钢水精炼工艺
专利汇可以提供钢水精炼工艺专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本 发明 公开了一种 钢 水 精炼工艺，属于熔融 铁 类 合金 的处理方法，具有如下工艺过程：1)在RH钢包台车开往RH处理工位过程中，进行底吹Ar搅拌预处理；2)RH处理过程中， 钢水 F(O)≤20ppm时，向钢包中喂入复合 脱硫 芯线进行脱硫处理；3)在RH处理结束 真空 槽破坏真空的同时，向钢包中喂入CaSi芯线进行 钙 处理，或在RH处理结束测温取样后，在吹Ar的同时立即喂入CaSi芯线进行钙处理。本发明既可缩短生产周期，降低处理过程增氮量，减少温降，又可提高钙的收得率。，下面是钢水精炼工艺专利的具体信息内容。
1．一种钢水精炼工艺，包括真空循环脱气即RH处理，其特征 在于它具有如下工艺过程：
1)在RH钢包台车开往RH处理工位过程中，进行底吹Ar搅拌预处 理；
2)RH处理过程中，钢水F[O]≤20ppm时，向钢包中喂入复合脱 硫芯线进行脱硫处理；
3)在RH处理结束RH槽破坏真空的同时，向钢包中喂入CaSi芯线 进行钙处理，或在RH处理结束测温取样后，在吹Ar的同时立即喂入 CaSi芯线进行钙处理。
2．根据权利要求1所述的钢水精炼工艺，其特征在于：所述的 吹Ar搅拌预处理，其吹Ar压力0.6～1.0MPa，吹Ar强度150～ 500NL/min，预处理时间2～4min。
3．根据权利要求1所述的钢水精炼工艺，其特征在于：所述的 复合脱硫芯线，线芯粉剂的原料配比为：CaO≥90％的石灰粉55～ 75％(重量)，CaF2≥85％、SiO2≤8％的萤石粉15～35％(重量)，Al2O3≥80％、SiO2≤10％的铝矾土10～20％(重量)，粒度≤1mm，其外包 复有铁皮；芯线向钢包中的喂入深度位于上升管下端800mm以内、 靠近包壁的钢水上升流股区，喂入量为：每吨钢喂入线芯粉剂净重 4～6公斤。
4．根据权利要求3所述的钢水精炼工艺，其特征在于：所述的 复合脱硫芯线，直径为16～20mm，采用双流芯线同时喂入，喂入速 度100～150m/min。
5．根据权利要求1所述的钢水精炼工艺，其特征在于：所述的 CaSi芯线，线芯粉剂含钙量28～32％(重量)，其外包复有铁皮，喂入 量为：每吨钢喂入线芯粉剂净重0.6～1.0公斤。
6．根据权利要求5所述的钢水精炼工艺，其特征在于：所述的 CaSi芯线，直径为13～16mm，采用双流芯线同时喂入或单流芯线喂 入，喂入速度160～220m/min。
7．根据权利要求1、5或6所述的钢水精炼工艺，其特征在于： 所述RH处理结束测温取样后吹Ar的同时喂入CaSi芯线进行钙处理， 其吹Ar压力0.6～1.0MPa，吹Ar强度150～300NL/min，喂线结束后继 续吹Ar2～6min。
本发明涉及一种钢水精炼工艺，属于熔融铁类合金的处理方 法。
随着用户对钢质量要求的提高，国内外的钢铁厂都在努力提高 钢水精炼比。因此，除对钢水进行真空循环脱气处理外，为控制钢 中硫含量和夹杂物的形态，大多还要进行喷粉脱硫和喷粉加钙处 理。现有技术中采用的方法是：在真空循环脱气处理一即RH处理过 程中，向真空槽内喷吹CaO/CaF2等粉剂脱硫；在RH处理结束后，将 钢包吊运至喷粉站，离线喷吹钙合金粉。其所存在的问题是：喷粉 脱硫系统占地面积大，投资与维修费用高，处理过程温降大；离线 加钙，导致生产周期长，增氮严重。日本专利特开平8-333619公开 了一种《耐腐蚀优质钢的制造方法》，在RH处理过程中，熔融钢水 中全氧量20ppm以下时，喷入钙合金粉或加入钙合金芯线，以提高镇 静度并控制夹杂形态。由于钙的沸点较低，只有1484℃，在真空处 理条件下极容易挥发抽走，造成钙收得率相当低，当钢水中硫含量 稍高时，也不易控制夹杂物形态。
本发明的目的是提供一种既可缩短生产周期，降低处理过程增 氮量，减少温降，又可提高钙的收得率的钢水精炼工艺。
本发明的目的是通过以下技术解决方案实现的。
一种钢水精炼工艺，包括真空循环脱气即RH处理，具有如下工 艺过程：
1)在RH钢包台车开往RH处理工位过程中，进行底吹Ar搅拌预处 理；
2)RH处理过程中，钢水F[O]≤20ppm时，向钢包中喂入复合脱 硫芯线进行脱硫处理；
3)在RH处理结束真空槽破坏真空的同时，向钢包中喂入CaSi芯 线进行钙处理，或在RH处理结束测温取样后，在吹Ar的同时立即喂 入CaSi芯线进行钙处理。
吹Ar搅拌预处理，其吹Ar压力0.6～1.0MPa，吹Ar强度150～ 500NL/min，预处理时间2～4min。
复合脱硫芯线线芯粉剂的原料配比为：CaO≥90％的石灰粉 55～75％(重量)，CaF2≥85％、SiO2≤8％的萤石粉15～35％(重量)， Al2O3≥80％、SiO2≤10％的铝矾土10～20％(重量)，粒度≤1mm，其 外包复有铁皮；芯线通过喂线机的浸入钢水内500～700mm的浸渍管 向钢包中喂入，喂入深度位于上升管下端800mm以内、靠近包壁的 钢水上升流股区，喂入量为：每吨钢喂入线芯粉剂净重4～6公斤。 复合脱硫芯线的直径为16～20mm，一般采用双流芯线同时喂入，喂 入速度100～150m/min。
CaSi芯线的线芯含钙量为线芯粉剂含钙量28～32％(重量)，其外 包复有铁皮，喂入量为：每吨钢喂入线芯粉剂净重0.6～1.0公斤。 CaSi芯线的直径为13～16mm，即可采用双流芯线同时喂入也可单流 芯线喂入，喂入速度160～220m/min。
当采用RH处理结束测温取样后吹Ar的同时喂入CaSi芯线的钙处 理方法时，其吹Ar压力0.6～1.0MPa，吹Ar强度150～300NL/min，喂 线结束后继续吹Ar2～6min。
图1为本发明钢水精炼工艺与现有技术钙处理方法生产X60管线 钢处理周期频率分布图。
图2为本发明钢水精炼工艺与现有技术钙处理方法生产X60管线 钢处理过程增[N]量对比图。
图3为本发明钢水精炼工艺与现有技术钙处理方法生产X60管线 钢处理过程温降对比图。
本发明钢水精炼工艺，包括真空循环脱气即RH处理，并在RH 处理前、处理过程中、和处理后，分别进行底吹Ar搅拌预处理、脱 硫处理及钙处理。针对不同的钢种和产品要求，可以在一次工艺过 程中，完成RH处理、底吹Ar搅拌预处理、脱硫处理及钙处理四种精 炼处理，也可以只进行RH处理及底吹Ar搅拌预处理、脱硫处理、钙 处理中的一种或两种处理。以下是采用本发明方法生产X60管线钢的 工艺过程：
在钢包吊运至RH钢包台车时，接通钢包底部的吹Ar管，在RH 台车开往RH处理工位过程中，对钢水进行底吹Ar搅拌预处理。底吹 Ar搅拌预处理的吹Ar压力1.0MPa，吹Ar强度300NL/min，预处理时 间3min。以均匀钢水成分和温度，保证RH取样成分均匀，温度具有 代表性，避免由于成分、温度不均匀而造成处理时间延长或重复测 温取样。
在RH处理过程中，钢水F[O]≤20ppm时，向钢包中喂入复合脱 硫芯线进行脱硫。复合脱硫芯线的线芯成分组成包括CaO64％(重 量)、CaF220％(重量)、Al2O314％(重量)，其外包复有铁皮。芯线向 钢包中的喂入深度为：位于上升管下端800mm以内、靠近包壁的钢 水上升流股区，喂入量为：每吨钢喂入线芯粉剂净重5公斤。芯线很 快被熔化，并随钢流进入上升管，再由下降管直冲进入钢包中，促 进脱硫过程。复合脱硫芯线的直径为16mm，采用双流芯线同时喂 入，喂入速度130m/min。以保证单位时间内的喂入量，有效控制RH 处理时间。
为改变夹杂物形态和变性，在RH处理结束测温取样后，在吹Ar的同时立即喂入CaSi芯线进行钙处理。吹Ar压力1.0MPa，吹Ar强度 300NL/min。CaSi芯线的线芯含钙量为30％(重量)，其外包复有铁 皮，喂入量：每吨钢喂入线芯粉剂净重0.8公斤，喂入速度 180m/min。CaSi芯线的直径为13mm，采用双流芯线同时喂入。喂线 结束继续吹Ar 4min。钙处理在RH处理后，非真空条件下进行，减少 了钙的挥发。
本发明与现有技术相比所具有的优点在于：由于底吹Ar搅拌预 处理工艺的采用，提高了RH处理前，温度、成分取样的一次命中 率，可缩短RH处理生产周期3-5min。钙处理在RH处理结束后立即 在RH处理工位进行，与现有技术将钢包吊运至喷粉站离线进行钙处 理相比，钙处理时间缩短，见图1；处理过程增氮量明显下降，见图 2；温降减少，见图3。与日本专利特开平8-333619公开的钙处理工 艺相比，由于在非真空条件下进行，减少了钙的挥发，钙的收得率可 提高60％，见附表，且使夹杂物形态与机械性能均得到了进一步的 改善。
附表： 钙处理方法 钙收得率(％) 特开平8-333619 公开方法 10，10 本发明方法 10.2，12.5，14.5，14.7，15.5，17.6，20.8，21.4
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