1.硅质连铸中间包整体内衬(以下简称整体内衬)其特征在于它是由下述重量比原料制得：硅质原料86-88％。粘土粉料5％、废硅砖、粘土砖粉料5％、钢纤维2％。结合剂：硼酸
2％、硅溶胶0.8-1％、低膜硅酸钠4％、加水10-15％混合搅拌。
2.权利要求①所述整体内衬其特征在于所述的硅质原料是指用原生硅石矿(sio2含量不低于98％)经破碎过筛，从中选择砂粒直径3-4mm 15％、0.9-2mm 25％、0.5-0.8mm 20％、
0.4-0.7mm 20％.、0.00-0.3 10％。粘土料是由粘土矿经球磨机研磨过筛的细粉。废硅砖也包含粘土砖在经球磨机研磨过筛的细粉。各占5％。
3.权利要求①所述整体内衬其特征在于所述结合剂：硼酸、硅溶胶、(指干料、)分别用水稀释后使用，结合剂低膜硅酸钠为液体直接使用。其中粉料也起到结合剂作用。
4.镁质连铸中间包整体内衬，其特征在于它是由下述重量比原料制得：镁质原料
100％、结合剂：木质素黄酸盐3-3.5％、硅溶胶0.5-0.7％(干料用水稀释后使用)，原液直接使用：30-35％，用水指干原料35-40％混合搅拌。
5.权利要求④所述整体内衬，其特征在于所述镁质原料是指，用原生镁石矿通过破碎研磨过筛出来的粉料压团烧结结晶后(MgO含量不低于97％)，再经破碎过筛，从中选择出砂粒直径为3-4mm 15％、1-2mm 25％、0.7-0.9mm20％、0.4-0.6mm 15％、0.1-0.3 15％，细粉
10％，钢纤维规格：直径0.5-0.8mm、长度20-30mm、碳纤维0.03-0.07mm、长度20-25mm。
6.权利要求①、④所述硅质、镁质整体内衬其特征在于所述连铸中间包与配套所使用的水口是一次性定径水口、浸入式长水口、还是快换水口，都作为选择何种原料及整体内衬具体壁厚与热工连续作业需要明确时间的先决条件。本说明书不对其它型号整体内衬作详实说明，其中仅就说明书附图图4所配套的快换水口中包为例：依其中间包永久层表面型状或永久层胎具外表型状尺寸，分别设计加工制做整体外套模具1、整体冲击区弧型挡渣堰模具10、整体内套模具8。通过1、10、8相互组合固定后所产生的间隔空隙，将成为含有冲击区弧型挡渣堰在内一次性制得整体内衬各部位衬体壁厚的原料仓。1、10、8。各自形成的整体型状尺寸根据如下：
A.1的内里尺寸由来：依据中间包永久层或胎具(在没有其图纸情况下)以水平的上沿口作为基准线不变动，至下各部位及底儿的表面向内统一缩减40mm后，所形成的尺寸即为整体外套模具内里各部位表面尺寸。
B.10的外表尺寸由来：依据7的横向左侧冲击区斜竖槽型口及底儿部表面加上确定的衬体壁厚，所再次形成的相仿槽口与确定的半圆弧挡渣堰相连所形成的“竖井”内里表面，即为冲击区弧型挡渣堰整体模具外表各部位全部尺寸。
C、8的外表各部位尺寸：除了1的内里冲击区弧型挡渣堰外部表面保持原有状态，其余各部位表面全部加上确定的衬体壁厚，再次形成的完整内里表面：即为内套模具整体外表全部尺寸，(其中横向中间与10相对拱弧部位，此时已成凹弧型状)。
7.权利要求所述整体内衬其特征在于热工作业时间规定明确：仅就附图图4利用高纯镁砂按合同生产的整体内衬，对供应的每一件客户使用过的衬体进行跟踪检测记录为例，其结果凡是热工一次性连续作业达到50个小时的渣线部位浸蚀深度基本保持在7-11mm/
70mm(原始壁厚)、冲击区侧壁表面融化冲刷损耗15-22mm/100(原始壁厚)。冲击底板表面损耗35-40mm/120mm(原始壁厚)。渣线上部衬体仍然完整、以下部位未有渗漏、表面脱皮、堵塞水口现象(絮流堵塞是钢水接续间断时间问题不属于衬体责任)。
利用电熔镁砂热工一次性连续作业达到75小时(只能适合中型快换水口的中间包使用)，检测其渣线部位浸蚀深度基本保持在5-8mm/70mm，冲击区侧壁表面融化冲刷损耗12-
20mm/100mm(原始壁厚)，冲击底板表面损耗30-35mm/120mm(原始壁厚)。其他部位与高纯镁砂衬体一致。
利用硅砂热工一次性连续作业达到15小时只能用一次性水口，其检测衬体渣线侵蚀深度基本保持在8-13mm/70mm，冲击区侧壁表面熔化冲刷损耗保持在13-20mm/100mm，冲击底板表面损耗35mm/120mm(原始厚度)。渣线以上部位挺立完整，以下部位熔化表面损耗基本保持在1-3mm。
8.权利要求⑥所述1整体外套其特征在于所述进一步包括：1是由1a、1b、1c、1d、1e组成。按照A所得内里尺寸给制图纸，采用硬纸板分别放样在5mm厚钢板表面下料，焊棒拼成1a雏型，下口与1b焊接。
1b用200×80×6000mm扁型方管焊接组成大于1a下口内经的整体底盘框架。
1c用120#国标槽钢大平面朝上，小面一侧紧贴1a上沿口外表面焊接绕其一周圈，并在纵向垂直的槽钢上端面与对过的槽钢上端面，呈90°直角延长线点对称的三处指定位置钻穿贯通孔1c。
1d用50#角钢均布竖立紧贴1a外表面，两端头分别与1c、1b接触面焊接。
1e用8mm厚钢板、180#国标角钢焊接组成稍小于1a下口内径型状，并在其口内可以上下移动的水平整体底儿部模板，在其下面焊接的垂直水平角钢与扁型方管横向呈90°直角对称点位钻通三处Φ30mm，其模式与1b相同，此处用三根相对长度Φ30mm螺栓穿入贯通拧紧(当整体内衬脱模前卸掉，(三根长螺栓即要防止下部胀模又要锁住1e)。
9.权利要求⑧所述其特征在于所述进一步骤包括：在1e上表面中心十字线纵向中心确定位置焊接三件钢水出孔胎具3，并在其中心钻穿贯通孔，横向10的底部冲击区中心点钻一个孔，同时在其模板下表面各自对中的位置焊接固定钢板螺母2。(3的高与实际设计衬体壁厚相同，截顶圆锥型胎具3的上截面直径150mm，下口直径200mm)。冲击区中心位置用11右模式固定截顶圆锥胎具30。
10.权利要求⑧所述的1a内里特征在于所述进一步包括：依其1a内里横向避开冲击中心30及3的胎具，延其槽型表面铺设一条金属提升带4。其余若干条铺设与该条为中心等距向两侧排列，但同样要避开3，每条带两个头分别探出上沿儿口400mm。
11.权利要求⑧所述1a内里特征在于其内里所有表面在铺设4之前全部粘贴纸板5，所有5的对接缝及上口沿边儿处用塑料胶带封住。
12.权利要求⑧所述1a内里特征在于进一步包括焊接略小于1a内里表面与其形状相同的整体钢筋网或钢筋骨架(包括连在一起的弧型挡渣堰骨架)放入其中。
13.权利要求1e所述其特征在于所述本发明不论采用普通镁砂、高纯镁砂、电熔镁砂、纯硅砂，作为原料其中之一，凡通过模具制造整体内衬7，首先都要将制得的原料倒入1e上表面(投料前冲击点胎具30，已经用11右固定)，铺满振捣至规定厚度与3顶面相互水平止，卸掉11右。
14.权利要求⑥所述8的特征在于所述进一步骤包括：按照C所得外表尺寸数据绘制图纸，采用硬纸板分别放样在5mm厚钢板上划线下料，在水平地面竖立焊接拼成外表面雏型，用100#国标槽钢大平面朝上小面帖紧模板下口内表面，距离地面5mm水平焊接一周，上口与下口形式相同。再用50#角钢均布竖立紧贴内表面点焊，两端头分别与上下槽钢平面焊牢。
在其8下口小于内径的整块底板上表面纵向中心线与1e纵向中心线相对中心点位分别钻孔焊接三件钢板螺母9，然后把水平的底儿部模板镶入下口之内焊接，在其螺母9上表面与两侧对称的角钢焊接支撑。内里各部位拉筋全部焊接后，在其整体外表面全部粘帖5，所有5的对接缝和上口边沿儿处，用塑料胶带封住，而后吊起放到1e原料表面上。
15.权利要求6所述10的特征在于所述进一步骤包括：按照B所得外表尺寸数据绘制图纸，采用硬纸板分别放样在5mm厚钢板上划线下料，在水平地面上竖立焊接拼成其雏型，用# #
75角钢一面紧帖模板内表面，距离地面5mm水平焊接一周，上口与下口形似相同，再用50角钢均布竖立紧贴模板内表面点焊，两端头分别顶在上下角钢平面焊牢。同时在底儿部模板上表面中心割孔与1e冲击区域中心点相对位置焊接方型钢板螺母9，并在其上端面两侧与对称的侧壁模板角钢焊接斜立支撑。其余内里各部位拉筋全部焊后，在其整体外表面全部粘帖5，所有5的接缝及上口边沿儿处用塑料胶带封住而后吊起放到1e原料面冲击点位置上。
16.权利要求 所述10、8被吊入1a内里坐在1e上表面铺满水平的原料面之后其特征在于所述进一步包括：将11右插入10的9螺母孔内与2连接调正后拧紧固定，再将另外三件11右分别插入8的9螺母孔内与2连接调正后拧紧固定。
在其10的拱弧、8的凹弧模板正中心点位钻三个水平呈三角型等距排列钻三个50-80mm直径圆孔并用同径稍型钢管穿入贯通。
17.权利要求⑧其特征在于所述进一步包括：将三件限位器其中较长的一件放到1横向中心上口对称的1c位置，将13两端的圆孔14对中1c圆孔，用15分别插入贯通锁死，另外两件
13设其前后指定位置，装配方式相同。
在1-8、8-10、1-10上口所产生的间隔空隙用钢质楔块均布悬卡在各自的上沿儿口之内固定(附图中未标注)。
18.权利要求 所述其特征在于所述进一步骤包括：实际制造中6、8、10是提前准备完善的，置入1a内里固定只需20-30分钟，而铺在1e上面的原料尚未凝固，当再次搅拌的原料“凝固”时间要比铺底儿的原料稍长一点并用吊斗输料管注入1-8、8-10、10-1间隔空隙中，首次注入的原料在各部位上升高度均一在300mm左右，2台振捣棒先从中间部位间隔空隙开始振捣，然后是纵向两端及其余部位。第一轮振捣棒头部要触及到铺完底儿部原料当中，每次下插、拎起、移动不论向左向右间隔距离200mm，每个触点振捣时间5-7秒，后续每一轮回以此类推，接续时间不可拖长，当原料上升至横向中心点距离上沿儿口150mm时镶入渣液排出口胎具31，同时卸掉所有均布的钢质契块，将所有空隙注满与上沿儿口水平，至此7在整体模具中一次性完成。
19.权利要求 其特征在于所述进一步骤包括：添满原料的模具用窑车送入150-300℃隧道窑室内烘烤7-8个小时出窑，冷却后脱模。
20.权利要求 所述脱模其特征在于所述进一步骤包括：利用120#国标槽钢75#角钢，
30mm厚钢板焊接组成三件凹式长方型专用脱模架，每件两端上平面边沿之内分别焊接高
200mm，宽200mm厚30mm厚钢板17，并在各自中心点钻直径25mm圆孔，16处在横向中心底部位置，其余两件型状相同，但长度随着1上口横向中心前后指定位置型状变化而缩短。三件专用脱模架制得后按其合理起模距离摆放到水平地面上预备。
21.权利要求 所述冷却后脱模形式进一步骤包括：将结束烘烤的模具吊起放在三件
16的两端面及17内侧的平面上、对中各自相邻同心孔，分别将18插入其中贯通。卸掉11右，全部换上11左与9拧紧栓头探出2。在7的上口两侧衬体端面与13下端面交汇之间楔入硬质木板条。拽出10-7-8当中的三件12。再将四件19分别放在16凹上平面指定位置与四件钢板螺母2孔中探出的11左栓头对中。
22.权利要求 所述其特征在于所述进一步骤包括：当19与11左栓头对中后，手工旋出
19顶杆儿螺栓使其靠紧，然后同时启动液压19将10、8顶出1a的上沿儿口20mm时停止。解开所有15锁死点，撤掉13、卸掉三根长螺栓螺帽，拽出防胀防动长螺栓(设置在1b后面)。让19左在原位置不动，只把上升的活塞和顶杆儿螺栓全部复原后、用19右模式：在其顶端2的下端面之间垫上厚钢板，用19右顶杆儿螺栓调至靠紧，当启动所有液压19同时上升顶出7已超越1a上沿儿口30mm时停止，吊出10、8。将其制得的专用吊架放到7的上口。
23.权利要求 所述其特征在于所述进一步骤包括：利用.200#国标槽钢大面朝外焊接组成与1a上沿儿口尺寸形状相同的专用吊架20，并在其纵向水平垂直的一侧槽钢上端面与对过的槽钢上端面、横向呈直角对称位置分别焊接若干对卷带器(卷带器由21、22、23、24、
25、26组成)。依据7的上口纵向长度和重量计算出提升带条数、规格及摆放距离使其卷带器与提升带对中，严防错位，同时在其指定位置焊接两对相互对称的钢索吊环27。将制得专用吊架20放到7的上口对正，将4余出1a上沿儿的两个头分别插入各自对称的一字开口22当中、用钢杆插入通孔23，左旋转动21，使4绷紧用卡爪26顶入斜齿轮齿根25固定(24为管轴支架板)，再用四根相同长度钢索27与两对吊环及吊车勾连接，将7从1a内里吊出来后，可随时装车外运，也可落地，但4仍然留在7的体外不去掉。