技术领域
[0001] 本
发明是涉及
工程机械技术领域，特别是涉及一种应用于装载机双
涡轮液力变矩器中的超越离合器。
背景技术
[0002] 目前，国内80%的装载机都采用双涡轮液力变矩器，双涡轮液力变矩器与超越离合器共同工作，向变速箱输入动力，可以自动实现高速轻载与低速重载间的切换，提高工作效率，降低司机劳动强度。
[0003] 现有的无
保持架超越离合器由输出
齿轮1、左
挡板2、内
凸轮3、滚柱4、右挡板5、外环齿轮6和折叠
弹簧7等零件组成，如图1所示，它创造性地取消了保持架结构，保证了多个滚柱之间工作时相互独立，它们不再受传统的保持架的约束，大大消除了加工误差对滚柱工作中受力不均匀的影响，这些滚柱在各自折叠弹簧的作用下充分地参与超越离合器的承载工作，提高了超越离合器的可靠性和耐久性，但是该结构存在以下不足：
[0004] 1、如图2所示现有折叠弹簧7，弹
簧片的厚度约为0.1~0.25mm，当超越离合器在高速轻载工况工作时，滚柱高速旋转并与折叠弹簧7产生摩擦，由于折叠弹簧厚度太薄，很容易被滚柱磨穿而失效。
[0005] 2、如图3所示现有左挡板2、右挡板5加工凸台
定位弹簧，以防止弹簧在
离心力作用下往外甩而与外环
滚道面产生摩擦刮伤外环齿轮滚道并导致自身磨损失效，但左挡板2的凸台2-1、右挡板5的凸台5-1加工存在以下问题：一是凸台短，与弹簧在
接触的面积很少，弹簧在受离心力作用下容易被甩出凸台空间，故径向定位可靠性低；二是凸台加工复杂且需要去除大量材料，既造成浪费、生产效率又低，生产成本高。
发明内容
[0006] 本发明的目的就是提供一种在现有的无保持架结构超越离合器
基础上，改变现有弹簧的结构及弹簧的定位方式，它可以提高弹簧的使用寿命并降低生产成本的超越离合器。
[0007] 本发明的解决方案是这样的：
[0008] 本发明包括外环齿轮、位于外环齿轮内的凸轮、固定安装在内凸轮左右两侧的左挡板和右挡板、若干个滚柱及与其数量相等的弹簧，所述的凸轮圆周方向加工与滚柱数量相等的楔形槽；所述的左挡板和右挡板
配对开有与滚柱数量相等的通孔，且在左挡板的通孔上开有缺口，在右挡板的通孔上开有缺口；所述的弹簧两端有定位凸台，弹簧左端定位凸台安装在左挡板的通孔中、右端定位凸台安装在右挡板的通孔中。
[0009] 所述左挡板长弧形的腰形孔的径向限位面与弹簧的径向限位凸
台面相接,右挡板长弧形的腰形孔的径向限位面与弹簧的径向限位凸台面相接，限制弹簧的径向运动。
[0010] 进一步的：所述的左挡板的内端面与弹簧限位凸台面相接，右挡板的内端面与弹簧限位凸台面相接，限制弹簧的轴向运动。
[0011] 进一步的：所述弹簧的前端面与滚柱的圆柱面相接，弹簧的后端面与凸轮的楔形面相接，限制弹簧的周向运动。
[0012] 进一步的：所述弹簧的截面形状为梯形或U形或J形之一种。
[0013] 本发明的优点是：
[0014] 1、延续了无保持架超越离合器的优点：从根本上解决了因保持架断裂而引起的超越离合器失效故障的问题，大大提高了超越离合器的可靠性和耐久性，解决了长期困扰客户的难题；
[0015] 2、增加了弹簧片的厚度，提高其
耐磨性，提高弹簧的使用寿命；
[0016] 3、改变了弹簧的定位方式，使得弹簧定位更为可靠；
[0017] 4、简化了左右挡板加工方式，提高生产效率的同时也降低了生产成本。
附图说明
[0019] 附图1是现有无保持架超越离合器的结构示意图。
[0020] 附图2是附图1的左视图。
[0021] 附图3是现有无保持架超越离合器左挡板的结构示意图。
[0022] 附图4是现有无保持架超越离合器右挡板的结构示意图。
[0023] 附图5是现有无保持架超越离合器弹簧的结构示意图。
[0024] 附图6是附图5的左视图。
[0025] 附图7是本发明超越离合器的结构示意图。
[0026] 附图8是附图7的左视图。
[0027] 附图9是本发明凸轮结构示意图。
[0028] 附图10是本发明弹簧7第一种实施例的结构示意图。
[0029] 附图11是附图10的左视图。
[0030] 附图12是本发明弹簧7第二种实施例的结构示意图。
[0031] 附图13是附图12的左视图。
[0032] 附图14是本发明左挡板2的结构示意图。
[0033] 附图15是本发明右挡板5的结构示意图。
[0034] 附图16是本发明左挡板2的长弧形的腰形孔结构示意图。
[0035] 附图17是本发明右挡板5的长弧形的腰形孔结构示意图。
[0036] 附图18是本发明左右挡板、凸轮、滚柱与梯形弹簧组装结构示意图。
[0037] 附图19是本发明左右挡板、凸轮、滚柱与倒U形弹簧组装结构示意图。
具体实施方式
[0038] 下面结合附图对本实施例进行详细说明。
[0039] 如附图7、8所示，本发明包括输出齿轮1、外环齿轮6、位于外环齿轮内的凸轮3、固定安装在内凸轮左右两侧的左挡板2和右挡板5、若干个滚柱4及与其数量相等的弹簧7，所述的凸轮3圆周方向加工与滚柱4数量相等的楔形槽；所述的左挡板2和右挡板5配对开有与滚柱4数量相等的通孔，且在左挡板2的通孔上开有缺口2－2，在右挡板5的通孔上开有缺口5－2；所述的弹簧7两端有定位凸台，弹簧7左端定位凸台安装在左挡板2的通孔中、右端定位凸台安装在右挡板5的通孔中。
[0040] 如附图9、10、11、12、13、14、15、16、17所示，所述左挡板2长弧形的腰形孔的径向限位面2－1与弹簧7的径向限位凸台面7-4相接,右挡板5长弧形的腰形孔的径向限位面5－1与弹簧7的径向限位凸台面7-1相接，限制弹簧7的径向运动；所述的左挡板2的内端面2－3与弹簧7限位凸台面7－3相接，右挡板5的内端面5－3与弹簧7限位凸台面7－2相接，限制弹簧7的轴向运动；所述弹簧7的前端面7－5与滚柱4的圆柱面相接，弹簧7的后端面7－6与凸轮3的楔形面3－1相接，限制弹簧7的周向运动。
[0041] 如附图10所示，第一种实施例弹簧7的截面形状为梯形。
[0042] 如附图12所示，第二种实施例弹簧7的截面形状为倒U形。
[0043] 如图18、图19所示，所述的左挡板2、右挡板5配对铣长弧形的腰形孔，并在左挡板2的每个长弧形的腰形孔上加工一个缺口2-2、右挡板5的每个长弧形的腰形孔上加工一个缺口5-2，弹簧7通过左右挡板长弧形的腰形孔缺口放入长弧形的腰形孔当中，通过弹簧7两端的定位凸台与左挡板2、右挡板5的长弧形的腰形孔配合来定位弹簧。
