技术领域
[0001] 本
发明属于铝型材挤压模具技术领域，涉及一种生产超宽扁平铝型材挤压模具，尤其涉及一种超宽极轻的空心薄壁铝型材挤压模具。
背景技术
[0002] 随着科学技术的进步和现代化经济的高速发展，铝
合金型材正向着大型化和整体化、薄壁扁宽化、尺寸高
精度化、形状复杂化、外形轮廓美观化的方向发展。车辆轻量化，特别是高
铁和地铁列车的轻量化是铁道运输现代化的中心议题，大量采用
铝合金材料是提高车辆轻量化的最有效途径，其主要方法就是采用大型整体超宽极轻和空心薄壁的铝合金型材。
[0003] 目前，对于大型整体超宽的铝型材，国内一般采用宽展模挤压超宽铝型材，其中超宽铝型材是指铝合金型材外接圆大于挤压筒的直径。宽展模的实质是在圆挤压筒工作端加设一个宽展模，使圆锭产生预
变形。让圆锭变宽到大于挤压筒直径或者大于产品的宽度。
[0004] 根据相关资料记载，用宽展模挤压法可生产比圆挤压筒直径宽10％-30％左右的产品。但宽展挤压的总压
力比一般挤压时增加20％-25％，因此，生产挤压比大、制品长度尺寸大的硬铝合金壁板是比较困难的。
[0005] 由此可见，若需要制备的铝型材极宽极薄，即意味着铝型材的米重小。采用大规格挤压筒，则挤压比极大，造成挤出困难、甚至堵模。因此只能通过小挤压筒降低挤压比实现正常挤压。但是，若采用宽展模结构，则受限于机台对模具(模具+
支撑垫/环)总装配厚度的要求。小挤压筒挤压宽厚比极大的空心型材，若采用宽展模挤压，将导致整个模具装配厚度大，甚至会超过压机设计时的装配厚度，使得设计压机时定好的工具、模具厚度参数均须调整，模具厚度增加势必减小支撑垫、支撑环的厚度，因此需要订制专用的支撑垫和支撑环，提高了整个挤压模具的采购成本，给挤压生产、模具管理均带来诸多不便。
发明内容
[0006] 有鉴于此，本发明为了解决通过宽展模挤压法生产超宽极轻薄的铝型材需要重新
修改支撑垫和支撑环，提高铝型材挤压生产成本的问题，提供一种超宽扁平铝型材挤压模具。
[0007] 为达到上述目的，本发明提供一种超宽扁平铝型材挤压模具，依次包括可拆卸连接的上模、下模和支撑环，上模和下模外套设有宽展模套，支撑环外套设有支撑环套，上模内设有与挤压后型材弧度相同的两排弧形供料分流孔，宽展模套上开设有与
水平方向呈30～50°宽展
角且与供料分流孔相通的梯形状进料口，上模与下模的配合处形成了与挤压后型材几何形状相适配且与供料分流孔相通的型材模孔。
[0008] 进一步，梯形状进料口与上模、下模、支撑环、宽展模套和支撑环套同轴设置。
[0009] 进一步，宽展模套上开设有方便吊具将整个挤压模具起吊的燕尾槽。
[0010] 进一步，下模出料口、支撑环出料口、支撑环套出料口的口径依次增大。
[0011] 进一步，宽展模套出料口的外接圆直径≥上模供料分流孔的外接圆直径。
[0012] 进一步，挤压后型材的壁厚为1.2mm，米重为7.35kg，挤压筒的挤压比为60。
[0013] 进一步，上模和下模通过紧固
螺栓螺纹连接。
[0014] 进一步，宽展模套上宽展角与水平方向夹角为45°。
[0015] 本发明的有益效果在于：
[0016] 1、本发明所公开的超宽扁平铝型材挤压模具，将传统的宽展模具(模套+宽展模+上下模)取代为带分流模具的宽展模套(宽展模套+上下模结构)，结构更加简单，整个挤压模具的装配精度更高、支撑效果更好，生产前吊装的辅助时间更短。同时宽展模套上的梯形状进料口对物料起到导流的作用，使得圆锭变成扁锭的过程在宽展模套内进行而非宽展模内进行，整个模具结构更简单，模具的装配厚度更薄，模具加工时间更短，采购成本更低。
[0017] 2、本发明所公开的超宽扁平铝型材挤压模具，将宽展模改为宽展模套，让铝合金圆锭产生变形的过程在宽展模套内完成而非宽展模内完成，这样不会增加整个挤压模具装配厚度，不需要增加支撑垫和支撑环的厚度，不需要重新订制专用的支撑垫和支撑环，降低挤压模具的采购成本。同时该挤压模具在不增加支撑垫和支撑环厚度的情况下，生产的空心铝合金更宽、更薄、更轻，使得在不增大模具外形的情况下，
大挤压比、高宽比的空心薄壁铝型材挤压成为现实。解决了通过宽展模挤压法生产超宽极轻薄的铝型材需要重新修改支撑垫和支撑环，提高铝型材挤压生产成本的问题。
[0018] 3、本发明所公开的超宽扁平铝型材挤压模具，在不增加模具、工具(支撑垫、环)厚度的情况下，生产的空心型材更宽、更薄、更轻，颠覆了宽展角≤35°的常规设计方式，当宽展角≥45°时，制得的薄壁空心型材壁厚为1.2mm，宽度超过挤压筒直径1.4倍，挤压比≥60，实现了更宽型材的生产，也实现了超宽极轻的空心薄壁铝型材标准化、系列化生产，为后续更宽、更轻铝型材的研制提供借鉴和指导。
[0019] 4、本发明所公开的超宽扁平铝型材挤压模具，支撑环只有1件，装在支撑环套中，支撑环的支撑效果更好；挤压前只需起吊支撑环套、宽展模套装入模座中，辅助时间更短，生产效率更高。
附图说明
[0020] 为了使本发明的目的、技术方案和有益效果更加清楚，本发明提供如下附图进行说明：
[0021] 图1为本发明超宽扁平铝型材挤压模具主视图；
[0022] 图2为本发明超宽扁平铝型材挤压模具侧视图。
具体实施方式
[0023] 下面将结合附图，对本发明的优选
实施例进行详细的描述。
[0025] 宽展模套1、上模2、下模3、支撑环4、支撑环套5、进料口6、燕尾槽7、供料分流孔8、型材模孔9。
[0026] 如图1～2所示的超宽扁平铝型材挤压模具，依次包括可拆卸连接的上模2、下模3和支撑环4，上模2和下模3外套设有宽展模套1，支撑环4外套设有支撑环套5，上模2和下模3通过紧固螺栓进行
螺纹连接。宽展模套1上开设有方便吊具将整个挤压模具起吊的燕尾槽7。通过在燕尾槽7内放置
剪刀状的吊具能够将整个挤压模具精准、快速的对位在挤压模具下方的模具座内，方便整个挤压模具的固定。
[0027] 上模2内设有与挤压后型材弧度相同的两排弧形供料分流孔8，供料分流孔8之间设置有分流桥。供料分流孔8为型材模孔9提供物料，宽展模套1上开设有与水平方向呈45°宽展角且与供料分流孔8相通的梯形状进料口6，梯形状进料口6与上模2、下模3、支撑环4、宽展模套1和支撑环套5同轴设置。宽展模套1出料口的外接圆直径≥上模供料分流孔8的外接圆直径。上模2与下模3的配合处形成了与挤压后型材几何形状相适配且与供料分流孔8相通的型材模孔9。下模3出料口、支撑环4出料口、支撑环套5出料口的口径依次增大。根据需要挤压的铝型材来调节宽展模套1的宽展角、梯形进料口6的直径以及梯形进料口6至梯形出料口的宽度。
[0028] 通过该超宽扁平铝型材挤压模具
挤压型材时，铝合金圆锭从挤压机的挤压筒进入宽展模套1的梯形进料口6，在梯形进料口6内发生变形，圆锭变成扁锭的过程在宽展模套1内进行而非常规的宽展模内进行，扁锭流入上模2的供料分流孔8中不断向下模3挤压，进入上模2和下模3配合处的型材模孔9中不断定径挤出。挤出后的铝型材依次通过下模3出料口、支撑环4出料口和支撑环套5出料口挤出，完成薄壁铝型材的生产。挤压后铝型材的壁厚为1.2mm，米重为7.35kg，挤压筒的挤压比为60。
[0029] 最后说明的是，以上优选实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管通过上述优选实施例已经对本发明进行了详细的描述，但本领域技术人员应当理解，可以在形式上和细节上对其作出各种各样的改变，而不偏离本发明
权利要求书所限定的范围。
