一种高砷含金硫精矿氧化焙烧-微波辅助浸出提金方法
阅读：1029发布：2020-06-18
专利汇可以提供一种高砷含金硫精矿氧化焙烧-微波辅助浸出提金方法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本 发明 涉及一种高砷含金硫精矿 氧 化 焙烧 - 微波 辅助提金方法。具体实施方法是：（1）氧化焙烧，将高砷含金硫精矿平摊在 石英 舟中，再将石英舟置于 电阻 炉中，焙烧2h后，取出，待 矿石 冷却后，称重；（2）微波辅助 浸出 ，配置特制的硫代 硫酸 盐 溶液作为浸取剂，将焙烧后的高砷含金硫精和配制好的硫代 硫酸盐 溶液按照固液比在1:2~3，置于微波装置中微波辅助浸出；（3）计算渣计浸出率。与传统焙烧后直接浸出相比，本发明技术在焙烧后采用微波辅助硫代硫酸盐浸出，具有浸出周期短、浸出率高、环境污染小等优点，该发明 专利 也适应于其他高硫高砷难处理金矿石的浸出。，下面是一种高砷含金硫精矿氧化焙烧-微波辅助浸出提金方法专利的具体信息内容。
1.一种高砷含金硫精矿氧化焙烧-微波辅助浸出提金方法，其特征在于，具体步骤是：
（1）氧化焙烧；
（2）微波辅助浸出；
（3）计算渣计浸出率；
所述氧化焙烧方法是：将30 g高砷含金硫精矿平摊在石英舟中，再将石英舟置于功率为4 kW的箱式电阻炉中，将箱式电阻炉的温度设定为500-700℃进行焙烧，2 h后，将盛有高砷含金硫精矿的石英舟取出。待矿石冷却后，称重，计算矿石失重率；
所述微波辅助浸出方法是：分别称取0.48 g CuSO4、4.74 g NaS2O3、1.32 g (NH4)2SO4、
0.378 g Na2SO3，并量取7.5 mL 浓度为15 %的NH3H2O，一并加入100 mL的蒸馏水中，得到
0.3 mol/L NaS2O3、0.03 mol/L CuSO4、1.0 mol/L NH3H2O、0.1 mol/L (NH4)2SO4、0.3 mol/L Na2SO3的硫代硫酸盐溶液；
再将10 g焙烧后的高砷含金硫精矿和配制好的硫代硫酸盐溶液按1:2~3的固液比，单位g/mL，进行混合，置于微波装置中，微波功率设定为800 W，在微波辐照辅助作用下浸出
0.5-2.5 h；
所述计算渣计浸出率方法是：将微波辅助浸出后的高砷含金硫精矿过滤，并在105℃下干燥2 h，再采用王水溶解其中的金，采用泡塑吸附原子吸收法计算金的渣计浸出率。
2.根据权利要求1所述的一种高砷含金硫精矿氧化焙烧-微波辅助浸出提金方法，其特征在于，所述焙烧最佳温度为700 ℃。
3.根据权利要求1所述的一种高砷含金硫精矿氧化焙烧-微波辅助浸出提金方法，其特征在于，所述的固液比最佳为1:3。
4.根据权利要求1所述的一种高砷含金硫精矿氧化焙烧-微波辅助浸出提金方法，其特征在于，所述浸出时间最佳为2.5 h。
5.根据权利要求1所述的一种高砷含金硫精矿氧化焙烧-微波辅助浸出提金方法，其特征在于，所述高砷含金硫精矿的金品位为6.7 g/t、硫含量为43.08 %、砷含量为1.02 %。
6.根据权利要求1所述的一种高砷含金硫精矿氧化焙烧-微波辅助浸出提金方法，其特征在于，所述微波装置的功率为0-1.5 kW。
一种高砷含金硫精矿氧化焙烧-微波辅助浸出提金方法
技术领域
[0001] 本发明涉及高砷含金硫精矿金的回收技术领域，具体为一种先采用氧化焙烧预处理高砷含金硫精矿，再采用微波辅助浸出提金的技术。
背景技术
[0002] 湖南某铅锌金矿每年产数万吨高砷含金硫精矿。这种硫精矿的组成非常复杂，含有金（6.70g/t）、银（47.90g/t）、硫（43.08%）、铁（39.10%）、铅（0.58%）、锌（0.89%）、砷（1.02%）。如何高效利用其中的金、硫、铁等资源，是选冶领域长期存在的一道难题。国内外相关科技工作者做了大量的研究，但尚未取得突破性进展。
[0004] 对于这类难处理金矿资源，目前采用的方法是先预处理此类矿石，再浸出。国内外主要的预处理方法主要有：焙烧氧化法、加压氧化法、微生物氧化法、化学氧化法。这些预处理方法的根本目的是使金从包裹物中解离出来，形成单体金。国内外采用的浸出方法主要为搅拌浸出，且采用氰化物作溶浸剂。这种先预处理、再浸出的方法，浸出时间较长、能量消耗较高、环境污染较严重、金浸出率不高。
[0005] 因此，研发高效、节能、环保的提金方法，是高效利用这类金矿资源的关键。微波可以使原子和分子发生高速振动，从而为化学反应创造更为有利的热力学条件，无论对吸热反应还是放热反应都有促进作用。随着微波技术日趋成熟，其在冶金领域中的应用越来越广泛。与传统加热相比，微波加热具有不需接触被加热物体、能量的转化为非单纯的热量传导、加热速度快、对材料可实现选择性加热、操作易于启动和停止、加热从材料的内部开始、安全性好、智能化程度高等优点。微波辅助加热技术已应用于许多矿物的浸出，如辉铜矿和黄铜矿、三氯化铁、黑白钨矿、红土矿、氧化锌矿等。采用微波辅助浸出技术，一方面能加快金属溶解的速度、减少浸出时间；另一方面能有效提高金属的浸出率。但将微波辅助浸出技术应用于湿法提金尚未见报导，因此，利用微波辅助浸出技术对高砷含金硫精矿中的金进行提取仍是一种有待研发的新技术。
发明内容
[0006] 针对上述情况，本发明提供一种高砷含金硫精矿的氧化焙烧-微波辅助浸出提金方法，此方法具有除硫除砷效果好、浸出时间短、环保效果好、金浸出率高等优点。
[0007] 具体方案是：（1）氧化焙烧；
（2）微波辅助浸出；
（3）计算渣计浸出率。
其进一步的措施是：
所述氧化焙烧方法是：将30 g高砷含金硫精矿平摊在石英舟中，再将石英舟置于功率为4 kW的箱式电阻炉中，将箱式电阻炉的温度设定为500-700℃进行焙烧，2 h后，将盛有高砷含金硫精矿的石英舟取出。待矿石冷却后，称重，计算矿石失重率。
（2）微波辅助浸出；
（3）计算渣计浸出率。
其进一步的措施是：
所述氧化焙烧方法是：将30 g高砷含金硫精矿平摊在石英舟中，再将石英舟置于功率为4 kW的箱式电阻炉中，将箱式电阻炉的温度设定为500-700℃进行焙烧，2 h后，将盛有高砷含金硫精矿的石英舟取出。待矿石冷却后，称重，计算矿石失重率。
[0008] 所述微波辅助浸出方法是：分别称取0.48 g CuSO4、4.74 g NaS2O3、1.32 g (NH4)2SO4、0.378 g Na2SO3，并量取7.5 mL 浓度为15 %的NH3H2O，一并加入100 mL的蒸馏水中，得到0.3 mol/L NaS2O3、0.03 mol/L CuSO4、1.0 mol/L NH3H2O、0.1 mol/L (NH4)2SO4、0.3 mol/L Na2SO3的硫代硫酸盐溶液；
再将10 g焙烧后的高砷含金硫精矿和配制好的硫代硫酸盐溶液按1:2~3的固液比（单位g/mL）进行混合，置于微波装置中，微波功率设定为800 W，在微波辐照辅助作用下浸出
0.5-2.5 h。
再将10 g焙烧后的高砷含金硫精矿和配制好的硫代硫酸盐溶液按1:2~3的固液比（单位g/mL）进行混合，置于微波装置中，微波功率设定为800 W，在微波辐照辅助作用下浸出
0.5-2.5 h。
[0009] 所述渣计浸出率计算方法是：将微波辅助浸出后的高砷含金硫精矿过滤，并在105℃下干燥2 h，再采用王水溶解其中的金,采用泡塑吸附原子吸收法计算金的渣计浸出率。
[0010] 所述焙烧最佳温度为700 ℃。
[0011] 所述的固液比最佳为1:3。
[0012] 所述浸出时间最佳为2.5 h。
[0013] 所述高砷含金硫精矿的金品位为6.7 g/t、硫含量为43.08 %、砷含量为1.02 %。
[0014] 所述微波装置的功率为0-1.5 kW。
[0015] 与传统焙烧后直接浸出相比，本发明技术在对高砷含金硫精矿进行焙烧后，采用硫代硫酸盐做为溶浸剂，在微波辐照辅助作用下对其进行浸出，具有加热速度快、浸出周期短、金浸出率高、环境污染小等优点。该发明专利也适应于其他高硫高砷难处理金矿石的浸出。附图说明
[0016] 图1不同焙烧温度下高砷含金硫精矿常规浸出与微波辅助浸出的浸出效果对比；图2不同浸出时间时高砷含金硫精矿常规浸出与微波辅助浸出的浸出效果对比；
图3不同固液比下高砷含金硫精矿常规浸出与微波辅助浸出的浸出效果对比。
具体实施方法
图3不同固液比下高砷含金硫精矿常规浸出与微波辅助浸出的浸出效果对比。
具体实施方法
[0017] 下面对本发明作进一步说明。
[0018] Ⅰ 材料微波装置（功率为0-1.5 kW、、频率为2450 MHz）、高砷含金硫精矿（金品位为6.7 g/t、硫含量为43.08 %、砷含量为1.02 %）、石英舟、箱式电阻炉（功率为4 kW）。
[0019] Ⅱ 实施方法将高砷含金硫精矿平铺在石英舟中，再将石英舟放入功率为4 kW的箱式电阻炉内，将箱式电阻炉的温度设定为500-700℃，在此条件下焙烧2 h后，将盛有高砷含金硫精矿的石英舟取出。待高砷含金硫精矿冷却后，称重，计算矿石失重率。然后分别称取0.48 g CuSO4、
4.74 g NaS2O3、1.32 g (NH4)2SO4、0.378 g Na2SO3，并量取7.5 mL 浓度为15 %的NH3H2O，一并加入100 mL的蒸馏水中，得到0.3 mol/L NaS2O3、0.03 mol/L CuSO4、1.0 mol/L NH3H2O、
0.1 mol/L (NH4)2SO4、0.3 mol/L Na2SO3的硫代硫酸盐溶液。再将焙烧后的高砷含金硫精矿和配制好的硫代硫酸盐溶液按照1:2-1:3的固液比混合,置于微波装置内，将微波功率设定为800 W，在微波辐照辅助作用下浸出0.5-2.5 h，取出浸出后的高砷含金硫精矿，过滤得到滤渣，滤渣在105℃下干燥2 h，采用王水溶解其中的金，采用泡塑吸附原子吸收法计算金的渣计浸出率。
4.74 g NaS2O3、1.32 g (NH4)2SO4、0.378 g Na2SO3，并量取7.5 mL 浓度为15 %的NH3H2O，一并加入100 mL的蒸馏水中，得到0.3 mol/L NaS2O3、0.03 mol/L CuSO4、1.0 mol/L NH3H2O、
0.1 mol/L (NH4)2SO4、0.3 mol/L Na2SO3的硫代硫酸盐溶液。再将焙烧后的高砷含金硫精矿和配制好的硫代硫酸盐溶液按照1:2-1:3的固液比混合,置于微波装置内，将微波功率设定为800 W，在微波辐照辅助作用下浸出0.5-2.5 h，取出浸出后的高砷含金硫精矿，过滤得到滤渣，滤渣在105℃下干燥2 h，采用王水溶解其中的金，采用泡塑吸附原子吸收法计算金的渣计浸出率。
[0020] Ⅲ 原理1、氧化焙烧原理：
氧化焙烧过程中，硫化物和砷化物先发生热解离，热解离产物在更高温度下发生氧化分解，大致步骤如下：
2FeAsS=2FeS+As2
2FeS2=2FeS+S2
4FeAsS+4FeS2=8FeS+As4S4
2As2+3O2=As4O6
S2+2O2=2SO2
As4S4+7O2=As4O6+4SO2
3FeS+5O2=Fe3O4+ 3SO2
4FeS+7O2=2Fe2O3+4SO2
4Fe3O4+O2=6Fe2O3
经过上述反应，一方面，精矿中包裹金的硫化物和砷化物转化成了气体氧化物，达到了暴露金的目的；另一方面，氧化焙烧后的矿物变得疏松多孔，增大了溶浸剂与暴露金的接触面积，从而提高了金的浸出率。
氧化焙烧过程中，硫化物和砷化物先发生热解离，热解离产物在更高温度下发生氧化分解，大致步骤如下：
2FeAsS=2FeS+As2
2FeS2=2FeS+S2
4FeAsS+4FeS2=8FeS+As4S4
2As2+3O2=As4O6
S2+2O2=2SO2
As4S4+7O2=As4O6+4SO2
3FeS+5O2=Fe3O4+ 3SO2
4FeS+7O2=2Fe2O3+4SO2
4Fe3O4+O2=6Fe2O3
经过上述反应，一方面，精矿中包裹金的硫化物和砷化物转化成了气体氧化物，达到了暴露金的目的；另一方面，氧化焙烧后的矿物变得疏松多孔，增大了溶浸剂与暴露金的接触面积，从而提高了金的浸出率。
[0021] 2、微波辅助浸出原理：微波场可以直接作用于化学体系从而促进或改变各类化学反应。在微波辐照作用下，溶浸剂中的极性分子在微波场作用下，发生剧烈转动，由于介质损耗而引起热效应，加速化学反应的进行。微波除了能加速反应之外，还具有分子间直接作用而引起的非热效应，促进有用矿物在溶浸剂中的溶解，降低化学反应的活化能，对化学反应产生催化作用。从而加快矿物的浸出速度，提高矿物的回收率。
[0022] 水分子属于极化分子，具有非常强的极性，对微波能具有很强的吸收能力，随着微波电磁场的交替变化，水分子在其中发生震动，分子间相互碰撞、磨擦而产生热能。从而加快解离后的单体金在硫代硫酸盐溶液中的溶解，缩短反应时间。
[0024] Ⅳ 具体实施方式一种高砷含金硫精矿氧化焙烧—微波辅助浸出提金方法，其具体步骤是：
（1）将30 g高砷含金硫精矿平铺在石英舟中，再将石英舟置于功率为4 kW的箱式电阻炉内，将箱式电阻炉的温度设定为500-700℃，在此条件下焙烧2 h后，将盛有高砷含金硫精矿的石英舟取出。待矿石冷却后，称重，计算矿石失重率。
（1）将30 g高砷含金硫精矿平铺在石英舟中，再将石英舟置于功率为4 kW的箱式电阻炉内，将箱式电阻炉的温度设定为500-700℃，在此条件下焙烧2 h后，将盛有高砷含金硫精矿的石英舟取出。待矿石冷却后，称重，计算矿石失重率。
[0025] （2）分别称取0.48 g CuSO4、4.74 g NaS2O3、1.32 g (NH4)2SO4、0.378 g Na2SO3，并量取7.5 mL 浓度为15 %的NH3H2O，一并加入100 mL的蒸馏水中，得到0.3 mol/L NaS2O3、0.03 mol/L CuSO4、1.0 mol/L NH3H2O、0.1 mol/L (NH4)2SO4、0.3 mol/L Na2SO3的硫代硫酸盐溶液。再将10 g焙烧后的高砷含金硫精矿和配制好的硫代硫酸盐溶液按照1:2~3的固液比混合，置于微波装置内，微波功率设定为800 W，在微波辐照辅助作用下浸出0.5-2.5 h。
[0026] （3）将微波辅助浸出后的高砷含金硫精矿过滤并干燥，再采用王水溶解其中的金，采用泡塑吸附原子吸收法计算金的渣计浸出率。
[0027] Ⅴ 实施例实施例1，将30 g高砷含金硫精矿平铺在石英舟中，再将石英舟置于功率为4 kW的箱式电阻炉内，将箱式电阻炉的温度设定为500℃，在此条件下焙烧2 h后，将盛有高砷含金硫精矿的石英舟取出。待矿石冷却后，称重，矿石失重率为24.5 %。
[0028] 将10 g失重率为24.5%和20 mL已配制的硫代硫酸盐溶液加入锥形瓶中（固液比为1:2），将塞好橡胶塞的锥形瓶固定于恒温培养箱内，恒温培养箱的温度设定为50℃，转速设定为250 rpm，在此条件下振荡浸出18 h后取出，将高砷含金硫精矿过滤，并在105 ℃下干燥2 h，再采用王水溶解其中的金,采用泡塑吸附原子吸收法计算渣计浸出率。得到金的浸出率为59.7%，见说明书附图1。
[0029] 将10 g焙烧过的高砷含金硫精矿和30 mL已配制的硫代硫酸盐溶液加入反应容器中（固液比为1:3），将塞好橡胶塞的反应容器固定置于微波装置中，功率设定为800 W，温度设定为60℃，在此条件下浸出2.5 h后取出，将高砷含金硫精矿过滤，并在105℃下干燥2 h，再采用王水溶解其中的金,采用泡塑吸附原子吸收法计算渣计浸出率。得到金的浸出率为60.9%。见说明书附图1。采用本专利后，金的最高浸出率提高了1.2%。
[0030] 实施例2，将30 g高砷含金硫精矿平铺在石英舟中，再将石英舟置于功率为4 kW的箱式电阻炉内，将箱式电阻炉的温度设定为600℃，在此条件下焙烧2 h后，将盛有高砷含金硫精矿的石英舟取出。待矿石冷却后，称重，矿石失重率为27.4%。
[0031] 将10 g焙烧过的高砷含金硫精矿和20 mL已配制的硫代硫酸盐溶液加入锥形瓶中（固液比为1:2），将塞好橡胶塞的锥形瓶固定于恒温培养箱内，恒温培养箱的温度设定为50 ℃，转速设定为250 rpm，在此条件下振荡浸出18 h后取出，将高砷含金硫精矿过滤，并在105 ℃下干燥2 h，再采用王水溶解其中的金,采用泡塑吸附原子吸收法计算渣计浸出率。得到金的浸出率为65.2%，见说明书附图1。
[0032] 将10 g焙烧过的高砷含金硫精矿和30 mL已配制的硫代硫酸盐溶液加入反应容器中（固液比为1:3），将塞好橡胶塞的反应容器固定置于微波装置中，功率设定为800 W，温度设定为60℃，在此条件下浸出2.5 h后取出，将高砷含金硫精矿过滤，并在105 ℃下干燥2 h，再采用王水溶解其中的金,采用泡塑吸附原子吸收法计算渣计浸出率。得到金的浸出率为67.1%。见说明书附图1。采用本专利后，金的最高浸出率提高了1.9%。
[0033] 实施例3，将30 g高砷含金硫精矿平铺在石英舟中，再将石英舟置于功率为4 kW的箱式电阻炉内，将箱式电阻炉的温度设定为700℃，在此条件下焙烧2 h后，将盛有高砷含金硫精矿的石英舟取出。待矿石冷却后，称重，矿石失重率为29.5%。
[0034] 将10 g焙烧过的高砷含金硫精矿和20 mL已配制的硫代硫酸盐溶液加入锥形瓶中（固液比为1:2），将塞好橡胶塞的锥形瓶固定于恒温培养箱内，恒温培养箱温度设定为50℃，转速设定为250 rpm，在此条件下振荡浸出18 h后取出，将高砷含金硫精矿过滤，并在
105℃下干燥2 h，再采用王水溶解其中的金,采用泡塑吸附原子吸收法计算渣计浸出率。
得到金的浸出率为71.2%，见说明书附图1。
105℃下干燥2 h，再采用王水溶解其中的金,采用泡塑吸附原子吸收法计算渣计浸出率。
得到金的浸出率为71.2%，见说明书附图1。
[0035] 将10 g焙烧过的高砷含金硫精矿和30 mL已配制的硫代硫酸盐溶液加入反应容器中（固液比为1:3），将塞好橡胶塞的反应容器固定置于微波装置中，功率设定为800 W，温度设定为60℃，在此条件下浸出2.5 h后取出，将高砷含金硫精矿过滤，并在105℃下干燥2 h，再采用王水溶解其中的金,采用泡塑吸附原子吸收法计算渣计浸出率，得到金的浸出率为72.1%。见说明书附图1。采用本专利后，金的最高浸出率提高了0.9%。
[0036] 实施例4，将30 g高砷含金硫精矿平铺在石英舟中，再将石英舟置于功率为4 kW的箱式电阻炉内，将箱式电阻炉的温度设定为700℃，在此条件下焙烧2 h后，将盛有高砷含金硫精矿的石英舟取出。待矿石冷却后，称重，矿石失重率为29.5%。
[0037] 将10 g焙烧过的高砷含金硫精矿和20 mL已配制的硫代硫酸盐溶液加入锥形瓶中（固液比为1:2），将塞好橡胶塞的锥形瓶固定于恒温培养箱内，恒温培养箱温度设定为50℃，转速设定为250 rpm，在此条件下振荡浸出0.5 h后取出，将高砷含金硫精矿过滤，并在105℃下干燥2 h，再采用王水溶解其中的金,采用泡塑吸附原子吸收法计算渣计浸出率。得出金的浸出率为12.1%，见说明书附图2。
[0038] 将10 g焙烧过的高砷含金硫精矿和30 mL已配制的硫代硫酸盐溶液加入反应容器中（固液比为1:3），将塞好橡胶塞的反应容器固定置于微波装置中，功率设定为800 W，温度设定为60℃，在此条件下浸出0.5 h后取出，将高砷含金硫精矿过滤，并在105℃下干燥2 h，再采用王水溶解其中的金,采用泡塑吸附原子吸收法计算渣计浸出率。得到金的浸出率为29.2%，见说明书附图2。采用本专利后，金浸出率提高了17.1%。
[0039] 实施例5，将30 g高砷含金硫精矿平铺在石英舟中，再将石英舟置于功率为4 kW的箱式电阻炉中，将箱式电阻炉的温度设定为700℃，在此条件下焙烧2 h后，将盛有高砷含金硫精矿的石英舟取出。待矿石冷却后，称重，矿石失重率为29.5%。
[0040] 将10 g焙烧过的高砷含金硫精矿和20 mL已配制的硫代硫酸盐溶液加入锥形瓶中(固液比为1:2)，将塞好橡胶塞的锥形瓶固定于恒温培养箱内，恒温培养箱温度设定为50℃，转速设定为250 rpm，在此条件下振荡浸出1 h后取出，将高砷含金硫精矿过滤，并在
105℃下干燥2 h，再采用王水溶解其中的金,采用泡塑吸附原子吸收法计算渣计浸出率。
得到金的浸出率为18.6%，见说明书附图2。
105℃下干燥2 h，再采用王水溶解其中的金,采用泡塑吸附原子吸收法计算渣计浸出率。
得到金的浸出率为18.6%，见说明书附图2。
[0041] 将10 g焙烧过的高砷含金硫精矿和30 mL已配制的硫代硫酸盐溶液加入反应容器中(固液比为1:3)，将塞好橡胶塞的反应容器固定置于微波装置中，功率设定为800 W，温度设定为60℃，在此条件下浸出1 h后取出，将高砷含金硫精矿过滤，并在105℃下干燥2 h，再采用王水溶解其中的金,采用泡塑吸附原子吸收法计算渣计浸出率。得到金的浸出率为46.3%，见说明书附图2。采用本专利后，金浸出率提高了27.7%。
[0042] 实施例6，将30 g高砷含金硫精矿平铺在石英舟中，再将石英舟置于功率为4 kW的箱式电阻炉中，将箱式电阻炉的温度设定为700℃，在此条件下焙烧2 h后，将盛有高砷含金硫精矿的石英方舟取出。待矿石冷却后，称重，矿石失重率为29.5%。
[0043] 将10 g焙烧过的高砷含金硫精矿和20 mL已配制的硫代硫酸盐溶液加入锥形瓶中，即固液比为1:2，将塞好橡胶塞的锥形瓶固定于恒温培养箱内，恒温培养箱温度设定为50℃，转速设定为250 rpm，在此条件下振荡浸出1.5 h后取出，将高砷含金硫精矿过滤，并在105℃下干燥2 h，再采用王水溶解其中的金,采用泡塑吸附原子吸收法计算渣计浸出率。得到金的浸出率为33.5%，见说明书附图2。
[0044] 将10 g焙烧过的高砷含金硫精矿和30 mL已配制的硫代硫酸盐溶液加入反应容器中（固液比为1:3），将塞好橡胶塞的反应容器固定置于微波装置中，功率设定为800 W，温度设定为60℃，在此条件下浸出1.5 h后取出，将高砷含金硫精矿过滤，并在105℃下干燥2 h，再采用王水溶解其中的金,采用泡塑吸附原子吸收法计算渣计浸出率。得到金的浸出率为54.2%，见说明书附图2。采用本专利后，金浸出率提高了20.7%。
[0045] 实施例7，将30 g高砷含金硫精矿平铺在石英舟中，再将石英舟置于功率为4 kW的箱式电阻炉中，将箱式电阻炉的温度设定为700℃，在此条件下焙烧2 h后，将盛有高砷含金硫精矿的石英方舟取出。待矿石冷却后，称重，矿石失重率为29.5%。
[0046] 将10 g焙烧过的高砷含金硫精矿和20 mL已配制的硫代硫酸盐溶液加入锥形瓶中（即固液比为1:2），将塞好橡胶塞的锥形瓶固定于恒温培养箱内，恒温培养箱温度设定为50℃，转速设定为250 rpm，在此条件下振荡浸出2 h后取出，将高砷含金硫精矿过滤，并在
105℃下干燥2 h，再采用王水溶解其中的金,采用泡塑吸附原子吸收法计算渣计浸出率。
得到金的浸出率为39.7%，见说明书附图2。
105℃下干燥2 h，再采用王水溶解其中的金,采用泡塑吸附原子吸收法计算渣计浸出率。
得到金的浸出率为39.7%，见说明书附图2。
[0047] 将10 g焙烧过的高砷含金硫精矿和30 mL已配制的硫代硫酸盐溶液加入反应容器中（固液比为1:3），将塞好橡胶塞的反应容器固定置于微波装置中，功率设定为800 W，温度设定为60℃，在此条件下浸出2 h后取出，将高砷含金硫精矿过滤，并在105℃下干燥2 h，再采用王水溶解其中的金,采用泡塑吸附原子吸收法计算渣计浸出率。得到金的浸出率为66.5%，见说明书附图2。采用本专利后，金浸出率提高了26.8%。
[0048] 实施例8，将30 g高砷含金硫精矿平铺在石英舟中，再将石英舟置于功率为4 kW的箱式电阻炉中，将箱式电阻炉的温度设定为700℃，在此条件下焙烧2 h后，将盛有高砷含金硫精矿的石英方舟取出。待矿石冷却后，称重，矿石失重率为29.5%。
[0049] 将10 g焙烧过的高砷含金硫精矿和20 mL已配制的硫代硫酸盐溶液加入锥形瓶中（固液比为1:2），将塞好橡胶塞的锥形瓶固定于恒温培养箱内，恒温培养箱温度设定为50℃，转速设定为250 rpm，在此条件下振荡浸出18 h后取出，将高砷含金硫精矿过滤，并在
105℃下干燥2 h，再采用王水溶解其中的金,采用泡塑吸附原子吸收法计算渣计浸出率。
得到金的浸出率为71.2%，见说明书附图3。
105℃下干燥2 h，再采用王水溶解其中的金,采用泡塑吸附原子吸收法计算渣计浸出率。
得到金的浸出率为71.2%，见说明书附图3。
[0050] 将10 g焙烧过的高砷含金硫精矿和30 mL已配制的硫代硫酸盐溶液加入反应容器中（即固液比为1:3），将塞好橡胶塞的反应容器固定置于微波装置中，功率设定为800 W，温度设定为60 ℃，在此条件下浸出2 h后取出，将高砷含金硫精矿过滤，并在105 ℃下干燥2 h，再采用王水溶解其中的金,采用泡塑吸附原子吸收法计算渣计浸出率，得到金的浸出率为71.7%。见说明书附图3。采用本专利后，金浸出率提高了0.5%。
[0051] 实施例9，将30 g高砷含金硫精矿平铺在石英舟中，再将石英舟置于功率为4 kW的箱式电阻炉中，将箱式电阻炉的温度设定为700℃，在此条件下焙烧2 h后，将盛有高砷含金硫精矿的石英方舟取出。待矿石冷却后，称重，矿石失重率为29.5%。
[0052] 将10 g焙烧过的高砷含金硫精矿和20 mL已配制的硫代硫酸盐溶液加入锥形瓶中（固液比为1:2），将塞好橡胶塞的锥形瓶固定于恒温培养箱内，恒温培养箱温度设定为50 ℃，转速设定为250 rpm，在此条件下振荡浸出2 h后取出，将高砷含金硫精矿过滤，并在
105 ℃下干燥2 h，再采用王水溶解其中的金,采用泡塑吸附原子吸收法计算渣计浸出率，得到金的浸出率为67.5%，见说明书附图3。
105 ℃下干燥2 h，再采用王水溶解其中的金,采用泡塑吸附原子吸收法计算渣计浸出率，得到金的浸出率为67.5%，见说明书附图3。
[0053] 将10 g焙烧过的高砷含金硫精矿和30 mL已配制的硫代硫酸盐溶液加入反应容器中，即固液比为1:3，将塞好橡胶塞的反应容器固定置于微波装置中，功率设定为800 W，温度设定为60 ℃，在此条件下浸出2.5 h后取出，将高砷含金硫精矿过滤，并在105 ℃下干燥2 h，再采用王水溶解其中的金,采用泡塑吸附原子吸收法计算渣计浸出率，得到金的浸出率为72.1%，见说明书附图3。采用本专利后，金浸出率提高了4.6%。
[0054] 以上仅仅是本发明的较佳实施方式，根据本发明的上述构思，本领域的熟练人员还可作出各种修改和变换。例如，延长微波辅助浸出时间、改变微波辅助浸出功率、改变焙烧温度、改变固液比、改用其他溶浸剂以及采用此方法处理其它难处理金矿资源，等等。然而，类似的这种变换和修改均属于本发明的实质。
| 标题 | 发布/更新时间 | 阅读量 |
|---|---|---|
| 一种用于提高酸法处理铝矿石溶出效率的方法及装置 | 2020-05-11 | 401 |
| 改进的含镁矿石浸出方法 | 2020-05-14 | 967 |
| 矿石中碘的快速测定方法 | 2020-05-14 | 135 |
| 无氨硫代硫酸盐溶液从矿石中浸出银的工艺 | 2020-05-11 | 556 |
| 一种抗积碳性质的化学链制氢复合载氧体及其制备方法 | 2020-05-14 | 760 |
| 一种含铜矿石的溶浸处理方法 | 2020-05-13 | 4 |
| 锂矿石氯化剂无机碱焙烧有机溶剂溶出法提取锂工艺 | 2020-05-11 | 243 |
| 与锌矿浸出有关的二氧化硅沉淀的方法 | 2020-05-13 | 18 |
| 一种用高镁磷矿石生产的氮磷镁复合肥及其生产方法 | 2020-05-14 | 769 |
| 通过堆摊浸取方法从低品位含镍和钴的铁矾土中回收镍和钴的方法 | 2020-05-13 | 142 |
高效检索全球专利专利汇是专利免费检索,专利查询,专利分析-国家发明专利查询检索分析平台，是提供专利分析，专利查询，专利检索等数据服务功能的知识产权数据服务商。
我们的产品包含105个国家的1.26亿组数据，免费查、免费专利分析。
分析报告
专利汇分析报告产品可以对行业情报数据进行梳理分析，涉及维度包括行业专利基本状况分析、地域分析、技术分析、发明人分析、申请人分析、专利权人分析、失效分析、核心专利分析、法律分析、研发重点分析、企业专利处境分析、技术处境分析、专利寿命分析、企业定位分析、引证分析等超过60个分析角度，系统通过AI智能系统对图表进行解读，只需1分钟，一键生成行业专利分析报告。
QQ群二维码
意见反馈
意见反馈