技术领域
背景技术
[0002] 根据采矿行业的相关国家标准规定，在井下作业用的齿轮油泵不允许采用
铝合金材料制作，以防止齿轮油泵工作时不可避免的产生的铝、镁粉尘引发矿难事故，已有技术中，双联齿轮油泵如图9所示的前、后盖、联接板和泵体一般都采用
铝合金材料，不能满足采矿行业的防爆要求。
[0003] 已有技术中，各零部件之间是通过两个
定位销进行定位联接，如图9所示，所存在的问题是前泵体、后泵体的两端面上加工定位销孔时，
同轴度和
位置准确度很难保证，因而难以保证前泵体上的齿轮孔与前盖上
主轴孔以及后泵体上的齿轮孔与联接板上的主轴孔的位置
精度，由此增加了前主动齿轮和后主动齿轮的径向受
力，减少了齿轮油泵的使用寿命，降低了产品性能，同时为加工两定位销孔各零部件外形大，增加了重量和成本。 [0004] 已有技术中，侧板都是轴向和径向对称式，表面不进行活化并涂层处理，在齿轮油泵承受压力和冲击时，侧板易
变形、磨损，导致齿轮油泵失效，影响齿轮油泵使用寿命。 [0005] 已有技术中，进出油口一般都设置在泵体上，液压油流动方向是沿着齿轮的直径方向直接进入泵体对齿轮组造成很大的冲击，影响齿轮油泵的使用寿命。 发明内容
[0006] 本发明是为避免上述已有技术中存在的不足之处，提供一种双联齿轮油泵，以保证齿轮孔与主轴孔的位置精度、实现齿轮的受力平衡、增加齿轮油泵的使用寿命。 [0007] 本发明为解决技术问题采用以下技术方案。
[0008] 双联齿轮油泵，其结构特点是，包括油泵体、齿轮轴和齿轮；所述齿轮轴设于所述油泵体内腔之中，所述齿轮套设于所述齿轮轴上；所述油泵体包括前盖、前泵体、联接板、侧板、后泵体和后盖，所述前盖、前泵体、联接板、后泵体和后盖由左至右依次设置，所述侧板位于前泵体和后泵体的内腔之中；所述齿轮轴包括主动齿轮轴和从动齿轮轴；所述齿轮包括前主动齿轮、后主动齿轮、前从动齿轮和后从动齿轮；所述前主动齿轮和前从动齿轮相
啮合，两个侧板分别位于所述前主动齿轮和前从动齿轮的两侧；所述后主动齿轮和后从动齿轮相啮合，另两个侧板分别位于所述后主动齿轮和后从动齿轮的两侧； [0009] 所述前盖右端面上、所述前泵体的左端面和右端面上、所述联接板的左端面和右端面上、所述后泵体的左端面和右端面上和所述后盖的左端面上均分别设有四个定位孔； [0010] 在所述后盖上设置进油口和出油口，所述后盖内设有后盖油道；，所述联接板设置进油口和出油口，所述联接板内设有联接板油道。
[0011] 本发明的双联齿轮油泵的结构特点也在于：
[0012] 在所述侧板的厚度方向上设有穿透所述侧板的轴孔；所述侧板上端部和下端部的外周面为圆柱面，所述圆柱面左侧半径R1比圆柱面右侧半径R2大；所述侧板两侧的端面上涂覆有
耐磨涂层，所述耐磨涂层的厚度为0.02mm～0.04mm。
[0013] 与已有技术相比，本发明有益效果体现在：
[0014] 1、本发明采用
铸铁材料，满足了采矿行业的防爆需求，使其应用范围更广泛，提升了产品的竞争能力。
[0015] 2、采用四孔防侧移结构，突破了传统的两定位销结构，有效保证了齿轮孔与主轴孔的位置精度，使主动齿轮所受的径向力降至最低，增加了齿轮油泵的使用寿命，提高产品性能，同时在保证齿轮油泵的高承载和抗冲击能力的情况下，也使齿轮油泵的外形尺寸更精巧，有效的提高了材料的利用率，节约了成本。同时运用我公司大容油腔齿轮油泵(
专利号:ZL200820117266.4，名称为大容油腔齿轮油泵)专利技术设计齿轮参数，有效提高了齿轮油泵的容积效率和使用寿命。
[0016] 3、本发明的进出油口分别设置在联接板和后盖上，有效地减小了齿轮所受的径向力，提高了齿轮油泵的使用寿命,同时能实现单、多联泵的标准化生产，满足用户各种安装需求.
[0017] 4、侧板采用周向局部不对称式结构，同时采用活化并涂层处理，实现了齿轮的受力平衡，大幅降低了齿轮所承受的径向液压力，提高齿轮油泵的承载和抗冲击能力，同时提高了
润滑油膜的形成能力，大大地降低了齿轮和侧板之间的
摩擦系数，减少了齿轮油泵的启动
扭矩以及齿轮与侧板间
摩擦副所产生的热量，并具有很好的热传导性能，使齿轮油泵的高温、高速性能得到改善，使用寿命得到很大的提高。
[0018] 本发明的双联齿轮油泵，具有可保证齿轮孔与主轴孔的位置精度、实现齿轮的受力平衡、提高齿轮油泵的承载和抗冲击能力、减少齿轮油泵的启动扭矩以及齿轮与侧板间摩擦副所产生的热量等优点。
附图说明
[0019] 图1为本发明的双联齿轮油泵的主视图。
[0020] 图2为图1中的A-A剖视图。
[0021] 图3为本发明的双联齿轮油泵的联接板的主视图。
[0022] 图4为图3中的B-B剖视图。
[0023] 图5为本发明的双联齿轮油泵的后盖的主视图。
[0024] 图6为图5中的C-C剖视图。
[0025] 图7为本发明的双联齿轮油泵的侧板的主视图。
[0026] 图8为图7中的D-D剖视图。
[0027] 图9为
现有技术的双联齿轮油泵的主视图。
[0028] 附图1～附图9中标号：1轴孔，2上端部，3下端部，4圆柱面，5端面，6前盖，7前泵体，8联接板，9侧板，10后泵体，11后盖，12联接板油道，13主动齿轮轴，14从动齿轮轴，15前主动齿轮，16后主动齿轮，17前从动齿轮，18后从动齿轮，19定位孔，20进油口，21出油口，22后盖油道。
[0029] 以下通过具体实施方式，并结合附图对本发明作进一步说明。 具体实施方式
[0030] 参见图附图1～附图8，双联齿轮油泵，包括油泵体、齿轮轴和齿轮；所述齿轮轴设于所述油泵体内腔之中，所述齿轮套设于所述齿轮轴上；所述油泵体包括前盖6、前泵体7、联接板8、侧板9、后泵体10和后盖11，所述前盖6、前泵体7、联接板8、后泵体10和后盖11由左至右依次设置，所述侧板9位于前泵体7和后泵体10的内腔之中；所述齿轮轴包括主动齿轮轴13和从动齿轮轴14；所述齿轮包括前主动齿轮15、后主动齿轮16、前从动齿轮17和后从动齿轮18；所述前主动齿轮15和前从动齿轮17相啮合，两个侧板9分别位于所述前主动齿轮15和前从动齿轮17的两侧；所述后主动齿轮16和后从动齿轮18相啮合，另两个侧板9分别位于所述后主动齿轮16和后从动齿轮18的两侧；
[0031] 所述前盖6右端面上、所述前泵体7的左端面和右端面上、所述联接板8的左端面和右端面上、所述后泵体10的左端面和右端面上和所述后盖11的左端面上均分别设有四个定位孔19；
[0032] 在所述后盖11上设置进油口20和出油口21，所述后盖11内设有后盖油道22；，所述联接板8设置进油口20和出油口21，所述联接板8内设有联接板油道12。前盖与前泵体之间通过四个定位孔来定位，前泵体与联接板之间通过四个定位孔来定位，联接板与后泵体之间通过四个定位孔来定位，后泵体与后盖之间通过四个定位孔来定位。前盖、前泵体、联接板、后泵体与后盖依次相连，相配合的两个端面均通过四个定位孔内的空心定位销将彼此相邻的两个部件固定在一起，可有效地提高部件之间的连接牢固程度，避免部件的相配合端面发生错位，从而可防止相邻两个部件的内腔的能保持良好的同轴度，使得齿轮所受到的径向 力降低到最小程度，从而提高齿轮油泵的使用寿命，提高齿轮油泵的性能，，同时在保证齿轮油泵的高承载和抗冲击能力的情况下，也使齿轮油泵的外形尺寸更精巧，有效的提高了材料的利用率，节约了成本。
[0033] 后盖和联接板上均设有进油口和出油口，后盖和联接板内均设有油道，这些油道通过油口与前泵体、后泵体的内腔相连通，形成整体油路，液压油沿着齿轮的轴向进入泵体，解决了现有技术的液压油沿着齿轮的径向进入泵体而对齿轮组冲击比较大的问题，有效地减小了齿轮所受的径向力，提高了齿轮油泵的使用寿命。
[0034] 所述前盖、后盖、联接板、前泵体和后泵体均采用
铸铁材料制造而成，可防止齿轮油泵工作时不可避免的产生的铝、镁粉尘引发矿难事故。
[0035] 在所述侧板9的厚度方向上设有穿透所述侧板9的轴孔1；所述侧板上端部2和下端部3的外周面为圆柱面4，所述圆柱面4左侧半径R1比圆柱面4右侧半径R2大；所述侧板9两侧的端面5上涂覆有耐磨涂层，所述耐磨涂层的厚度为0.02mm～0.04mm。铸铁双联齿轮油泵用侧板采用周向局部不对称式结构，在充分保证低压区刮壳密封的情况下，最大限度扩大了齿轮油泵的高压区，大幅降低了齿轮所承受的径向液压力，从而提高了齿轮油泵的工作压力，同时侧板采用活化并涂层处理，涂层的厚度为0.02mm～0.04mm，提高了润滑油膜的形成能力，大大地降低了齿轮和侧板之间的摩擦系数，减少了齿轮油泵的启动扭矩以及齿轮与侧板问摩擦副所产生的热量，并具有很好的热传导性能，使齿轮油泵的高温、高速性能得到改善，使用寿命得到很大的提高。其中：R1为 ，R2为
[0036] 所述减摩耐磨
喷涂层的主要成份为：二硫化钼、
石墨、聚四氟乙烯、
固化剂、增韧剂和环
氧树脂。
[0037] 制备减摩耐磨喷涂层的涂料：将粉状类物料二硫化钼、石墨、氧化铝微粉、聚四氟乙烯微粉放入混料机内混合搅拌5-10分钟，制得搅拌均匀的粉料，待用；将
环氧树脂、固化剂、增韧剂加入
有机溶剂，放入另一混料机内搅拌10-20分钟，搅拌均匀制得树脂混合物；再将搅拌均匀的粉料与树脂混合物共同放入
研磨机内，研磨10-20分钟，即制得涂料。 [0038] 所述表面喷涂方法： 采用空气喷涂方式进行表面喷涂，用
喷枪将涂料均匀喷涂在侧板的
铜合金层的表面；然后固化：升温至80℃保温30分钟，继续升温至120℃保温20分钟，继续升温至140℃保温20分钟，再升温至180℃保温60分钟，最后随炉冷却至室温。
