向往复滑移的第一直线驱动机构；
[0010] 一轴设在所述机床底座上且位于所述涨紧辊的一侧并与所述涨紧辊平行的传动辊；
[0011] 一设置在所述机床底座上且与所述传动辊连接的用于驱动所述传送辊转动的传送辊驱动机构；
[0012] 一位于所述涨紧辊与传动辊之间的上方
位置且与所述涨紧辊或传动辊平行的齿形压辊，所述齿形压辊的辊面上轴向均匀间隔设置有若干环状凸齿；
[0013] 一设置在所述机床底座的上方且与所述齿形压辊连接的用于驱动所述齿形压辊竖直升降的升降驱动机构；
[0014] 一滑动配置在所述机床底座上且位于所述传动辊远离所述涨紧辊的一侧的切割刀辊，所述切割刀辊包括一平行于所述传动辊的刀轴座以及若干轴向间隔固定设置在所述刀轴座的外圆周面上的环形切割刀片；
[0015] 一设置在所述机床底座上且与所述切割刀辊连接的用于驱动所述切割刀辊沿所述机床底座的长度方向往复滑移的第二直线驱动机构；以及
[0016] 一PLC
控制器，所述PLC控制器分别与所述第一直线驱动机构、传送辊驱动机构、升降驱动机构以及第二直线驱动机构连接。
[0017] 在本发明的一个优选
实施例中，在所述机床底座上间隔设置有一对沿所述机床底座长度方向延伸的涨紧辊滑轨，所述涨紧辊通过涨紧辊
支撑框架滑动配置在所述涨紧辊滑轨上。
[0018] 在本发明的一个优选实施例中，所述第一直线驱动机构包括至少一安装在所述机床底座上的涨紧
气缸，每一涨紧气缸的输出端分别与所述涨紧辊支撑框架连接，每一涨紧气缸还分别与所述PLC控制器连接。
[0019] 在本发明的一个优选实施例中，在所述机床底座上间隔设置有一对沿机床底座长度方向延伸的切割刀辊滑轨，所述切割刀辊通过切割刀辊支撑框架滑动配置在所述切割刀辊滑轨上。
[0020] 在本发明的一个优选发明中，所述切割刀辊的刀轴座的两端分别通过一单向
轴承设置在所述切割刀辊支撑框架内。
[0021] 由于采用了如上的技术方案，本发明的有益效果在于：本发明采用切割刀辊作为切割刀具，切割刀辊上的每一环形切割刀片均具有环形刃口，当环形刃口的一部分磨损后，可以通过转动切割刀辊的刀轴座来调整环形刃口与同步带筒的
接触位置，这样有效地减少了停机磨削的次数，增加了生产效率；同时，本发明的切割刀辊磨削起来相当方便，也提高了磨削安全性，保证操作人员的人身安全。本发明的结构更为简单，自动化程度更高，操作便捷，有效地降低了操作人员的工作强度，更进一步地提高产生效率。
附图说明
[0022] 为了更清楚地说明本发明实施例或
现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0023] 图1是本发明的结构示意图。
具体实施方式
[0024] 为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体图示，进一步阐述本发明。
[0025] 参见图1，图中给出的是一种同步带整模割带机，包括机床底座100、涨紧辊200、第一直线驱动机构300、传动辊400、传送辊驱动机构(图中未示出)、齿形压辊500、升降驱动机构(图中未示出)、切割刀辊600、第二直线驱动机构(图中未示出)以及PLC控制器700。
[0026] 机床底座100作为本发明的同步带整模割带机的底座，其上构成有一工作平面110。机床底座100的工作平面110上间隔设置有一对沿机床底座100长度方向延伸的涨紧辊滑轨120a、120b，机床底座100的工作平面110上位于涨紧辊滑轨120a、120b的另一侧间隔设置有一对沿机床底座100长度方向延伸的切割刀辊滑轨130a、130b。
[0027] 涨紧辊200轴设在涨紧辊支撑框架210内，并通过涨紧辊支撑框架210滑动配置在机床底座100的工作平面11上的涨紧辊滑轨120a、120b上。
[0028] 第一直线驱动机构300用于驱动涨紧辊200沿着涨紧辊滑轨120a、120b往复移动。具体地，第一直线驱动机构300包括至少一个涨紧气缸，在本实施例中，第一直线驱动机构
300包括两个涨紧气缸310、320，两个涨紧气缸310、320分别安装在机床底座100的工作平面
110上，且位于涨紧辊滑轨120a、120b之间，两个涨紧气缸310、320的输出端分别与涨紧辊支撑框架210连接。
[0029] 传动辊400轴设在机床底座100的工作平面110上，且位于涨紧辊200的一侧并与涨紧辊200平行。传送辊驱动机构设置在机床底座100上且与传动辊400连接的用于驱动传动辊400转动。传送辊驱动机构的形式可以采用多种方式，例如，
电机通过皮带传动来驱动传送辊转动，又或者，电机和减速器组合并通过传送
齿轮来驱动传送辊转动。
[0030] 齿形压辊500位于涨紧辊200与传动辊400之间的上方位置，且与涨紧辊200或传动辊400平行，齿形压辊500的位置更加靠近于传送辊400，齿形压辊500的辊面上轴向均匀间隔设置有若干环状凸齿，齿形压辊500上的环状凸齿与同步带筒的表面上
齿槽相互配合。
[0031] 升降驱动机构设置在机床底座100的上方且与齿形压辊500连接，其用于驱动齿形压辊500进行竖直升降运动。升降驱动机构的形式可以采用多种形式，例如，利用气缸、油缸等驱动齿形压辊500做竖直升降运动。
[0032] 切割刀辊600包括一平行于涨紧辊200或传动辊400的刀轴座610以及若干轴向均匀间隔固定设置在刀轴座610的外圆周面上的环形切割刀片620。切割刀辊600的刀轴座610的两端分别通过一单向轴承(图中未示出)设置在切割刀辊支撑框架630内，切割刀辊600通过切割刀辊支撑框架630滑动配置在机床底座100的工作平面11上的切割刀辊滑轨130a、130b上，其位于传动辊400远离涨紧辊200的一侧。本发明采用切割刀辊600作为切割刀具，切割刀辊600上的每一环形切割刀片620均具有环形刃口，当环形刃口中的一部分磨损后，可以通过转动切割刀辊600的刀轴座610来调整环形刃口与同步带筒的接触位置，这样有效地减少了停机磨削的次数，增加了生产效率。单向轴承的设计使得环形切割刀片620只能沿一个方向转动来调整其环形刃口与同步带筒的接触位置，便于操作人员对环形切割刀片
620的环形刃口进行调整，防止误操作。
[0033] 第二直线驱动机构设置在机床底座100的工作平面110上，且与切割刀辊支撑框架630的连接，从而驱动切割刀辊600沿着切割刀辊滑轨130a、130b往复滑移。第二直线驱动机构可以采用气缸、油缸的形式，也可以采用其他可以实现驱动切割刀辊600作直线运动的机构。
[0034] PLC控制器700设置在机床底座100的一侧，PLC控制器700分别与涨紧气缸310、320、传送辊驱动机构、升降驱动机构以及第二直线驱动机构连接。
[0035] 本发明的同步带整模割带机的工作过程如下：
[0036] 先调整切割刀辊600的环形切割刀片620的刃口位置，使得环形切割刀片620的刃口与同步带筒接触的部分满足切割的要求；然后，将同步带筒套在涨紧辊200和传动辊400上，启动PLC控制器700的
开关，PLC控制器700控制第一直线驱动机构300动作，使得涨紧辊200沿着涨紧辊滑轨120a、120b远离传送辊400的方向滑移，同步带筒在涨紧辊200作用下处于绷紧状态；此时，PLC控制器700控制升降驱动机构动作，使得齿形压辊500压在处于绷紧状态的同步带筒的上表面，同时PLC控制器700控制传送辊驱动机构动作，使得传送辊400转动，带动同步带筒绕着涨紧辊200和传动辊400转动。此时，PLC控制器700控制第二直线驱动机构动作，驱动切割刀辊600沿着切割刀辊滑轨130a、130b靠近传送辊400的方向滑移，切割刀辊600上的环形切割刀片620对环绕在传动辊400上的同步带筒进行切割，将同步带筒切割形成若干宽度一致的环状同步带。
[0037] 以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和
说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的
权利要求书及其等效物界定。
