专利汇可以提供一种机筒耐磨套的制作方法专利检索,专利查询,专利分析的服务。并且一种机筒耐磨套的制作方法,由以下步骤:选取8~12mm厚度的金属板,切割成设定的规格尺寸;将切割成规格尺寸的金属板置于 温度 在1000~1100℃中加温6~7小时;将加温到1000~1100℃中的金属板从加温炉中取出并置于模具中模压成耐磨套半成品,将耐磨套半成品取出并冷却后,在耐磨套缺口处 焊接 上拉条;将焊接有拉条的耐磨套半成品加温淬火至设定的硬度;将淬火后的耐磨套半成品加工成外径与相应机筒内壁紧配合的尺寸要求;将外径定型后的耐磨套半成品用工具将拉条 切除 ,形成端面投影呈“C”形的耐磨套成品。其优点在于,耐磨套一次成型,节省材料,降低耐磨套的生产成本,降低了加工难度,减少了加工时间。,下面是一种机筒耐磨套的制作方法专利的具体信息内容。
1.一种机筒耐磨套的制作方法,其特征在于:由以下步骤:
一、选料,选取8~12mm厚度的金属板(1),切割成设定的规格尺寸;
二、加温,将切割成规格尺寸的金属板(1)置于温度在1000~1100℃中加温6~7小时;
三、加工成半成品,将加温到1000~1100℃中的金属板(1)从加温炉中取出并置于模具中模压成耐磨套半成品,将耐磨套半成品取出并冷却后,在耐磨套缺口(21)处焊接上防止变形的拉条(22);
四、淬火,将焊接有拉条(22)的耐磨套半成品加温淬火至设定的硬度;
五、外径定型,将淬火后的耐磨套半成品加工成外径与相应机筒内壁紧配合的尺寸要求;
六、成品,将外径定型后的耐磨套半成品用工具将拉条(22)切除,形成端面投影呈“C”形的耐磨套(2)成品。
2.根据权利要求1所述的制作方法,其特征在于:步骤四中,将耐磨套半成品再加温至
1000~1200℃后,然后置于淬火油中淬火至设定的硬度。
3.根据权利要求2所述的制作方法,其特征在于:所述金属板(1)为厚度为9~12mm的合金钢板。
4.根据权利要求3所述的制作方法,其特征在于:制成的耐磨套(2)为一端孔径大另一端孔径小的锥形耐磨套。
5.根据权利要求1至4中任一所述的制作方法,其特征在于:将耐磨套(2)安装紧固于机筒内壁上,再通过磨床将耐磨套(2)的内壁抛光至设定的要求。
6.根据权利要求1至4中任一所述的制作方法,其特征在于:所述模具包括上模(41)、下模(31)、左模(51)和右模(52),所述下模(31)固定于底座(3)上,下模(31)呈顶面开口且一端凹腔半径大另一端凹腔半径小的半圆锥形凹槽,下模(31)的顶面开口位于同一水平面上,所述上模(41)能上下移动地位于下模(31)的正上方,上模(41)呈一端直径大另一端直径小的圆锥形压条,上模(41)的大头位于凹腔半径大的半圆锥形凹槽的上方,而上模(41)的小头位于凹腔半径小的半圆锥形凹槽的上方,所述左模(51)的底面与下模(31)的开口顶面等高并能沿水平面前后移动地设置于下模(31)的左边,所述右模(52)的底面与下模(31)的开口顶面等高并能沿水平面前后移动地设置于下模(31)的右边,当左模(51)、右模(52)和下模(31)汇合在一起时,形成一个一头孔径大另一头孔径小的圆锥形压模腔;当模具模压时,将温度至1000~1100℃的金属板(1)置于半圆锥形凹槽的下模(31)上,然后将上模(41)向下移动挤压金属板(1),使金属板(1)在半圆锥形凹槽中形成锥形凹模的弧形板,然后将左模(51)和右模(52)相向移动,而使左模(51)右模(52)对合在一起而将未压入半圆锥形凹槽的对应金属板(1)紧压至圆锥形压条上,即将金属板(1)模压成锥形的耐磨套半成品。
7.根据权利要求6所述的制作方法,其特征在于:上模(41)能上下移动地位于下模(31)的正上方的具体结构为,在底座(3)的前后两侧分别竖向设置有导柱,在导柱上设置有能相对导柱上下移动的连接架(4),所述连接架(4)的侧部与能驱动连接架(4)上下移动的驱动气缸(43)相连接,在连接架(4)上设置有能固定圆锥形压条的夹紧部(42)。
8.根据权利要求6所述的制作方法,其特征在于:左模(51)与驱动左模(51)相对下模(31)左右移动的驱动部(5)相连接,所述驱动部(5)为气缸或油缸,所述驱动部(5)设置在下模(31)一侧的机架中,右模(52)与驱动右模(52)相对下模(31)左右移动的第二驱动部相连接,所述第二驱动部为气缸或油缸,所述第二驱动部设置在下模(31)另一侧的机架中。
9.根据权利要求8所述的制作方法,其特征在于:在底座(3)的顶面上设置有金属制成的定位栅板(32),在定位栅板(32)的顶面中部设置有栅板凹部(33),在下模(31)的底面上分布有连接孔(35),所述下模(31)通过穿置在连接孔(35)中的螺钉连接在栅板凹部(33)中。
10.一种机筒耐磨套的制作方法,其特征在于:由以下步骤:
一、选料,选取8~12mm厚度的金属板(1),切割成设定的规格尺寸;
二、加温,将切割成规格尺寸的金属板(1)置于温度在1000~1100℃中加温6~7小时;
三、加工成半成品,将加温到1000~1100℃中的金属板(1)从加温炉中取出并置于模具中模压成耐磨套半成品,将耐磨套半成品取出并冷却后,将耐磨套半成品模压弯曲后相对的两条侧边焊接在一起,形成一端孔径大另一端孔径小的锥形耐磨套;
四、淬火,将焊接后的耐磨套半成品加温淬火至设定的硬度;
五、外径定型,将焊接后的耐磨套半成品加工成外径与相应机筒内壁紧配合的尺寸要求,形成所需的机筒耐磨套成品;
六、将耐磨套(2)安装紧固于机筒内壁上,再通过磨床将耐磨套(2)的内壁抛光至设定的要求。
其中,步骤一种采用的金属板(1)为厚度为9~12mm的合金钢板,采用的模具包括上模(41)、下模(31)、左模(51)和右模(52),所述下模(31)固定于底座(3)上,下模(31)呈顶面开口且一端凹腔半径大另一端凹腔半径小的半圆锥形凹槽,下模(31)的顶面开口位于同一水平面上,所述上模(41)能上下移动地位于下模(31)的正上方,上模(41)呈一端直径大另一端直径小的圆锥形压条,上模(41)的大头位于凹腔半径大的半圆锥形凹槽的上方,而上模(41)的小头位于凹腔半径小的半圆锥形凹槽的上方,所述左模(51)的底面与下模(31)的开口顶面等高并能沿水平面前后移动地设置于下模(31)的左边,所述右模(52)的底面与下模(31)的开口顶面等高并能沿水平面前后移动地设置于下模(31)的右边,当左模(51)、右模(52)和下模(31)汇合在一起时,形成一个一头孔径大另一头孔径小的圆锥形压模腔;当模具模压时,将温度至1000~1100℃的金属板(1)置于半圆锥形凹槽的下模(31)上,然后将上模(41)向下移动挤压金属板(1),使金属板(1)在半圆锥形凹槽中形成锥形凹模的弧形板,然后将左模(51)和右模(52)相向移动,而使左模(51)右模(52)对合在一起而将未压入半圆锥形凹槽的对应金属板(1)紧压至圆锥形压条上,即将金属板(1)模压成锥形的耐磨套半成品;上模(41)能上下移动地位于下模(31)的正上方的具体结构为,在底座(3)的前后两侧分别竖向设置有导柱,在导柱上设置有能相对导柱上下移动的连接架(4),所述连接架(4)的侧部与能驱动连接架(4)上下移动的驱动气缸(43)相连接,在连接架(4)上设置有能固定圆锥形压条的夹紧部(42);左模(51)与驱动左模(51)相对下模(31)左右移动的驱动部(5)相连接,所述驱动部(5)为气缸或油缸,所述驱动部(5)设置在下模(31)一侧的机架中,右模(52)与驱动右模(52)相对下模(31)左右移动的第二驱动部相连接,所述第二驱动部为气缸或油缸,所述第二驱动部设置在下模(31)另一侧的机架中;在底座(3)的顶面上设置有金属制成的定位栅板(32),在定位栅板(32)的顶面中部设置有栅板凹部(33),在下模(31)的底面上分布有连接孔(35),所述下模(31)通过穿置在连接孔(35)中的螺钉连接在栅板凹部(33)中。
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