用于汽车后挡风玻璃的玻璃产品及其淋涂工艺
阅读：352发布：2020-05-13
专利汇可以提供用于汽车后挡风玻璃的玻璃产品及其淋涂工艺专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本 发明 涉及一种用于 汽车 后挡 风 玻璃的玻璃产品及其淋涂工艺，包括玻璃基体，在所述玻璃基体上依次通过淋涂透明底漆和透明面漆而形成的透明底漆层和透明面漆层。通过本发明的制备方法制备得到的玻璃产品，其透明漆层与玻璃基体的附着 力 牢固，而且所述玻璃产品具有优异的耐久性、耐划伤性和 耐磨性 ，特别适用于汽车的玻璃 天窗 。，下面是用于汽车后挡风玻璃的玻璃产品及其淋涂工艺专利的具体信息内容。
1.一种用于汽车后挡风玻璃的玻璃产品，包括玻璃基体，其特征在于：在所述玻璃基体上依次通过淋涂透明底漆和透明面漆而形成的透明底漆层和透明面漆层。
2.根据权利要求1所述的玻璃产品，其特征在于：所述透明底漆和透明面漆通过UV固化。
3.根据权利要求2所述的玻璃产品，其特征在于：所述的透明底漆包括25～35wt％的丙烯酸异冰片酯、3.0～5.0wt％的三甲基硅咪唑、7.5～10.2wt％的邻苯二甲酸二烯丙酯、
12～15wt％的二苯基甲烷二异氰酸酯、1.5～2.5wt％的光引发剂、12～18wt％的二甲苯，和22～40wt％的乙酸乙酯。
4.根据权利要求3所述的玻璃产品，其特征在于：所述透明面漆由18～22wt％的二苯基甲烷二异氰酸酯、10～12wt％的双酚A聚碳酸酯、8～10wt％的丙烯酸羟乙酯、
5.0～7.2wt％的乙烯基三甲氧基硅烷、3.8～5.0wt％的乙氧化双酚F二丙烯酸酯、1.2～
1.5wt％的双酚A二缩水甘油醚、1.5～2.5wt％的光引发剂、12～18wt％的二甲苯和余量的乙酸乙酯组成。
5.根据权利要求2所述的玻璃产品，其特征在于：所述透明面漆包括18～22wt％的二苯基甲烷二异氰酸酯、10～12wt％的双酚A聚碳酸酯、8～10wt％的丙烯酸羟乙酯、5.0～
7.2wt％的乙烯基三甲氧基硅烷、1.5～2.5wt％的光引发剂、12～18wt％的二甲苯和22～
40wt％的乙酸乙酯。
6.根据权利要求5所述的玻璃产品，其特征在于：所述透明面漆由18～22wt％的二苯基甲烷二异氰酸酯、10～12wt%的双酚A聚碳酸酯、8～10wt％的丙烯酸羟乙酯、
5.0～7.2wt％的乙烯基三甲氧基硅烷、3.8～5.0wt％的乙氧化双酚F二丙烯酸酯、1.2～
1.5wt％的双酚A二缩水甘油醚、1.5～2.5wt％的光引发剂、12～18wt％的二甲苯和余量的乙酸乙酯组成。
7.根据权利要求3～6任一项所述的玻璃产品，其特征在于：所述光引发剂选自苯基亚膦酸二乙酯、二苯甲酮、α-羟基异丙基苯甲酮、α-羟基环己基苯甲酮的一种或几种。
8.根据权利要求1所述的玻璃产品，其特征在于：所述的透明底漆层的厚度为5～
10μm，所述透明面漆层的厚度为25～30μm。
9.权利要求1～8任一项所述的用于汽车后挡风玻璃的玻璃产品的淋涂工艺，其特征在于包括依次进行的以下步骤：
(1)玻璃基板预处理，对玻璃基板进行静电除尘和除湿；
(2)将UV固化透明底漆淋涂到玻璃基板表面，所述透明底漆的流量为3～6L／min；
(3)利用紫外光将玻璃基板表面的透明底漆固化形成透明底漆层；
(4)在所述透明底漆层的表面淋涂UV固化透明面漆，所述透明面漆的流量为8～
10L／min；
(5)将淋涂的透明面漆在50～70℃的条件下流平处理10～30min；
(6)利用紫外光将透明面漆固化形成透明面漆层。
10.根据权利要求9所述的制备方法，其特征在于所述的紫外线的波长为250～
2
300nm，光量为800～2000mj／cm。
用于汽车后挡风玻璃的玻璃产品及其淋涂工艺
技术领域
背景技术
[0002] 为了提高挡风玻璃的美观或者赋予更好的力学性能，例如提高耐划伤、耐磨性等而在所述的挡风玻璃表面涂覆有功能涂层，所述功能涂层在现有技术中通常通过刷涂、浸涂、旋涂工艺，但是上述方法生产效率较低，而且涂层质量也有待提高；另外，通过真空镀覆的方法也可以涂覆功能涂层，该方法虽然涂层厚度均一，生产效率高，但其设备昂贵、操作复杂，因而成本较高。此外，现有技术中用于透明玻璃的涂层通常使用聚硅氧烷为主要成分的涂层组合物，但该涂层的耐久性较差，且涂覆厚度较低容易破裂。
发明内容
[0003] 为了解决上述技术问题，本发明的目的在于提供一种用于汽车后挡风玻璃的玻璃产品及其制备方法。
[0004] 本发明的第一方面涉及一种用于汽车后挡风玻璃的玻璃产品，包括玻璃基体，其特征在于：在所述玻璃基体上依次通过淋涂透明底漆和透明面漆而形成的透明底漆层和透明面漆层。
[0005] 其中，所述透明底漆和透明面漆通过UV固化。
[0007] 其中，所述透明底漆由丙烯酸异冰片酯、邻苯基苯乙氧基丙烯酸酯、三甲基硅咪唑、邻苯二甲酸二烯丙酯、二苯基甲烷二异氰酸酯、N-羟甲基丙烯酰胺、光引发剂和稀释剂组成。
[0009] 其中，所述透明面漆由二苯基甲烷二异氰酸酯、双酚A聚碳酸酯、丙烯酸羟乙酯、乙烯基三甲氧基硅烷、乙氧化双酚F二丙烯酸酯、双酚A二缩水甘油醚、光引发剂和稀释剂组成。
[0010] 其中，所述光引发剂选自苯基亚膦酸二乙酯、二苯甲酮、α-羟基异丙基苯甲酮、α-羟基环己基苯甲酮的一种或几种。
[0011] 其中，所述的透明底漆层的厚度为5～10μm，所述透明面漆层的厚度为25～30μm。
[0012] 本发明的第二方面，还涉及一种用于汽车后挡风玻璃的玻璃产品的制备方法，其特征在于包括依次进行的以下步骤：
[0013] (1)玻璃基板预处理，对玻璃基板进行静电除尘和除湿；
[0014] (2)将UV固化透明底漆淋涂到玻璃基板表面，所述透明底漆的流量为3～6L／min；
[0015] (3)利用紫外光将玻璃基板表面的透明底漆固化形成透明底漆层；
[0016] (4)在所述透明底漆层的表面淋涂UV固化透明面漆，所述透明面漆的流量为8～10L／min；
[0017] (5)将淋涂的透明面漆在50～70℃的条件下流平处理10～30min；
[0018] (6)利用紫外光将透明面漆固化形成透明面漆层。
[0019] 其中，所述的紫外线的波长为250～300nm，光量为800～2000mj／cm2。
[0020] 本发明所述的用于汽车后挡风玻璃的玻璃产品及其制备方法与现有技术相比，具有以下有益效果：
具体实施方式
[0022] 以下将结合具体实施例对本发明所述的汽车后挡风玻璃的玻璃产品及其淋涂工艺做进一步的详细说明。
[0023] 在本发明中，所述的透明底漆包括25～35wt％的丙烯酸异冰片酯、3.0～5.0wt％的三甲基硅咪唑、7.5～10.2wt％的邻苯二甲酸二烯丙酯、12～15wt％的二苯基甲烷二异氰酸酯、1.5～2.5wt％的光引发剂、12～18wt％的二甲苯，和22～40wt％的乙酸乙酯。作为优选地，所述透明底漆由25～30wt％的丙烯酸异冰片酯、2.5～3.5wt％的邻苯基苯乙氧基丙烯酸酯、3.2～4.0wt%的三甲基硅咪唑、7.5～10.2wt％的邻苯二甲酸二烯丙酯、12～15wt％的二苯基甲烷二异氰酸酯、2.1～3.5wt％的N-羟甲基丙烯酰胺、1.5～2.5wt％的光引发剂、12～18wt％的二甲苯和22～40wt％的乙酸乙酯组成。
[0024] 在本发明中，所述透明面漆包括18～22wt％的二苯基甲烷二异氰酸酯、10～12wt％的双酚A聚碳酸酯、8～10wt％的丙烯酸羟乙酯、5.0～7.2wt％的乙烯基三甲氧基硅烷、1.5～2.5wt％的光引发剂、12～18wt％的二甲苯和22～40wt％的乙酸乙酯。作为优选地，所述透明面漆由18～22wt％的二苯基甲烷二异氰酸酯、10～12wt％的双酚A聚碳酸酯、8～10wt％的丙烯酸羟乙酯、5.0～7.2wt％的乙烯基三甲氧基硅烷、3.8～5.0wt％的乙氧化双酚F二丙烯酸酯、1.2～1.5wt％的双酚A二缩水甘油醚、1.5～2.5wt％的光引发剂、12～18wt％的二甲苯和余量的乙酸乙酯组成。
[0025] 其中，所述光引发剂选自苯基亚膦酸二乙酯、二苯甲酮、α-羟基异丙基苯甲酮、α-羟基环己基苯甲酮的一种或几种。
[0026] 所述用于汽车后挡风玻璃的玻璃产品的制备方法，其特征在于包括依次进行的以下步骤：
[0027] (1)玻璃基板预处理，对玻璃基板进行静电除尘和除湿；
[0028] (2)将UV固化透明底漆淋涂到玻璃基板表面，所述透明底漆的流量为3～6L／min；
[0029] (3)利用紫外光将玻璃基板表面的透明底漆固化形成透明底漆层；
[0030] (4)在所述透明底漆层的表面淋涂UV固化透明面漆，所述透明面漆的流量为8～10L／min；
[0031] (5)将淋涂的透明面漆在50～70℃的条件下流平处理10～30min；
[0032] (6)利用紫外光将透明面漆固化形成透明面漆层。
[0033] 其中，所述的紫外线的波长为250～300nm，光量为800～2000mj／cm2。
[0034] 实施例1
[0035] 通过混合25wt％的丙烯酸异冰片酯、5.0wt％的三甲基硅咪唑、10.2wt％的邻苯二甲酸二烯丙酯、12wt％的二苯基甲烷二异氰酸酯、2.0wt％的二苯甲酮、18wt％的二甲苯和27.8wt％的乙酸乙酯得到本实施例所述的透明底漆。淋涂以及UV固化工艺如下：将玻璃基板放入风淋室，吹尘30秒；取出后放置于除尘台，使用静电除尘枪对产品除静电吹尘30秒；
然后将玻璃基板放置于生产线体工装上稳定好，无晃动和偏移；将玻璃基片经过除湿区在
40℃条件下处理30分钟；之后经线体自动除静电风鼓进行除静电吹尘30秒；利用机器人对玻璃基板进行淋涂，角度倾角为45～75度，油漆不能有飞溅，流量为5L／min；利用紫外
2
线固化处理，所述的紫外线的波长为300nm，光量为1000mj／cm ；固化后，在冷却区于20℃的条件下冷却30分钟。
然后将玻璃基板放置于生产线体工装上稳定好，无晃动和偏移；将玻璃基片经过除湿区在
40℃条件下处理30分钟；之后经线体自动除静电风鼓进行除静电吹尘30秒；利用机器人对玻璃基板进行淋涂，角度倾角为45～75度，油漆不能有飞溅，流量为5L／min；利用紫外
2
线固化处理，所述的紫外线的波长为300nm，光量为1000mj／cm ；固化后，在冷却区于20℃的条件下冷却30分钟。
[0036] 实施例2
[0037] 通过混合35wt％的丙烯酸异冰片酯、3.0wt％的三甲基硅咪唑、7.5wt％的邻苯二甲酸二烯丙酯、15wt％的二苯基甲烷二异氰酸酯、2.0wt％的二苯甲酮、15wt％的二甲苯和22.5wt％的乙酸乙酯得到本实施例所述的透明底漆。淋涂以及UV固化工艺如下：将玻璃基板放入风淋室，吹尘30秒；取出后放置于除尘台，使用静电除尘枪对产品除静电吹尘30秒；
然后将玻璃基板放置于生产线体工装上稳定好，无晃动和偏移；将玻璃基片经过除湿区在
40℃条件下处理30分钟；之后经线体自动除静电风鼓进行除静电吹尘30秒；利用机器人对玻璃基板进行淋涂，角度倾角为45～75度，油漆不能有飞溅，流量为5L／min利用紫外
2
线固化处理，所述的紫外线的波长为300nm，光量为1000mj／cm ；固化后，在冷却区于20℃的条件下冷却30分钟。
然后将玻璃基板放置于生产线体工装上稳定好，无晃动和偏移；将玻璃基片经过除湿区在
40℃条件下处理30分钟；之后经线体自动除静电风鼓进行除静电吹尘30秒；利用机器人对玻璃基板进行淋涂，角度倾角为45～75度，油漆不能有飞溅，流量为5L／min利用紫外
2
线固化处理，所述的紫外线的波长为300nm，光量为1000mj／cm ；固化后，在冷却区于20℃的条件下冷却30分钟。
[0038] 实施例3
[0039] 通过混合30wt％的丙烯酸异冰片酯、4.2wt％的三甲基硅咪唑、8.8wt％的邻苯二甲酸二烯丙酯、13.5wt％的二苯基甲烷二异氰酸酯、2.0wt％的二苯甲酮、15wt％的二甲苯和26.5wt％的乙酸乙酯得到本实施例所述的透明底漆。淋涂以及UV固化工艺如下：将玻璃基板放入风淋室，吹尘30秒；取出后放置于除尘台，使用静电除尘枪对产品除静电吹尘30秒；然后将玻璃基板放置于生产线体工装上稳定好，无晃动和偏移；将玻璃基片经过除湿区在40℃条件下处理30分钟；之后经线体自动除静电风鼓进行除静电吹尘30秒；利用机器人对玻璃基板进行淋涂，角度倾角为45～75度，油漆不能有飞溅，流量为5L／min；
2
利用紫外线固化处理，所述的紫外线的波长为300nm，光量为1000mj／cm ；固化后，在冷却区于20℃的条件下冷却30分钟。
2
利用紫外线固化处理，所述的紫外线的波长为300nm，光量为1000mj／cm ；固化后，在冷却区于20℃的条件下冷却30分钟。
[0040] 实施例4
[0041] 通过混合27.8wt％的丙烯酸异冰片酯、3.0wt％的邻苯基苯乙氧基丙烯酸酯、3.5wt％的三甲基硅咪唑、8.8wt％的邻苯二甲酸二烯丙酯、13.5wt％的二苯基甲烷二异氰酸酯、2.8wt％的N-羟甲基丙烯酰胺、2.0wt％的二苯甲酮、15.0wt％的二甲苯和23.6wt％的乙酸乙酯得到本实施例所述的透明底漆。淋涂以及UV固化工艺如下：将玻璃基板放入风淋室，吹尘30秒；取出后放置于除尘台，使用静电除尘枪对产品除静电吹尘30秒；然后将玻璃基板放置于生产线体工装上稳定好，无晃动和偏移；将玻璃基片经过除湿区在40℃条件下处理30分钟；之后经线体自动除静电风鼓进行除静电吹尘30秒；利用机器人对玻璃基板进行淋涂，角度倾角为45～75度，油漆不能有飞溅，流量为5L／min；利用紫外线固
2
化处理，所述的紫外线的波长为300nm，光量为1000mj／cm ；固化后，在冷却区于20℃的条件下冷却30分钟。
2
化处理，所述的紫外线的波长为300nm，光量为1000mj／cm ；固化后，在冷却区于20℃的条件下冷却30分钟。
[0042] 对比例1
[0043] 通过混合27.8wt％的丙烯酸异冰片酯、3.0wt％的邻苯基苯乙氧基丙烯酸酯、3.5wt％的三甲基硅咪唑、8.8wt％的邻苯二甲酸二烯丙酯、13.5wt％的二苯基甲烷二异氰酸酯、2.0wt％的二苯甲酮、15.0wt％的二甲苯和余量的乙酸乙酯得到透明底漆。淋涂以及UV固化工艺如下：将玻璃基板放入风淋室，吹尘30秒；取出后放置于除尘台，使用静电除尘枪对产品除静电吹尘30秒；然后将玻璃基板放置于生产线体工装上稳定好，无晃动和偏移；将玻璃基片经过除湿区在40℃条件下处理30分钟；之后经线体自动除静电风鼓进行除静电吹尘30秒；利用机器人对玻璃基板进行淋涂，角度倾角为45～75度，油漆不能有飞溅，流量为5L／min；利用紫外线固化处理，所述的紫外线的波长为300nm，光量为
2
1000mj／cm ；固化后，在冷却区于20℃的条件下冷却30分钟。
2
1000mj／cm ；固化后，在冷却区于20℃的条件下冷却30分钟。
[0044] 对比例2
[0045] 通过混合27.8wt％的丙烯酸异冰片酯、3.0wt％的邻苯基苯乙氧基丙烯酸酯、8.8wt％的邻苯二甲酸二烯丙酯、13.5wt％的二苯基甲烷二异氰酸酯、2.8wt%的N-羟甲基丙烯酰胺、2.0wt％的二苯甲酮、15.0wt％的二甲苯和余量的乙酸乙酯得到透明底漆。淋涂以及UV固化工艺如下：将玻璃基板放入风淋室，吹尘30秒；取出后放置于除尘台，使用静电除尘枪对产品除静电吹尘30秒；然后将玻璃基板放置于生产线体工装上稳定好，无晃动和偏移；将玻璃基片经过除湿区在40℃条件下处理30分钟；之后经线体自动除静电风鼓进行除静电吹尘30秒；利用机器人对玻璃基板进行淋涂，角度倾角为45～75度，油漆不能有飞溅，流量为5L／min；利用紫外线固化处理，所述的紫外线的波长为300nm，光量为
2
1000mj／cm 固化后，在冷却区于20℃的条件下冷却30分钟。
2
1000mj／cm 固化后，在冷却区于20℃的条件下冷却30分钟。
[0046] 附着力(测试标准ENISO2409)测试结果如表1所示。
[0047] 表1
[0048]样品 附着力，级
实施例1 1
实施例2 1
实施例3 1
实施例4 0
对比例1 1
对比例2 1
实施例1 1
实施例2 1
实施例3 1
实施例4 0
对比例1 1
对比例2 1
[0049] 实施例5
[0050] 在实施例1所述的形成有透明底漆层的表面形成透明面漆层。在本实施例中，所述透明面漆通过混合18wt％的二苯基甲烷二异氰酸酯、12wt％的双酚A聚碳酸酯、10wt％的丙烯酸羟乙酯、5.0wt％的乙烯基三甲氧基硅烷、2.0wt％的二苯甲酮、18wt％的二甲苯和余量的乙酸乙酯制备得到。利用机器人在透明底漆层表面进行淋涂，角度倾角为45～75度，油漆不能有飞溅，流量为10L／min；然后在60℃的条件下流平处理20min；利用紫外线固化处理，所述的紫外线的波长为250nm，光量为1500mj／cm2；固化后，在冷却区于20℃的条件下冷却30分钟。
[0051] 实施例6
[0052] 在实施例2所述的形成有透明底漆层的表面形成透明面漆层。在本实施例中，所述透明面漆通过混合22wt％的二苯基甲烷二异氰酸酯、10wt％的双酚A聚碳酸酯、8wt％的丙烯酸羟乙酯、7.2wt％的乙烯基三甲氧基硅烷、2.0wt％的二苯甲酮、15wt％的二甲苯和余量的乙酸乙酯制备得到。利用机器人在透明底漆层表面进行淋涂，角度倾角为45～75度，油漆不能有飞溅，流量为10L／min；然后在60℃的条件下流平处理20min；利用紫外线固化处理，所述的紫外线的波长为250nm，光量为1500mj／cm2固化后，在冷却区于20℃的条件下冷却30分钟。
[0053] 实施例7
[0054] 在实施例3所述的形成有透明底漆层的表面形成透明面漆层。在本实施例中，所述透明面漆通过混合20wt％的二苯基甲烷二异氰酸酯、11wt％的双酚A聚碳酸酯、9wt％的丙烯酸羟乙酯、6.2wt％的乙烯基三甲氧基硅烷、2.0wt％的二苯甲酮、16wt％的二甲苯和余量的乙酸乙酯制备得到。利用机器人在透明底漆层表面进行淋涂，角度倾角为45～75度，油漆不能有飞溅，流量为10L／min；然后在60℃的条件下流平处理20min；利用紫外线固化处理，所述的紫外线的波长为250nm，光量为1500mj／cm2；固化后，在冷却区于20℃的条件下冷却30分钟。
[0055] 实施例8
[0056] 在实施例3所述的形成有透明底漆层的表面形成透明面漆层。在本实施例中，所述透明面漆通过混合20wt％的二苯基甲烷二异氰酸酯、11wt％的双酚A聚碳酸酯、9wt％的丙烯酸羟乙酯、6.2wt％的乙烯基三甲氧基硅烷、4.2wt％的乙氧化双酚F二丙烯酸酯、1.5wt％的双酚A二缩水甘油醚、2.0wt％的二苯甲酮、16wt％的二甲苯和余量的乙酸乙酯制备得到。利用机器人在透明底漆层表面进行淋涂，角度倾角为45～75度，油漆不能有飞溅，流量为10L／min；然后在60℃的条件下流平处理20min；利用紫外线固化处理，所述的紫外线的波长为250nm，光量为1500mj／cm2；固化后，在冷却区于20℃的条件下冷却30分钟。
[0057] 实施例9
[0058] 在实施例4所述的形成有透明底漆层的表面形成透明面漆层。在本实施例中，所述透明面漆通过混合20wt％的二苯基甲烷二异氰酸酯、11wt％的双酚A聚碳酸酯、9wt％的丙烯酸羟乙酯、6.2wt％的乙烯基三甲氧基硅烷、4.2wt％的乙氧化双酚F二丙烯酸酯、1.5wt％的双酚A二缩水甘油醚、2.0wt％的二苯甲酮、16wt％的二甲苯和余量的乙酸乙酯制备得到。利用机器人在透明底漆层表面进行淋涂，角度倾角为45～75度，油漆不能有飞溅，流量为10L／min；然后在60℃的条件下流平处理20min；利用紫外线固化处理，所述的
2
紫外线的波长为250nm，光量为1500mj／cm ；固化后，在冷却区于20℃的条件下冷却30分钟。
2
紫外线的波长为250nm，光量为1500mj／cm ；固化后，在冷却区于20℃的条件下冷却30分钟。
[0059] 对比例3
[0060] 在实施例4所述的形成有透明底漆层的表面形成透明面漆层。所述透明面漆通过混合20wt％的二苯基甲烷二异氰酸酯、11wt％的双酚A聚碳酸酯、9wt％的丙烯酸羟乙酯、6.2wt％的乙烯基三甲氧基硅烷、4.2wt％的乙氧化双酚F二丙烯酸酯、2.0wt％的二苯甲酮、16wt％的二甲苯和余量的乙酸乙酯制备得到。利用机器人在透明底漆层表面进行淋涂，角度倾角为45～75度，油漆不能有飞溅，流量为10L／min；然后在60℃的条件下流平处
2
理20min；利用紫外线固化处理，所述的紫外线的波长为250nm，光量为1500mj／cm ；固化后，在冷却区于20℃的条件下冷却30分钟。
2
理20min；利用紫外线固化处理，所述的紫外线的波长为250nm，光量为1500mj／cm ；固化后，在冷却区于20℃的条件下冷却30分钟。
[0061] 对比例4
[0062] 在实施例4所述的形成有透明底漆层的表面形成透明面漆层。所述透明面漆通过混合20wt％的二苯基甲烷二异氰酸酯、11wt％的双酚A聚碳酸酯、9wt％的丙烯酸羟乙酯、6.2wt％的乙烯基三甲氧基硅烷、1.5wt％的双酚A二缩水甘油醚、2.0wt％的二苯甲酮、16wt％的二甲苯和余量的乙酸乙酯制备得到。利用机器人在透明底漆层表面进行淋涂，角度倾角为45～75度，油漆不能有飞溅，流量为10L／min；然后在60℃的条件下流平处理
2
20min；利用紫外线固化处理，所述的紫外线的波长为250nm，光量为1500mj／cm ；固化后，在冷却区于20℃的条件下冷却30分钟。
2
20min；利用紫外线固化处理，所述的紫外线的波长为250nm，光量为1500mj／cm ；固化后，在冷却区于20℃的条件下冷却30分钟。
[0063] 划伤性能：
[0064] 使用装有与0.003英寸球面头以90°夹角搭接的金刚石触针的502型Taber Shear／Scratch Tester测定每个测试样品的划伤性能。触针与被测试涂覆膜的表面成90°角定位在试验装置的臂上。涂覆膜样品水平位于试验装置的盘上，涂覆面向上以接受触针。通过沿臂滑动重物到标记位置将给定重量施加到臂上。降低带触针的臂与涂覆膜接触，并以0.5英寸／秒的速度旋转附有涂覆膜的盘。然后检查触针路径的任何划伤，并测量任何可见划伤的宽度。在触针臂上使用不同的重物重复这种过程。在记录可见度程度和实际划伤宽度后，在保持在70℃的炉中加热样品30分钟以确定对划伤可见度和宽度的影响。
[0065] 耐磨性
[0066] 使用ANSI Z-26.1定义的Taber Abrasion试验评价耐磨性，它是在500克重物下用CS-10F磨蚀机轮磨蚀样品表面100转。测量磨蚀区中透明样品的浊度增加，并表示为Taber浊度％。在涂覆面上磨蚀透明涂覆的样品，并测量Taber浊度，然后加热并在保持在70℃的炉中保持30分钟。从炉中取出后再次测定Taber浊度，以确定加热是否消除了磨痕。
[0067] 实施例5-9以及对比例3-4所得玻璃产品的划伤性能以及耐磨性测试的结果，如表2所示。
[0068] 表2
[0069]
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