一种生产单线165吨级尼龙-6聚合系统及聚合工艺
专利汇可以提供一种生产单线165吨级尼龙-6聚合系统及聚合工艺专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且一种生产单线165吨级尼龙-6聚合系统及聚合工艺，本 发明 聚合系统只包括一个前聚反应器、一个后聚反应器、一台前聚熔体 泵 、一台后聚熔体泵、一台 水 下切粒机、一个切片水 贮存罐 、一个萃取塔、一台萃取旋转 阀 出料器、一个干燥塔、一台干燥旋转出料阀、一个切片冷却料仓、一条切片发送系统，实现了后聚熔体出料泵、切粒机、萃取塔、干燥塔、切片水离心机、干燥塔等的单线单台操作，使工艺操作更简便，生产效率更高,克服了现有尼龙聚合工艺中在场地布置、工人操作、设备维护、设备投资等方面都有不同程度的工作量增加、一次性投资增加等 缺陷 。，下面是一种生产单线165吨级尼龙-6聚合系统及聚合工艺专利的具体信息内容。
1.一种生产单线165吨级尼龙-6聚合系统，其特征在于，依次包括己内酰胺进料系统、前聚合反应器、熔体泵、后聚反应器、铸带泵、熔体过滤切粒及切粒水循环系统、切片水混合罐、萃取塔、离心脱水机、干燥塔、冷却料仓、切面输送系统以及切片包装系统，所述的切粒机为单台切粒机，所述的萃取塔和干燥塔的为单塔，所述的切面输送系统为单线切片输送，所述的萃取塔为单级萃取塔。
2.根据权利要求1所述的一种生产单线165吨级尼龙-6聚合系统，其特征在于，所述的己内酰胺进料系统包括己内酰胺加料调节阀、二氧化钛计量泵、ADX计量泵、ADY计量泵以及自动控制系统,所述的己内酰胺加料调节阀、二氧化钛计量泵、ADX计量泵、ADY计量泵通过自动控制系统按DCS程序计算公式的物料比例自动计算各组分的加入量并进料。
3.根据权利要求1所述的一种生产单线165吨级尼龙-6聚合系统，其特征在于，所述的前聚合反应器的顶部设有将前聚合器顶排出的含己内酰胺的水蒸汽在塔内蒸馏并冷凝回流到前聚合器的填料塔和冷凝器，。
4.根据权利要求1所述的一种生产单线165吨级尼龙-6聚合系统，其特征在于，所述的前聚合器通过熔体泵与后聚反应器上部的脱水器相连。
5.根据权利要求1所述的一种生产单线165吨级尼龙-6聚合系统，其特征在于，所述的后聚反应器的上部通过汽相联苯加热器301-E-24加热，所述的后聚反应器的中、下部用联苯加热器301-E-26和联苯循环泵301-P-26来控制液相联苯保温并移走缩聚反应的反应热。
6.根据权利要求3所述的一种生产单线165吨级尼龙-6聚合系统，其特征在于，所述的冷凝器通过真空水封罐与切片水混合罐相连。
7.根据权利要求1所述的一种生产单线165吨级尼龙-6聚合系统，其特征在于，所述的熔体过滤切粒及切粒水循环系统依次包括BKG水下热切机、齿轮泵、熔体过滤器、脱水机，所述的熔体过滤器包括一级切粒水粗过滤器、二级切粒水精过滤器。
8.根据权利要求1所述的一种生产单线165吨级尼龙-6聚合系统，其特征在于，所述的切面输送系统包括用于纯氮气增压用的鼓风机或压缩机，用于聚合物粉尘与进料端气体的分离的过滤器，用于除去在出料端上压缩产生的热量的冷却器以及专用的用于分配切片的脉冲输送机。
9.一种生产单线165吨级尼龙-6聚合工艺，其特征在于，包括以下步骤：
（1）预聚反应： 85℃己内酰胺熔融液,进入己内酰胺预热器,被后聚合器下部盘管出来的液相联苯加热到120-180℃，会同二氧化钛计量泵、ADX计量泵、ADY计量泵送来的添加剂，进入前聚合器中，开环反应所需热量,由联苯蒸发器加热的气相联苯提供，上部联苯蒸发器的气相联苯加热温度根据不同产量控制在230～290℃范围内，下部的气相联苯的加热温度通常控制在265～285℃的范围内，前聚反应器上部的物料温度控制在240～275℃，前聚中部的温度会受上部温度影响，在255～275℃之间，前聚下部是聚合反应的放热阶段温度最高，通常较前聚中部温度高3～5℃，正常温度在250～280℃， 前聚合反应器的操作压力最高为5.0bar，较高的操作压力有利于保证己内酰胺开环反应所需要的水份，提高聚合反应速度和减少低分子量物质的产生，前聚下部最终的物料相对粘度为1.3～1.8，前聚合物料经前聚出料泵送入后聚合反应器上部的脱水器脱去部分水后进后聚合反应器；
（2）终聚反应：在减压聚合阶段,缩聚生成的水份被排除,使聚合物的分子链能增长到需要的长度，后聚合器主要进行的是分子链加长的聚合反应，后聚合器底部达到了工艺要求分子量的熔融状聚合物,经出料齿轮泵送至切粒工段,后聚合器为减压操作，后聚合器上部用汽相联苯加热器加热,汽相联苯的温度控制在255～275℃，上部物料温度控制在250～
265℃，中、下部用液相联苯保温并移走缩聚反应的反应热，其中移热段的温度由联苯加热器和联苯循环泵来控制实现，通常移热段的液相联苯温度控制在235～245℃，物料温度控制在230～248℃之间，后聚下部属平衡阶段，温度通常由联苯加热器和联苯循环泵实现，这一部分的液相联苯温度通常控制在230～245℃，最终后聚排出的聚合物温度也在230～245℃之间，从后聚排出的物料相对粘度为2.20—2.30，后聚物料经齿轮泵排出后经熔体过滤器过滤去≥10μ的凝胶粒子、二氧化钛粗粒子及其它杂质后，进入切粒工段切粒，缩聚反应生成的水份经填料塔蒸馏使大部分己内酰胺回流到后聚合器，塔顶出来的含微量己内酰胺的水蒸汽在部分冷凝器冷凝后,冷凝液作为回流，未冷凝的水蒸汽在蒸汽冷凝器中进一步冷凝经真空水封罐排入切粒水贮罐，后聚反应器的操作压力通过后聚填料的排气控制阀和真空机组来控制，后聚最终排出的物料相对粘度达到3.0～3.5；
（3）切粒及切粒水循环：后聚出料通过BKG水下热切机进行切粒，熔体经齿轮泵输送及熔体过滤器过滤去杂质后，通过BKG模头孔板压出，经过BKG切粒机旋转刀头切粒，切断的圆球状切片直接输送到脱水机, 切片与水分离干燥后, 切片中超长类不合格经振动筛筛网分离，合格切片通过筛网进入预萃取罐，切粒机模头45℃的切粒循环水，回到切粒水贮罐，经一级切粒水粗过滤器、二级切粒水精过滤器过滤后，再经板式换热器的32℃冷却水冷却至40℃，重新回到切粒料腔对熔体进行冷却，切粒循环水循环使用；
（4）切片连续萃取：切片从振动筛掉入预萃取罐，切片在重力作用下自上而下移动，与逆流而上的萃取水充分接触，在预萃取罐底部通过泥浆泵、旋转出料器输送到萃取塔顶部切片水分离罐，其中切片分离后掉进萃取塔，水和萃取塔溢流水一起回到预萃取脱气罐，为提高萃取效果，切片输送水和萃取塔溢流水汇合后，一部分送入预萃取罐底部作为预萃取的萃取进水，另一部分作为预萃取底部旋转出料器的切片输送水使用，在萃取塔顶部切片自上而下移动与逆流而上的萃取水充分接触萃取，切片中的单体及低聚物由逆流而上的萃取热水带走，萃取后的切片由萃取塔底部按液位自动控制经输送到脱水机筛分除水后进入后续干燥工段，输送水则被送回循环使用，萃取塔中有四道循环水路和一道萃取水冷却，循环水路的作用是增加萃取塔中切片和水的传质效果，降低萃取塔内切片和水的径向温差，萃取塔的水温分布从下至上逐步降低，每个温度点的温度差约为1～3℃，通常萃取塔最下部温度点的温度≥130℃，最上部温度点的温度≤100℃，如果萃取塔水温达不到工艺要求，可以打开萃取塔的夹套蒸汽进行辅助加热，辅助加热的标准是萃取塔上部温度不超过85℃，萃取塔输送至离心脱水机的切片，经过脱水送至干燥塔的切片的含水量≤10%；
（6）切片输送：设在冷却料仓下的脉冲输送罐在纯净、干净的氮气的保护之下将切片输送到切片包装料仓，切片靠重力经过切片过渡料仓落入包装机定量装袋出厂。
一种生产单线165吨级尼龙-6聚合系统及聚合工艺
技术领域
背景技术
有一段常压聚合工艺和前段加压后段减压的两段式聚合工艺，通常是以液体或熔融固体己
内酰胺作为原料，以醋酸、苯甲酸等一元酸或己二酸、对苯二甲酸等二元酸为己内酰胺聚合
的链终止剂，纯的脱盐水为己内酰胺开环剂高温水解聚合，然后经过切粒、萃取、干燥、冷
却、包装生产出用户需要的产品。
我国尼龙-6聚合生产线从上世纪80年代开始引进国外工艺技术，单线产能从10吨/天
↗15吨/天↗25吨/天↗40吨/天↗65吨/天↗100吨/天↗150吨/天↗200吨/天↗260吨/天
↗390吨/天，直至今日台湾地区力宝龙已经有500吨/天的生产线投入运营。
能150吨/天。
并联）→切片输送（两输送并联）；
德国Lugir单线产能大于150吨/天生产线流程：
预聚反应→终聚反应→切粒（两台切粒机并联）→一级萃取→二级萃取→三级萃取（分
两路出料）→干燥（两干燥塔并联）→切片输送（两输送并联）；
德国PE单线最高产能150吨/天生产线流程：
预聚反应→终聚反应→切粒（两台切粒机并联）→萃取（两萃取塔并联）→干燥（两干燥
塔并联）→切片输送（两输送并联）；
上述三家国外尼龙-6工程公司工艺和设备有以下不足和缺点：
从上述三家公司工艺流程简图可以看出，从切粒工序开始，到萃取、到干燥、到切片输
送每个工序都是由二套或以上的工艺设备并联或串联达到产量要求。
发明内容
统为单线切片输送，所述的萃取塔为单级萃取塔。
泵、ADY计量泵通过自动控制系统按DCS程序计算公式的物料比例自动计算各组分的加入量
并进料。
反应的反应热。
的液相联苯加热到120-180℃，会同二氧化钛计量泵、ADX计量泵、ADY计量泵送来的添加剂，进入前聚合器中，开环反应所需热量,由联苯蒸发器加热的气相联苯提供，上部联苯蒸发器
的气相联苯加热温度根据不同产量控制在230～290℃范围内，下部的气相联苯的加热温度
通常控制在265～285℃的范围内，前聚反应器上部的物料温度控制在240～275℃，前聚中
部的温度会受上部温度影响，在255～275℃之间，前聚下部是聚合反应的放热阶段温度最
高，通常较前聚中部温度高3～5℃，正常温度在250～280℃，前聚合反应器的操作压力最高
为5.0bar，较高的操作压力有利于保证己内酰胺开环反应所需要的水份，提高聚合反应速
度和减少低分子量物质的产生，前聚下部最终的物料相对粘度为1.3～1.8，前聚合物料经
前聚出料泵送入后聚合反应器上部的脱水器脱去部分水后进后聚合反应器；
（2）终聚反应：在减压聚合阶段,缩聚生成的水份被排除,使聚合物的分子链能增长到
需要的长度，后聚合器主要进行的是分子链加长的聚合反应，后聚合器底部达到了工艺要
求分子量的熔融状聚合物,经出料齿轮泵送至切粒工段。后聚合器为减压操作，后聚合器上
部用汽相联苯加热器加热,汽相联苯的温度控制在255～275℃，上部物料温度控制在250～
265℃，中、下部用液相联苯保温并移走缩聚反应的反应热，其中移热段的温度由联苯加热
器和联苯循环泵来控制实现，通常移热段的液相联苯温度控制在235～245℃，物料温度控
制在230～248℃之间，后聚下部属平衡阶段，温度通常由联苯加热器和联苯循环泵实现，这
一部分的液相联苯温度通常控制在230～245℃，最终后聚排出的聚合物温度也在230～245
℃之间，从后聚排出的物料相对粘度为2.20—2.30，后聚物料经齿轮泵排出后经熔体过滤
器过滤去≥10μ的凝胶粒子、二氧化钛粗粒子及其它杂质后，进入切粒工段切粒，缩聚反应
生成的水份经填料塔蒸馏使大部分己内酰胺回流到后聚合器，塔顶出来的含微量己内酰胺
的水蒸汽在部分冷凝器冷凝后,冷凝液作为回流，未冷凝的水蒸汽在蒸汽冷凝器中进一步
冷凝经真空水封罐排入切粒水贮罐，后聚反应器的操作压力通过后聚填料的排气控制阀和
真空机组来控制，后聚最终排出的物料相对粘度达到3.0～3.5；
（3）切粒及切粒水循环：后聚出料通过BKG水下热切机进行切粒，熔体经齿轮泵输送及
熔体过滤器过滤去杂质后，通过BKG模头孔板压出，经过BKG切粒机旋转刀头切粒，切断的圆
球状切片直接输送到脱水机, 切片与水分离干燥后, 切片中超长类不合格经振动筛筛网
分离，合格切片通过筛网进入预萃取罐，切粒机模头45℃的切粒循环水，回到切粒水贮罐，
经一级切粒水粗过滤器、二级切粒水精过滤器过滤后，再经板式换热器的32℃冷却水冷却
至40℃，重新回到切粒料腔对熔体进行冷却，切粒循环水循环使用；
（4）切片连续萃取：切片从振动筛掉入预萃取罐，切片在重力作用下自上而下移动，与
逆流而上的萃取水充分接触，在预萃取罐底部通过泥浆泵、旋转出料器输送到萃取塔顶部
切片水分离罐，其中切片分离后掉进萃取塔，水和萃取塔溢流水一起回到预萃取脱气罐，为
提高萃取效果，切片输送水和萃取塔溢流水汇合后，一部分送入预萃取罐底部作为预萃取
的萃取进水，另一部分作为预萃取底部旋转出料器的切片输送水使用，在萃取塔顶部切片
自上而下移动与逆流而上的萃取水充分接触萃取，切片中的单体及低聚物由逆流而上的萃
取热水带走，萃取后的切片由萃取塔底部按液位自动控制经输送到脱水机筛分除水后进入
后续干燥工段，输送水则被送回循环使用，萃取塔中有四道循环水路和一道萃取水冷却，循
环水路的作用是增加萃取塔中切片和水的传质效果，降低萃取塔内切片和水的径向温差，
萃取塔的水温分布从下至上逐步降低，每个温度点的温度差约为1～3℃，通常萃取塔最下
部温度点的温度≥130℃，最上部温度点的温度≤100℃，如果萃取塔水温达不到工艺要求，
可以打开萃取塔的夹套蒸汽进行辅助加热，辅助加热的标准是萃取塔上部温度不超过85
℃，萃取塔输送至离心脱水机的切片，经过脱水送至干燥塔的切片的含水量≤10%；
（5）切片连续干燥：从萃取工段经过离心机脱水含水量≤10%的切片用氮气气流干燥，
干燥用氮气从干燥塔顶出来，经第一循环风机加压后，一部分氮气经氮气加热器被蒸汽加
热到需要的温度105～120℃，流量为20000～40000m3/h从上部进入干燥塔。另一部分氮气
进入氮气换热器与从喷淋水冷却器出来的氮气换热后，从冷却塔下部入塔与从塔上部加入
的喷淋水逆流接触，氮气被冷却至10～15℃、洗涤后从塔顶出来，经氮气换热器换热，进入
氮气脱氧器除氧后进入第二循环风机及第三循环风机增压后,再经过氮气加热器加热到需
要温度105～130℃后，氮气流量约7000～20000m3/h分别从中、下部进入干燥塔循环使用，
干燥用的热氮气分三股从塔底部和塔中部加入塔中，中部加入的热氮气温度110～120℃主
要用于除去切片表面水份，并加热切片，下部加入的热氮气温度105～120℃可脱除切片内
部残余的水分，因而使分子量略有提高，干燥塔的切片通过旋转出料阀连续送到切片冷却
料仓，旋转出料阀的速度由干燥塔切片料位自动控制，当干燥塔料位低低报警时、冷却料仓
切片料位高高报警时会联锁停止旋转阀的运行，热切片在冷却料仓被冷却过的氮气冷却后
温度降至45℃以下，冷却后的切片通过气力输送系统送入切片包装料仓包装，干燥好的切
片最终水含量≤0.06%，切片在紫外光线下呈紫色，氧化的切片在紫外光线下呈白色；
（6）切片输送：设在冷却料仓下的脉冲输送罐在纯净、干净的氮气的保护之下将切片输
送到切片包装料仓，切片靠重力经过切片过渡料仓落入包装机定量装袋出厂。
聚熔体泵、一台水下切粒机、一个切片水贮存罐、一个萃取塔、一台萃取旋转阀出料器、一个干燥塔、一台干燥旋转出料阀、一个切片冷却料仓、一条切片发送系统，实现了后聚熔体出
料泵、切粒机、萃取塔、干燥塔、切片水离心机、干燥塔等的单线单台操作，使工艺操作更简便，生产效率更高,克服了现有尼龙聚合工艺中在场地布置、工人操作、设备维护、设备投资等方面都有不同程度的工作量增加、一次性投资增加等缺陷。
附图说明
具体实施方式
预聚反应→终聚反应→切粒及切粒水循环(单台)→切片连续萃取（单塔）→切片连续
干燥（单塔）→切片输送（单线）
实现了生产线设备及流程的简易化，节省了设备投资，工艺操作效率更高。
粒机，所述的萃取塔和干燥塔的为单塔，所述的切面输送系统为单线切片输送，所述的萃取
塔为单级萃取塔。
要求。
终可萃取物含量≦0.4%。
求。
水量≦4%。
粘切片生产的固相增粘，切片最终水含量≦0.05%。
200吨/天要求。
制的物料均是按照DCS程序计算公式的物料比例自动计算各组分的加入量，然后通过己内
酰胺加料调节阀、二氧化钛计量泵、ADX计量泵、ADY计量泵的自动控制来实现各自的加入
量，整过计量系统的物料流量是一动态平衡，二氧化钛、ADX、ADY的流量会随着己内酰胺流
量的变化而按比例变化，己内酰胺的流量会随着前聚反应器的料位变化而变化，当前聚料
位发生高高位报警时，进料计量系统会自动停止运行，目的是防止聚合塔料位太高。如要改
变添加剂的加入量比例，需在计算公式中对设定数据进行修改。
泵送来的85℃己内酰胺熔融液,进入己内酰胺预热器,被后聚合器下部盘管出来的液相联
苯加热到120-180℃，会同二氧化钛计量泵、ADX计量泵、ADY计量泵送来的添加剂，进入前聚合器中。前聚合器301-R-01上部主要进行开环反应，开环反应所需热量,由联苯蒸发器301-
E-22加热的气相联苯提供，前聚合器301-R-01下部进行加聚反应,反应所需热量由联苯蒸
发器301-E-23加热的气相联苯提供,上部联苯蒸发器的气相联苯加热温度根据不同产量控
制在230～290℃范围内，根据产能的不同所需求的温度也不同，通常更高的产量需更高的
加热温度，下部的气相联苯的加热温度通常控制在265～285℃的范围内，可根据前聚反应
器的物料温度进行调节。前聚反应器上部的物料温度通常控制在240～275℃，较低的反应
温度可减少终聚物低分子量物质的产生，较高的反应温度可提高聚合反应速度，前聚中部
的温度会受上部温度影响，较合适的温度应在255～275℃之间，前聚下部是聚合反应的放
热阶段温度最高，通常较前聚中部温度高3～5℃，正常温度在250～280℃，首次开车的温度
最高有时超过300℃。
冷凝后,冷凝液一部分通过隔膜片计量泵作回流，一部分经水封罐溢流排入切粒水贮罐或
回收系统。冷凝器用85℃热水冷却，热水经热水冷却器用循环冷却水冷却，并用热水循环泵
经热水贮罐循环。通常采用控制前聚填料塔的温度来控制前聚反应器的操作压力，本次工
艺包高速纺生产线提供的聚合反应器的操作压力最高为5.0bar(表压)，常规纺生产线提供
的聚合反应器操作压力最高为10.0bar(表压)，较高的操作压力有利于保证己内酰胺开环
反应所需要的水份，提高聚合反应速度和减少低分子量物质的产生。
聚合器主要进行的是分子链加长的聚合反应，后聚合器底部达到了工艺要求分子量的熔融
状聚合物,经出料齿轮泵送至切粒工段。
保温并移走缩聚反应的反应热。其中移热段的温度由联苯加热器301-E-26和联苯循环泵
301-P-26来控制实现，通常移热段的液相联苯温度控制在235～245℃，物料温度控制在230
～248℃之间，后聚下部属平衡阶段，需保持一定平衡温度，这一温度通常由联苯加热器
301-E-25和联苯循环泵301-P-25实现，这一部分的液相联苯温度通常控制在230～245℃，
最终后聚排出的聚合物温度也在230～245℃之间较合适，较高的保温温度有利于增加熔体
的流动性，从后聚排出的物料相对粘度（96%浓硫酸）大约～2.20—2.30，由于己内酰胺的开环聚合反应是一可逆的化学平衡反应，因此从后聚排出的聚合物含有8-12%未反应完全的
单体和低聚物，聚合反应转化率一般能达到90%，后聚物料经齿轮泵排出后经熔体过滤器过
滤去≥10μ的凝胶粒子、二氧化钛粗粒子及其它杂质后，进入切粒工段切粒。
汽冷凝器中进一步冷凝经真空水封罐排入切粒水贮罐，后聚反应器的操作压力通过后聚填
料的排气控制阀和真空机组来控制，一般民用的低粘尼龙-6切片后聚操作压力保持微正压
或微负压，如采用微正压一般控制在5～25Kpa，如采用微负压一般控制在-20～60Kpa；如果
最终的聚合物产品是高粘用的工业用切片，要达到更高的粘度则要对后聚抽更高的真空
度，通常真空度在-70Kpa，后聚最终排出的物料相对粘度（96%浓硫酸）可达到3.0～3.5。
后，通过BKG模头孔板压出，经过BKG切粒机旋转刀头切粒，切断的圆球状切片直接输送到脱
水机, 切片与水分离干燥后, 切片中超长类不合格经振动筛筛网分离，合格切片通过筛网
进入预萃取罐。
体进行冷却，切粒循环水循环使用。
充分接触，在预萃取罐底部通过泥浆泵、旋转出料器输送到萃取塔顶部切片水分离罐，其中
切片分离后掉进萃取塔，水和萃取塔溢流水一起回到预萃取脱气罐，为提高萃取效果，切片
输送水和萃取塔溢流水汇合后，一部分送入预萃取罐底部作为预萃取的萃取进水，另一部
分作为预萃取底部旋转出料器的切片输送水使用。
部按液位自动控制经输送到脱水机筛分除水后进入后续干燥工段，输送水则被送回循环使
用。萃取塔中有四道循环水路和一道萃取水冷却，循环水路的作用是增加萃取塔中切片和
水的传质效果，降低萃取塔内切片和水的径向温差。
工艺要求，可以打开萃取塔的夹套蒸汽进行辅助加热，辅助加热的标准是萃取塔上部温度
不超过85℃，萃取塔上部温度过高会影起水沸腾产生汽阻，严重时会导致切片无法正常下
料，操作时应尽量避免此种情况的发生。
利影响，导致纺丝过程中的飘丝、断头。
去切片表面水份，并加热切片，下部加入的热氮气温度约105～120℃可脱除切片内部残余
的水分，因而使分子量略有提高，切片需在干燥塔停留足够时间才能达到预期干燥效果。干
燥好的切片含水在0.05%以下，干燥塔的切片通过旋转出料阀连续送到切片冷却料仓，旋转
出料阀的速度由干燥塔切片料位自动控制，当干燥塔料位低低报警时、冷却料仓切片料位
高高报警时会联锁停止旋转阀的运行，热切片在冷却料仓被冷却过的氮气冷却后温度降至
45℃以下，冷却后的切片通过气力输送系统送入切片包装料仓包装。
部分氮气进入氮气换热器304-E-09、304-E-10与从喷淋水冷却器出来的氮气换热后，从冷
却塔304-D-08下部入塔与从塔上部加入的喷淋水逆流接触，氮气被冷却至10～15℃、洗涤
后从塔顶出来，经氮气换热器304-E-09换热，进入氮气脱氧器除氧后（氧含量≤1ppm）进入
第二循环风机304-B-02及第三循环风机304-B-03增压后,再经过氮气加热器304-E-06及
304-E-07加热到需要温度105～130℃后，氮气流量约7000～20000m3/h分别从中、下部进入
干燥塔循环使用。切片冷却料仓的作用是降低切片的温度，因为温度较高的切片暴露在空
气极易发生氧化，而常温的切片短时间暴露在空气不会有不利的影响。
份，需引起管理和操作人员的注意，另外干燥系统需要注意的问题是氮气的含氧量，干燥系
统进入氧气就会发生切片氧化，通常干燥塔任何位置氮气的最高氧含量都要小于30ppm,经
过脱氧器除氧后的氮气含氧量须≤1 ppm，一旦超出控制范围就要对系统气密性进行检查。
料，其作用是防止氮气水份夹带影响最终氮气的露点对切片干燥不利，喷淋水冷却是通过
公用工程站的7℃的冷冻水和一组板式换热器来实现。
燥系统的正压通常控制在8～15Kpa,过高的系统压力会导致水封罐水封超高跑气，此时需
对水封罐进行补水，保证其水封液柱，防止系统进空气氧化切片。
装置控制该系统的所有功能，不需要任何的手动操作。
--用于聚合物粉尘与进料端气体的分离的过滤器；
--用于除去在出料端上压缩产生的热量的冷却器；
--专用的用于分配切片（分成料栓）的脉冲输送机；
设在冷却料仓下的脉冲输送罐可以用来将切片输送到切片包装料仓，切片靠重力经过
切片过渡料仓落入包装机定量装袋出厂。
本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
发明中的具体含义。此外，在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也
应视为本发明的保护范围。
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