一种铜冶炼渣直接还原回收铁的方法
专利汇可以提供一种铜冶炼渣直接还原回收铁的方法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本 发明 涉及一种 铜 冶炼 渣 直接还原 回收 铁 的方法，包括下述的步骤：第一步，铜冶炼熔融渣改性：在铜冶炼渣处于熔融状态下按铜渣 质量 的8‑20%添加复合添加剂；复合添加剂由下述组分组成：生石灰40‑50%，一 氧 化锰10‑15%，黄铁矿10‑15%， 黄铜 矿5‑15%，和铁氧化物10‑20%；第二步， 熔渣 缓冷、 破碎 、磨矿和浮选回收铜；第三步，直接还原：浮选尾渣经造球、干燥预热后进行直接还原；第四步， 磁选 ：还原产品经破碎、磨矿和磁选得到直接还原铁粉。本发明通过对铜冶炼熔渣的矿相重构，实现铜、铁的综合回收，通过实验证实，采用本发明方法后，磁选得到含铁量大于88%的直接还原铁粉，铁回收率大于88%。，下面是一种铜冶炼渣直接还原回收铁的方法专利的具体信息内容。
1.一种铜冶炼渣直接还原回收铁的方法，其特征在于包括下述的步骤：
第一步，铜冶炼熔融渣改性：在铜冶炼渣处于熔融状态下按铜渣质量的8-20%添加复合添加剂，经超声波作用使其充分混匀和熔化；
所述复合添加剂由按质量百分比计的下述组分组成：生石灰40-50%，一氧化锰10-15%，黄铁矿10-15%，黄铜矿 5-15%，和铁氧化物 10-20%，合计100%；
第二步，熔渣缓冷、破碎、磨矿和浮选回收铜；
第三步，直接还原：浮选尾渣经造球、干燥预热后进行直接还原；
第四步，磁选：还原产品经破碎、磨矿和磁选得到直接还原铁粉及磁选尾矿；
所述铁氧化物为四氧化三铁。
2.根据权利要求1所述的铜冶炼渣直接还原回收铁的方法，其特征在于第一步中经电炉贫化的铜冶炼熔融渣，在其排放至渣包的过程中，添加复合添加剂。
3.根据权利要求1或2所述的铜冶炼渣直接还原回收铁的方法，其特征在于第一步中铜渣熔化温度在1250-1350℃，第二步冷却速度控制在1-2℃/min，缓冷终点温度800 900℃。
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4. 根据权利要求1所述的铜冶炼渣直接还原回收铁的方法，其特征在于第二步中浮选制度为：磨矿细度-0.045mm 80%-90%，丁黄药100-200g/t，抑制剂用量3.0-4.0kg/t。
5.根据权利要求1所述的铜冶炼渣直接还原回收铁的方法，其特征在于第三步中还原过程按C/Fe质量比0.5-1.0添加还原煤。
6.根据权利要求1或5所述的铜冶炼渣直接还原回收铁的方法，其特征在于第三步中直接还原工艺参数为：预热温度900-1100℃，预热时间10-20min，还原温度1100-1200℃，还原时间60-100min。
7. 根据权利要求1所述的铜冶炼渣直接还原回收铁的方法，其特征在于第四步中破碎、磨矿是将还原产品破碎、磨矿至粒度-0.074mm的占还原产品总质量的 90%以上。
8.根据权利要求1或7所述的铜冶炼渣直接还原回收铁的方法，其特征在于第四步中磁选时磁场强度为0.06-0.10T。
9.根据权利要求1、2、4或5所述的铜冶炼渣直接还原回收铁的方法，其特征在于铜渣中铁含量≥38%。
一种铜冶炼渣直接还原回收铁的方法
技术领域
背景技术
发明内容
具体实施方式
1，还原温度1150℃，还原时间100min。然后还原产品经破碎、磨矿细度-0.074mm 94%，磁场强度0.08T的条件下，得到直接还原铁粉铁品位88.89%，铁回收率88.72%的较好指标。
1，还原温度1150℃，还原时间100min。然后还原产品经破碎、磨矿细度-0.074mm 94%，磁场强度0.08T的条件下，得到直接还原铁粉铁品位89.98%，铁回收率92.21%的较好指标。
0.074mm 94%，磁场强度0.08T的条件下，得到直接还原铁粉铁品位88.42%，铁回收率88.94%的较好指标。
1，还原温度1150℃，还原时间80min。然后还原产品经破碎、磨矿细度-0.074mm 94%，磁场强度0.08T的条件下，得到直接还原铁粉铁品位89.98%，铁回收率90.04%的较好指标。
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