一种椅架钢管环焊工艺
专利汇可以提供一种椅架钢管环焊工艺专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本 发明 公开了一种椅架 钢 管环焊工艺，在现有自保护药芯 焊丝 半自动焊工艺条件下，解决钢管的环 焊缝 冲击韧性不稳定，冲击值离散性大的问题，提高了钢管环焊缝的冲击韧性。，下面是一种椅架钢管环焊工艺专利的具体信息内容。
1.一种椅架钢管环焊工艺，其特征在于，环焊工艺步骤包括：
S1，准备母材；
S2，除锈；
S3，坡口加工，采用机械方式切割不锈钢复合管道坡口；
S4，组对，将坡口角度对应的管材组成一对；
S5，预热，焊接前将管材预热至140-160摄氏度；
S6，根焊；
S7，热焊；
S8，填充焊，填充焊步骤分为第一填充焊、第二填充焊、第三填充焊；
S9，盖面焊；
S10，焊缝打磨处理。
2.根据权利要求1所述的一种椅架钢管环焊工艺，其特征在于：所述母料的成分为C：
0.02～0.06％，Si：0.15～0.40％，Mn：1.80～2.00％，P：≤0.015％，S：≤0.008％，Cr：0.12～0.33％，Mo：0.08～0.32％，Ni：0.08～0.26％，Al：0.02～0.06％，Cu：≤0.35％，Nb：0.04～0.08％，Ti：0.015～0.025％，V：≤0.02％，B：≤0.001％，余量为Fe和不可避免的其他杂质，且满足CEPcm≤0.22。
3.根据权利要求1所述的一种椅架钢管环焊工艺，其特征在于：S3坡口加工中，接头处开单面V形坡口，坡口角度为45±2°，钝边长度为0.5～1.5mm，管口与管口之间的间隙宽度为2.5～3.5mm。
4.根据权利要求3所述的一种椅架钢管环焊工艺，其特征在于：S3坡口加工中切割后有效去除表面氧化皮、熔渣及影响焊接质量的表面层，且去掉的表面层厚度不小于5mm，端面倾斜偏差为管子外径的1～1.5％，且不得超过2mm，坡口根部间隙2～3mm，坡口角度45±5°，预热范围距焊缝端口80～120mm，内外焊缝双层气体保护，采用小电流、短电弧的焊接方式焊接。
5.根据权利要求1所述的一种椅架钢管环焊工艺，其特征在于：所述热焊、第一填充焊、第二填充焊、第三填充焊与盖面焊工序中，所采用的焊材均为E91T1-K2自保护药芯焊丝，焊丝直径为1.2～2.0mm；焊接工艺参数为：焊接电流为160～220A、焊接电压为16～24V，焊接速度为120～250mm/min。
6.根据权利要求1所述的一种椅架钢管环焊工艺，其特征在于：所述根焊、热焊、第一填充焊、第二填充焊、第三填充焊与盖面焊的焊接道数分别为1、1、2、2、2、1道。
7.根据权利要求1所述的一种椅架钢管环焊工艺，其特征在于：所述根焊、热焊、第一填充焊、第二填充焊、第三填充焊与盖面焊的焊接时充入保护气体，保护气体为氩气和二氧化碳的混合气体，氩气和二氧化碳的混合体积百分配比为40%～70%氩气和60%～30%二氧化碳。
8.根据权利要求1所述的一种椅架钢管环焊工艺，其特征在于：所述除锈步骤为对坡口附近20mm-30mm范围内母材的内、外表面进行清理至呈现金属光泽。
9.根据权利要求1所述的一种椅架钢管环焊工艺，其特征在于：在所述根焊、热焊、第一填充焊、第二填充焊、第三填充焊与盖面焊的焊接过程中，层间温度控制在120～150℃。
一种椅架钢管环焊工艺
技术领域
背景技术
S2，除锈；
S3，坡口加工，采用机械方式切割不锈钢复合管道坡口；
S4，组对，将坡口角度对应的管材组成一对；
S5，预热，焊接前将管材预热至140-160摄氏度；
S6，根焊；
S7，热焊；
S8，填充焊，填充焊步骤分为第一填充焊、第二填充焊、第三填充焊；
S9，盖面焊；
S10，焊缝打磨处理。
0.02％，B：≤0.001％，余量为Fe和不可避免的其他杂质，且满足CEPcm≤0.22。
具体实施方式
S2，除锈；
S3，坡口加工，采用机械方式切割不锈钢复合管道坡口；
S4，组对，将坡口角度对应的管材组成一对；
S5，预热，焊接前将管材预热至140-160摄氏度；
S6，根焊；
S7，热焊；
S8，填充焊，填充焊步骤分为第一填充焊、第二填充焊、第三填充焊；
S9，盖面焊；
S10，焊缝打磨处理。
2.5mm，S3坡口加工中切割后有效去除表面氧化皮、熔渣及影响焊接质量的表面层，且去掉的表面层厚度5mm，端面倾斜偏差为管子外径的1％，坡口根部间隙2mm，坡口角度45°，预热范围距焊缝端口80mm，内外焊缝双层气体保护，采用小电流、短电弧的焊接方式焊接，热焊、第一填充焊、第二填充焊、第三填充焊与盖面焊工序中，所采用的焊材均为E91T1-K2自保护药芯焊丝，焊丝直径为1.2mm；焊接工艺参数为：焊接电流为180A、焊接电压为18V，焊接速度为200mm/min，焊、热焊、第一填充焊、第二填充焊、第三填充焊与盖面焊的焊接道数分别为
1、1、2、2、2、1道，根焊、热焊、第一填充焊、第二填充焊、第三填充焊与盖面焊的焊接时充入保护气体，保护气体为氩气和二氧化碳的混合气体，氩气和二氧化碳的混合体积百分配比为40%氩气和60%二氧化碳，除锈步骤为对坡口附近20mm范围内母材的内、外表面进行清理至呈现金属光泽，在根焊、热焊、第一填充焊、第二填充焊、第三填充焊与盖面焊的焊接过程中，层间温度控制在120℃，本实施例适用于对钢管直径小于50mm的情况下。
3.5mm，S3坡口加工中切割后有效去除表面氧化皮、熔渣及影响焊接质量的表面层，且去掉的表面层厚度不小于5mm，端面倾斜偏差为管子外径的1.5％，且不得超过2mm，坡口根部间隙3mm，坡口角度45°，预热范围距焊缝端口120mm，内外焊缝双层气体保护，采用小电流、短电弧的焊接方式焊接，热焊、第一填充焊、第二填充焊、第三填充焊与盖面焊工序中，所采用的焊材均为E91T1-K2自保护药芯焊丝，焊丝直径为2.0mm；焊接工艺参数为：焊接电流为
220A、焊接电压为20V，焊接速度为150mm/min，焊、热焊、第一填充焊、第二填充焊、第三填充焊与盖面焊的焊接道数分别为1、1、2、2、2、1道，根焊、热焊、第一填充焊、第二填充焊、第三填充焊与盖面焊的焊接时充入保护气体，保护气体为氩气和二氧化碳的混合气体，氩气和二氧化碳的混合体积百分配比为70%氩气和30%二氧化碳，除锈步骤为对坡口附近30mm范围内母材的内、外表面进行清理至呈现金属光泽，在根焊、热焊、第一填充焊、第二填充焊、第三填充焊与盖面焊的焊接过程中，层间温度控制在150℃，本实施例适用于对钢管直径大于
50mm的情况下
与现有技术相比，本申请可以获得包括以下技术效果：钢管端口设置斜坡，使两个被焊工件之间形成线接触，接触面积明显减少，由于在电阻焊工艺中，熔融所需要的能量与接触面 积成正比。这样，在相同的电能下，接触面积小的熔融就充分，形成的接头就愈牢固，工艺性能优越；接触面积小，焊接过程中熔融所需的能量小，焊接速度快，达到快速高效、节能的效果，焊剂和焊料能够深入焊缝内部的环槽中，在现有自保护药芯焊丝半自动焊工艺条件下，解决钢管的环焊缝冲击韧性不稳定，冲击值离散性大的问题，提高了钢管环焊缝的冲击韧性。
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