石墨化阴极生产工艺
专利汇可以提供石墨化阴极生产工艺专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本 发明 公开了一种 石墨 化 阴极 生产工艺，它是选用延迟 石油焦 、 沥青 焦混合，经 煅烧 后， 破碎 筛分，混合后加入硬质沥青粘结剂，经过混捏，加工成 电解 槽 所需阴极的炭 块 毛坯形状，经 焙烧 将粘结剂沥青 碳 化，制得 石墨化 阴极炭块。本发明具有机械、电学、热学性能俱佳，且制造成本低等优点。特别适合大型 电解槽 使用。，下面是石墨化阴极生产工艺专利的具体信息内容。
1、一种石墨化阴极生产工艺，其特征在于：选用延迟石油焦、 沥青焦或二者混合，比例为石油焦7-9：沥青交3-1，经煅烧后，破 碎筛分，不同粒度的原料按干料配比：4-2mm 17-23％，2-1mm 14-18％， 1-0.5mm，10-15％，0.5-0.25mm 6-12％，0.25-0.09mm 19-24％， 0.9-0mm 23-27％混合后加入占糊料比例16-22％的硬质沥青粘结剂， 经过混捏，冷却到140-160℃，加工成电解槽所需阴极的炭块毛坯形 状，经焙烧将粘结剂沥青碳化，再对炭块毛坯的开口孔先抽真空，再 注入沥青，加压到1.3-1.5Mpa，让沥青浸入炭块毛坯的开口孔内， 然后进行二次焙烧将浸入的沥青碳化，再对炭块毛坯进行 2100-2800℃的高温处理，制得石墨化阴极炭块毛坯，最后将炭块毛 坯加工成电解槽筑炉所需的石墨化阴极炭块。
技术领域：
技术背景：
随着电解铝向大型预焙槽方向深入发展，石墨化阴极已成为国际 上大型预焙槽普遍使用材料；由于石墨化阴极在电解生产过程中具有 阴极压降小、导热性能优良、抗钠膨胀性能好等优点，很多生产中的 老槽在大修过程中正在改用石墨化阴极，达到强化电流增产增效的目 的。但是国外所用的石墨化阴极由于所用材料及工艺的限制，其价格 非常昂贵，而目前我国铝用阴极的生产大多数还停留在以无烟煤为主 石墨含量低于30％的半石墨质炭块的低级阶段，由于半石墨质阴极电 阻率高(是石墨化阴极的2.5-3倍)，导致电解槽阴极压降高，电能 消耗多；导热性能差(是石墨化阴极的10-20％)，影响大型电解槽的 热平衡，严重影响我国电解技术的进一步发展。
发明内容：
本发明的目的在于：提供一种机械、电学、热学性能俱佳的石墨 化阴极，且制造成本低，以克服上述问题。
本发明是这样实现的：选用延迟石油焦、沥青焦或二者混合，比 例为石油焦7-9：沥青焦3-1，经煅烧后，破碎筛分，不同粒度的原 料按干料配比：4-2mm 17-23％，2-1mm 14-18％，1-0.5mm，10-15％， 0.5-0.25mm 6-12％，0.25-0.09mm 19-24％，0.9-0mm 23-27％混合 后加入占糊料比例16-22％的硬质沥青粘结剂，经过混捏，冷却到 140-160℃，加工成电解槽所需阴极的炭块毛坯形状，经焙烧将粘结 剂沥青碳化，再对炭块毛坯的开口孔先抽真空，再注入沥青，加压到 1.3-1.5MPa，让沥青浸入炭块毛坯的开口孔内，然后进行二次焙烧将 浸入的沥青碳化，再对炭块毛坯进行2100-2800℃的高温处理，制得 石墨化阴极炭块毛坯，最后将炭块毛坯加工成电解槽筑炉所需的石墨 化阴极炭块。
本发明与现有技术相比，具有以下优点：
1、机械性能：
①由于钠膨胀率低，不会发生炭块起层现象，减少对相邻炭块 的影响；从而使炭块老化减慢；
2、电学性能：
①较低的电阻率使阴极压降减小；
②良好的导电性能改变了金属层的电流分布，导致电解槽新的 磁流体动力学平衡。
3、热学性能
①较高的导热率使阴极表面的温度均匀，使炭块热端避免了掉 渣的沉淀；
②较低的电阻率在阴极内产生的焦耳热少，在不增加底部保温 的情况下增加电流可保持热平衡。
附图说明：
附图1为本发明的工艺流程图。
具体实施方式：
本发明的实施例：选用易石墨化的延迟石油焦、沥青焦混合，比 例为：石油焦7：沥青焦3，利用罐式煅烧炉煅烧，经过破碎筛分， 不同粒度的原料按比例(干料配比：4-2mm 20％，2-1mm 16％，1-0.5mm 12％，0.5-0.25mm 8％，0.25-0.09mm 22％，0.09-0mm 22％)混合后加 入20％(占糊料比例)的残碳率高的硬质沥青粘结剂，经过混捏机 混捏，用均化冷却机冷却到140-160℃进入振动成型机加工成电解槽 所需阴极的炭块毛坯形状，用带盖环式焙烧炉将粘结剂沥青碳化，用 高压浸渍罐对炭块毛坯的开口孔先抽真空，再注入沥青加压到 1.3-1.5MPa，让沥青浸入炭块毛坯的开口孔内，然后进入带盖环式焙 烧炉进行二次焙烧将浸入的沥青碳化(也可以不经过浸渍和二次被 烧)，用内串接石墨化炉对炭块毛坯进行2100-2800℃的高温处理， 制得石墨化阴极炭块毛坯，最后采用炭块铣床和锯床将炭块毛坯加工 成电解槽筑炉所需的石墨化阴极炭块。
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