酸性复合金属化球团及其生产工艺
专利汇可以提供酸性复合金属化球团及其生产工艺专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本 发明 公开了一种酸性复合 金属化 球团及其生产工艺，它包括 内核 、 外壳 ，内核由高 硅 铁 精矿、 煤 炭粉、 水 泥按100：17～26：1～2的比例混合而成，外壳由高硅铁精矿与 膨润土 按 质量 比为100：2～3的比例混合而成，其中内核中的高硅铁精矿的质量为高硅铁精矿总质量的70～80%、外壳中高硅铁精矿的质量为高硅铁精矿总质量的20～30%，内核的粒度为20～25mm，外壳的厚度为5～10mm。其生产工艺包括制备内核、包裹外壳形成复 合金 属化球团、复合金属化球团外壁包裹还原层、复合金属化球团的布料与干燥、复合金属化球团的还原 焙烧 、高温还原复合金属化球团的冷却与分选等步骤。用于 高炉 调整 碱 度，能够提高高炉产能、降低焦比，增加高硅铁精矿的应用范围。，下面是酸性复合金属化球团及其生产工艺专利的具体信息内容。
1.一种酸性复合金属化球团，用于高炉调整碱度，它包括内核（1）、包裹在内核（1）外部的外壳（2），其特征在于：所述内核（1）由高硅铁精矿、煤炭粉、水泥按100：17～26：1～
2的比例混合而成，所述外壳（2）由高硅铁精矿与膨润土按质量比为100：2～3的比例混合而成，其中内核（1）中的高硅铁精矿的质量为高硅铁精矿总质量的70～80%、外壳（2）中高硅铁精矿的质量为高硅铁精矿总质量的20～30%，所述内核（1）的粒度为20～25mm，所述外壳（2）的厚度为5～10mm。
2.根据权利要求1所述的酸性复合金属化球团，其特征在于：所述外壳（2）的外部还覆盖有一层还原剂（3）。
3.根据权利要求2所述的酸性复合金属化球团，其特征在于： 所述还原剂（3）为煤炭粉，其质量为所述外壳（2）中铁精矿质量的5～8%，其中粒度为-120目的煤炭粉颗粒的质量百分比含量大于80%。
4.根据权利要求1或2或3所述的酸性复合金属化球团，其特征在于：所述铁精矿的铁品位为54～66%、SiO2含量8～18%，其中粒度为-200目的铁精矿颗粒的质量百分比含量大于80%。
5.根据权利要求1或2或3所述的酸性复合金属化球团，其特征在于：所述煤炭粉中固定碳、灰分、挥发分的质量百分比为72～76：11～15：11～14。
6.根据权利要求1或2或3所述的酸性复合金属化球团，其特征在于：所述酸性复合金属化球团中金属化率大于90%，抗压强度为2000N/个球，碱度为0.05～0.3。
7.根据权利要求1所述的一种酸性复合金属化球团的生产工艺，其特征在于：它包括以下步骤：
步骤一、制备内核，将高硅铁精矿、煤炭粉、水泥按100：17～26：1～2的比例配料并混合均匀，混合物料加入少量水润湿后静置45min，当水泥开始初凝时进行圆盘或圆筒造球，造球中控制球团中水的质量百分比含量为7～10%、内核的粒度为20～25mm；
步骤二、包裹外壳形成复合金属化球团，将铁精矿与膨润土按质量比为100：2～3的比例配料并混合均匀，将步骤一所生产的内核放入该混合物料中，采用造球圆盘或圆筒将混合物料均匀包裹在所述内核的外壁上，形成所述外壳，外壳的厚度为5～10mm，得到粒度为
25～35mm的湿复合金属化球团，其中内核中的高硅铁精矿的质量为高硅铁精矿总质量的
70～80%、外壳中高硅铁精矿的质量为高硅铁精矿总质量的20～30%；
步骤三、复合金属化球团外壁包裹还原层，将所述步骤二中制备的湿复合金属化球团放入质量为铁精矿质量5～8%的煤炭粉中，采用圆盘造球机使其外部均匀覆盖一层煤炭粉，形成还原层；
步骤四、复合金属化球团的布料与干燥，在还原窑的窑车底部、周边铺设一层10～
20mm厚度的残炭或挥发分较低的煤炭，将复合金属化球团采用分级分层布料的方式铺设在窑车上，在复合金属化球团的上表层铺设一层10～20mm厚度的盖面煤炭，静置干燥；
步骤五、复合金属化球团的还原焙烧，干燥后的复合金属化球团在还原窑内经过温度
1150～1250℃、还原时间90～120min的直接还原及高温固结，得到高温还原复合金属化球团；
步骤六、高温还原复合金属化球团的冷却与分选，将步骤五所得的高温还原复合金属化球团无氧冷却到常温后进行磁性物料与非磁性物料分选，得到金属化率大于90%、抗压强度2000N/个球、碱度为0.05～0.3的酸性复合金属化球团产品。
8.根据权利要求7所述的酸性复合金属化球团的生产工艺，其特征在于：所述还原窑为隧道窑或者车底炉或者室式炉。
酸性复合金属化球团及其生产工艺
技术领域
背景技术
发明内容
20～30%，所述内核的粒度为20～25mm，所述外壳的厚度为5～10mm。
步骤二、包裹外壳形成复合金属化球团，将铁精矿与膨润土按质量比为100：2～3的比例配料并混合均匀，将步骤一所生产的内核放入该混合物料中，采用造球圆盘或圆筒将混合物料均匀包裹在所述内核的外壁上，形成所述外壳，外壳的厚度为5～10mm，得到粒度为
25～35mm的湿复合金属化球团，其中内核中的高硅铁精矿的质量为高硅铁精矿总质量的
70～80%、外壳中高硅铁精矿的质量为高硅铁精矿总质量的20～30%；
步骤三、复合金属化球团外壁包裹还原层，将所述步骤二中制备的湿复合金属化球团放入质量为铁精矿质量5～8%的煤炭粉中，采用圆盘造球机使其外部均匀覆盖一层煤炭粉，形成还原层；
步骤四、复合金属化球团的布料与干燥，在还原窑的窑车底部、周边铺设一层10～
20mm厚度的残炭或挥发分较低的煤炭，将复合金属化球团采用分级分层布料的方式铺设在窑车上，在复合金属化球团的上表层铺设一层10～20mm厚度的盖面煤炭，静置干燥；
步骤五、复合金属化球团的还原焙烧，干燥后的复合金属化球团在还原窑内经过温度
1150～1250℃、还原时间90～120min的直接还原及高温固结，得到高温还原复合金属化球团；
步骤六、高温还原复合金属化球团的冷却与分选，将步骤五所得的高温还原复合金属化球团无氧冷却到常温后进行磁性物料与非磁性物料分选，得到金属化率大于90%、抗压强度2000N/个球、碱度为0.05～0.3的酸性复合金属化球团产品。
附图说明
具体实施方式
步骤二、包裹外壳形成复合金属化球团，将铁精矿与膨润土按质量比为100：2～3的比例配料并混合均匀，将步骤一所生产的内核放入该混合物料中，采用造球圆盘或圆筒将混合物料均匀包裹在内核的外壁上，形成外壳，外壳的厚度为5～10mm，得到粒度为25～
35mm的湿复合金属化球团，其中内核中的高硅铁精矿的质量为高硅铁精矿总质量的70～
80%、外壳中高硅铁精矿的质量为高硅铁精矿总质量的20～30%；
步骤三、复合金属化球团外壁包裹还原层，将步骤二中制备的湿复合金属化球团放入质量为铁精矿质量5～8%的煤炭粉中，采用圆盘造球机使其外部均匀覆盖一层煤炭粉，形成还原层；
步骤四、复合金属化球团的布料与干燥，在还原窑的窑车底部、周边铺设一层10～
20mm厚度的残炭或挥发分较低的煤炭，将复合金属化球团采用分级分层布料的方式铺设在窑车上，在复合金属化球团的上表层铺设一层10～20mm厚度的盖面煤炭，静置干燥；
步骤五、复合金属化球团的还原焙烧，干燥后的复合金属化球团在还原窑内经过温度
1150～1250℃、还原时间90～120min的直接还原及高温固结，得到高温还原复合金属化球团；
步骤六、高温还原复合金属化球团的冷却与分选，将步骤五所得的高温还原复合金属化球团无氧冷却到常温后进行磁性物料与非磁性物料分选，得到金属化率大于90%、抗压强度2000N/个球、碱度为0.05～0.3的酸性复合金属化球团产品。
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