半钢转炉炼钢方法
专利汇可以提供半钢转炉炼钢方法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本 发明 公开了一种半 钢 转炉炼钢方法，该半钢转炉炼钢方法包括以下步骤：（1）在吹炼开始至75～105s的时间段内，控制 氧 枪枪位为2.5～3m，供氧强度为1.2～1.5m3/(min·t钢)，并进行造渣；（2）在吹炼开始75～105s至 钢 水 中 碳 的 质量 分数达到0.20～0.40%的过程中，控制氧枪枪位为2～3m，供氧强度为2.5～3.5m3/(min·t钢)；（3）在钢水中碳的质量分数达到0.20～0.40%时进行倒渣；（4）倒渣后进行二次造渣并吹炼，直至吹炼终点。本发明的半钢转炉炼钢方法能够防止干法除尘系统发生泄爆并且能够有效地脱除钢水中的磷。，下面是半钢转炉炼钢方法专利的具体信息内容。
1.一种半钢转炉炼钢方法，其特征在于，所述半钢转炉炼钢方法包括以下步骤：
(1)在吹炼开始至75～105s的时间段内，控制氧枪枪位为大于2.5m且小于等于3m，
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供氧强度为大于等于1.2m/(min·t钢)且小于1.5m/(min·t钢)，并进行造渣；
(2)在吹炼开始75～105s至钢水中碳的质量分数达到0.20～0.40％的过程中，控制
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氧枪枪位为2～3m，供氧强度为2.5～3.5m/(min·t钢)；
(3)在钢水中碳的质量分数达到0.20～0.40％时进行倒渣；
(4)倒渣后进行二次造渣并吹炼，直至吹炼终点。
2.如权利要求1所述的半钢转炉炼钢方法，其特征在于，在步骤(1)中，在吹炼开始至85～95s的时间段内，控制氧枪枪位为大于2.5m且小于等于3m，供氧强度为大于等于
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1.2m/(min·t钢)且小于1.5m/(min·t钢)，并进行造渣。
3.如权利要求2所述的半钢转炉炼钢方法，其特征在于，在步骤(2)中，在吹炼开始
85～95s至钢水中碳的质量分数达到0.20～0.40％的过程中，控制氧枪枪位为2～3m，供
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氧强度为2.5～3.5m/(min·t钢)。
4.如权利要求1所述的半钢转炉炼钢方法，其特征在于，在步骤(4)中，控制氧枪枪位
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为1.5～2m，供氧强度为3～4m/(min·t钢)。
5.如权利要求1所述的半钢转炉炼钢方法，其特征在于，在步骤(1)中，将炉渣碱度控制在1～1.5的范围内。
6.如权利要求1所述的半钢转炉炼钢方法，其特征在于，在步骤(4)中，将炉渣碱度控制在4～6的范围内。
7.如权利要求1所述的半钢转炉炼钢方法，其特征在于，半钢按重量百分比计包含2.8％～3.8％的C、痕量的Si和Mn、小于等于0.015％的S、0.060％～0.080％的P、
0.04％～0.12％的V，余量为铁和不可避免的杂质。
半钢转炉炼钢方法
技术领域
背景技术
法除尘系统，自动化控制水平和煤气回收量都较低，净化后的煤气含尘量仍达100mg/m，回
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收系统能耗较大。相比之下，干法除尘系统净化后的煤气含尘量仅为大约10mg/m。因此，干法除尘系统的除尘效果较湿法除尘系统更为显著。
发明内容
时间段内，控制氧枪枪位为2.5～3m，供氧强度为1.2～1.5m/(min·t钢)，并进行造渣；（2）在吹炼开始75～105s至钢水中碳的质量分数达到0.20～0.40%的过程中，控制氧枪枪位
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为2～3m，供氧强度为2.5～3.5m/(min·t钢)；（3）在钢水中碳的质量分数达到0.20～
0.40%时进行倒渣；（4）倒渣后进行二次造渣并吹炼，直至吹炼终点。
段内，控制氧枪枪位为2.5～3m，供氧强度为1.2～1.5m/(min·t钢)，并进行造渣。在这种情况下，在步骤（2）中，在吹炼开始85～95s至钢水中碳的质量分数达到0.20～0.40%
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的过程中，控制氧枪枪位为2～3m，供氧强度为2.5～3.5m/(min·t钢)。
强度为3～4m/(min·t钢)。
具体实施方式
制供氧强度为1.2～1.5m/（min·t钢）。由于吹炼开始至75～105s的时间段内转炉中的碳氧反应相对缓慢，所以如果氧气吹入量过多，则大部分无法消耗的氧气通过风机抽进烟道，致使烟道内含氧量过高，达到泄爆极限，从而导致泄爆的发生。此时采用低供氧强度、较高枪位可以有效地减少炉内未反应的氧含量使之不能达到泄爆条件，同时也能减缓炉内升温速率，为低温脱磷提供条件。
化铁的含量，从而促进快速来渣。将顶吹氧枪供氧强度控制在1.2～1.5m/（min·t钢）的范围内可以减少转炉内氧气的吹入量，从而有效防止泄爆的发生并提高前期脱磷效率。此
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外，由于低温热力学条件有利于脱磷反应的发生，所以1.2～1.5m/（min·t钢）的供氧强度可以减缓前期升温速率，延长低温脱磷时间，提高前期脱磷效率。
制顶吹氧枪枪位为2.5～3m，并控制供氧强度为1.2～1.5m/（min·t钢）。此外，根据本发明的示例性实施例，在该步骤中，可以将炉渣碱度控制在1～1.5的范围内，这可以促进石灰的溶解，提高来渣速度，降低炉渣粘度，从而有利于脱磷反应的进行。
氧枪枪位至2～3m的范围内，并控制顶吹氧枪供氧强度在2.5～3.5m/（min·t钢）。此时，碳氧反应较为剧烈，不会因氧气浓度高而导致泄爆，然而为了延长低温脱磷时间、提高脱磷效率，供氧强度不应过大，因此，在该步骤中，调整顶吹氧枪枪位至2～3m的范围内，并控制
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顶吹氧枪供氧强度在2.5～3.5m/（min·t钢）。此外，调整顶吹氧枪枪位至2～3m的范
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围内可以防止吹炼过程炉渣返干而影响脱磷效果。控制顶吹氧枪供氧强度在2.5～3.5m/（min·t钢）范围内可以加强熔池搅拌，增加脱磷反应动力学条件。此外，由于该步骤中CO的产生量最大，正是煤气回收的高峰期，所以如果该步骤倒渣，则会严重影响煤气的回收量。
例性实施例，可以控制氧枪枪位为1.5～2m，供氧强度为3～4m/(min·t钢)。控制氧枪枪位为1.5～2m可以降低炉渣氧化性，减小高氧化性渣对炉衬的侵蚀。控制供氧强度为3～
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4m/(min·t钢)可以增强熔池搅拌，促进后期高氧化性渣脱磷。此外，根据本发明的示例性实施例，可以将炉渣碱度控制在4～6的范围内，这可以促进后期脱磷反应的进行，同时增大炉渣的粘度，有利于溅渣护炉。
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氧枪供氧强度为1.2m/（min·t钢），同时向转炉内加入造渣材料进行造渣，并且将炉渣碱度控制为1；吹炼开始75s后保持2.5m的顶吹氧枪枪位，调整顶吹氧枪的供氧强度为3m3/（min·t钢），并且采用副枪进行定碳；当钢水中碳的质量分数达到0.20%时拉碳并倒渣；倒渣后进行二次造渣吹炼，二次造渣吹炼时调整顶吹氧枪枪位至1.5m，同时调整顶吹氧枪的
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供氧强度至3m/（min·t钢），并且将炉渣碱度控制为5，直至吹炼终点。
110m/t钢。本实施例中的煤气回收量与采用单渣法吹炼过程的100～125m/t钢的煤气回收量相当。传统的双渣法吹炼，即，在吹炼前期4～8min倒渣吹炼，冶炼一炉钢的煤气回收
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量在50～75m/t钢之间波动，其明显小于本实施例中的煤气回收量。此外，单渣法吹炼终点钢水中磷的质量分数在0.010～0.020%之间波动，转炉脱磷效果较本实施例中的脱磷效果差。根据以上对比可见，本实施例的半钢转炉炼钢方法具备了单渣法冶炼的高煤气回收量和传统双渣法冶炼的高脱磷率的双重优点，且转炉吹炼过程中无泄爆发生。
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氧枪供氧强度为1.4m/（min·t钢），同时向转炉内加入造渣材料进行造渣，并且控制炉渣碱
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度为1.3；吹炼开始90s后调整顶吹氧枪枪位至2m，同时调整顶吹氧枪的供氧强度至2.5m/（min·t钢），并且采用副枪进行定碳；当钢水中碳的质量分数达到0.30%时拉碳并倒渣；倒渣后进行二次造渣吹炼，二次造渣吹炼时调整顶吹氧枪枪位至1.7m，同时调整顶吹氧枪供
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氧强度至3.5m/（min·t钢），并且将炉渣碱度控制在4，直至吹炼终点。
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