技术领域
[0001] 本
发明涉及挂车/
半挂车悬架系统技术领域，尤其是一种新型
铝合金挂车悬挂座。
背景技术
[0002] 伴随
能源紧缺和环境恶化等问题越来越突出，
汽车轻量化作为节能减排的重要手段被广泛应用，有数据表明车重减少10％，油耗可减少6-8％，每减少消耗一升
汽油，就可减少2.44kg的CO2排放。轻量化还可以提高汽车的
加速、
制动等多种综合性能，增强汽车操纵
稳定性等。因此，汽车轻量化是衡量汽车工业技术成就的重要标志之一，也是汽车行业长期追寻的技术目标，是现代汽车技术发展的重要方向。
[0003] 挂车/半挂车作为装载大型、重型货物的交通工具，实现轻量化不仅能在节能减排方面意义重大，并且对结构性能以及产品经济性方面都有很大的影响。轻量化设计除了对结构采用新的技术外，还体现在高强轻质化材料的应用上。相比于木材、塑料、
复合材料、耐热
钢和
不锈钢等，铝合金材料拥有与钢相比拟的强度、相对好的
弹性模量、高的韧性和耐
腐蚀性，因此铝合金挂车/半挂车具有重量轻、运输能
力强、节油环保、低故障率、耐腐蚀寿命长等优点。
[0004] 目前市场通用的挂车/半挂车钢制悬挂座组件结构如图1所示，悬挂座组件中前、中、后悬挂座的安装
支架、侧板、
支撑板和平衡臂等全部采用钢板切割后
焊接而成，焊接工序多而繁琐，容易发生焊接
变形，此外
焊缝处受震动
载荷易疲劳撕裂。因此，钢质挂车悬挂座存在重量大、焊接工序多、变形撕裂倾向大等缺点，给挂车/半挂车的生产和使用带来不便。
发明内容
[0005] 针对上述存在的问题，本发明的目的是提供一种新型铝合金挂车悬挂座。
[0006] 本发明的技术方案是：一种新型铝合金挂车悬挂座，包括前悬挂座、中悬挂座、后悬挂座和辅助加强管；
[0007] 所述前悬挂座包括前支架、支撑板、顶耐磨钢板、前侧垫板和前侧耐磨钢板，所述前支架上设有管孔，所述辅助加强管穿过管孔，所述前支架上设有销孔用于安装拉杆，一对所述前悬挂座分别安装到挂车/半挂车的
纵梁下方，所述辅助加强管的两端分别穿过管孔焊接到悬挂座上，构成车辆的前悬挂系统；支架
挤压坯料截面上部的支撑面设有多组加强筋，所述加强筋与
侧壁的卡槽用于放置
螺栓头或
螺母，两侧面设有凸台，其中一侧的凸台上有限位台阶，所述支架挤压坯料截面下部设有一组
耳座用于安装拉杆；支撑板挤压坯料截面底面设计有支撑板挤压坯料截面卡槽，所述支撑板挤压坯料截面卡槽内设置若干支撑板挤压坯料截面微凸台，前顶耐磨钢板插入支撑板下方的支撑板挤压坯料截面卡槽中，前侧垫板背面设有前侧垫板卡槽，前侧耐磨钢板两端包覆到前侧垫板上。
[0008] 所述中悬挂座由中支架、平衡臂和轴套组成，一对所述中悬挂座分别安装到挂车/半挂车的纵梁下方，所述辅助加强管的两端分别穿过管孔焊接到悬挂座上，构成车辆的中悬挂系统；臂主体挤压坯料截面内侧面设计有臂主体挤压坯料截面卡槽，所述臂主体挤压坯料截面卡槽内设置若干臂主体挤压坯料截面微凸台，中侧耐磨钢板一端弯曲涂胶后插入臂主体内侧的臂主体挤压坯料截面卡槽中，臂撑板挤压坯料截面两边飞翼设有臂撑板挤压坯料截面立筋，所述臂撑板挤压坯料截面立筋为臂撑板连接到臂主体提供焊接
位置，所述撑板挤压坯料截面底面设计有臂撑板挤压坯料截面卡槽，所述臂撑板挤压坯料截面卡槽内设置若干臂撑板挤压坯料截面微凸台，前顶耐磨钢板两端弯曲后涂胶插入臂撑板下方的臂撑板挤压坯料截面卡槽中；
[0009] 所述后悬挂座由支撑板、顶耐磨钢板、后支架、后侧垫板和后侧耐磨钢板构成，一对所述后悬挂座分别安装到挂车/半挂车的纵梁下方，所述辅助加强管的两端分别穿过管孔焊接到悬挂座上，构成车辆的后悬挂系统；后侧垫板背面设有后侧垫板卡槽，后侧耐磨钢板两端弯曲后涂胶包覆到后侧垫板上。
[0010] 车桥系统通过拉杆分别联接到所述前悬挂座和中悬挂座下方，所述车桥系统上的板簧分别伸入到所述前悬挂座的支撑板下方、中悬挂座上部平衡臂的臂撑板下方和后悬挂座的支撑板下方。
[0011] 进一步的，所述平衡臂由臂主体、臂撑板、耐磨钢套、中侧耐磨钢板和顶耐磨钢板组成。
[0012] 进一步的，所述支架挤压坯料截面为中空框式结构。
[0013] 进一步的，所述支撑板挤压坯料截面为U型内腔添加双长支撑板挤压坯料截面立筋的结构。
[0014] 进一步的，所述臂主体挤压坯料截面为倒U型结构。
[0015] 进一步的，所述臂撑板挤压坯料截面为飞翼管状结构。
[0016] 与
现有技术相比，本发明的有益效果是：
[0017] (1)本发明中的各零部件除销轴套和耐磨件外，材质均为高强度铝合金材料，与钢制件相比减重约40-50％，轻量化效果明显。
[0018] (2)本发明与钢制件相比大大减少了焊接量，有助于提高其强度并减少焊接变形。
[0019] (3)本发明采用挤压法获得的前支架、中支架、后支架、臂主体、支撑板和臂撑板原料。前支架、中支架、后支架的截面形状一致，通过一次挤压就能制备出所需的原料，前悬挂座和后悬挂座所用的支撑板形状一致，通过一次挤压就能制备出所需的原料。本发明采用相同截面形状的挤压
型材，减少了所需挤压模具数量，降低生产成本。
[0020] (4)车辆行驶时中前悬挂座、后悬挂座的支撑板和中悬挂座的平衡臂的臂撑板与板簧上表面相
接触产生摩擦，其上分别设置了倒锥卡槽用于插接耐磨钢板。钢板与支撑板主体的接触面采用胶粘，其接触面上均布微凸台使得接触面上形成存储粘的腔，本发明采用胶粘加卡扣方式连接耐磨钢板，简便可靠，提高了其使用寿命。
[0021] (5)车辆转弯时中悬挂座的平衡臂两内侧面与板簧侧面相接触产生摩擦，其上设计卡槽插接耐磨
薄钢板，钢板与支撑板接触面采用胶粘，其接触面上均布微凸台使得接触面上形成存储粘的腔。本发明采用胶粘加卡扣方式连接耐磨钢板，简便可靠，提高了其使用寿命。
[0022] (6)车辆转弯时前悬挂座和后悬挂座两内侧面与板簧侧面相接触产生摩擦，于前悬挂座和后悬挂座的支架内侧设有垫板，垫板粘嵌耐磨薄钢板。本发明采用胶粘加卡扣方式连接耐磨钢板，轻便牢固，提高了其使用可靠性。
附图说明
[0023] 图1是常规三轴挂车/半挂车悬挂座组件应用示意图。
[0024] 图2是本发明挂车/半挂车用新型悬挂座组件应用示意图。
[0025] 图3是本发明前悬挂座结构示意图。
[0026] 图4是本发明D处结构示意图。
[0027] 图5是本发明前、中、后支架的挤压坯料截面图。
[0028] 图6是本发明支撑板的挤压坯料截面图。
[0029] 图7是本发明C处结构示意图。
[0030] 图8是本发明中悬挂座结构示意图。
[0031] 图9是本发明平衡臂结构示意图。
[0032] 图10是本发明平衡臂主体的挤压坯料截面图。
[0033] 图11是本发明B处结构示意图。
[0034] 图12是本发明平衡臂撑板的挤压坯料截面图。
[0035] 图13是本发明E处结构示意图。
[0036] 图14是本发明后悬挂座结构示意图。
[0037] 图15是本发明F处结构示意图。
[0038] 图中：1-前悬挂座，2-中悬挂座，3-后悬挂座，4-辅助加强管，5-板簧，6-拉杆，7-纵梁，8-前支架，9-支撑板，10-顶耐磨钢板，11-前侧垫板，111-前侧垫板卡槽，12-前侧耐磨钢板，13-支架挤压坯料截面，131-加强筋，132-凸台，133-耳座，134-限位台阶，14-支撑板挤压坯料截面，141-支撑板挤压坯料截面卡槽，142-支撑板挤压坯料截面微凸台，143-支撑板挤压坯料截面立筋，15-中支架，16-平衡臂，17-轴套，18-臂撑板，19-臂主体，20-中侧耐磨钢板，21-耐磨钢套，22-臂主体挤压坯料截面，221-臂主体挤压坯料截面卡槽，222-臂主体挤压坯料截面微凸台，23-臂撑板挤压坯料截面，231-臂撑板挤压坯料截面卡槽，232-臂撑板挤压坯料截面微凸台，233-臂撑板挤压坯料截面立筋，24-后支架，25-后侧垫板，251-后侧垫板卡槽，26-后侧耐磨钢板，27-管孔，28-销孔。
具体实施方式
[0039] 在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
[0040] 下面结合附图和
实施例对本发明作进一步的说明。
[0041] 如图2所示，一对前悬挂座1分别安装到挂车/半挂车的纵梁7下方，辅助加强管4的两端分别穿过管孔27焊接到悬挂座1上，构成车辆的前悬挂系统；一对中悬挂座2分别安装到挂车/半挂车的纵梁7下方，辅助加强管4的两端分别穿过管孔27焊接到悬挂座2上，构成车辆的中悬挂系统；一对后悬挂座3分别安装到挂车/半挂车的纵梁7下方，辅助加强管4的两端分别穿过管孔27焊接到悬挂座3上，构成车辆的后悬挂系统。车桥系统通过拉杆6分别联接到上述的前悬挂座1和中悬挂座2下方，拉杆6用于传递
牵引力，带动
车轮车轴转动；车桥系统上的板簧5分别伸入到上述前悬挂座1的支撑板9下方、中悬挂座2上部平衡臂16的臂撑板18下方和后悬挂座3的支撑板9下方，用于支撑载荷、减缓动载冲击。
[0042] 图2所示为三轴挂车/半挂车所用悬挂系统，因此具有二个中悬挂系统，如是二轴挂车/半挂车悬挂系统，则只有一个中悬挂系统，即只需要前悬挂系统和后悬挂系统。
[0043] 如图3所示，前悬挂座1包括前支架8、支撑板9、前顶耐磨钢板10、前侧垫板11、前侧耐磨钢板12。前支架8上设有管孔27用于穿辅助加强管4，设有销孔28用于拉杆6安装。
[0044] 采用铝合金型材制作前支架8，支架挤压坯料截面13为中空框式结构，其上部的支撑面设有多组加强筋131，加强筋131与侧壁的卡槽用于放置螺栓头或螺母，两侧面设有凸台132，增加侧边的抗变形能力，其中一侧面凸台132上有限位台阶134，下部设有一组耳座133用于安装拉杆6。采用铝合金型材制作支撑板9，支撑板挤压坯料截面14为U型内腔添加双长支撑板挤压坯料截面立筋143的结构，有效增强了支撑板底面的抗变形能力，同时底面设计有支撑板挤压坯料截面卡槽141，支撑板挤压坯料截面卡槽141内设置若干支撑板挤压坯料截面微凸台142。前顶耐磨钢板10两端弯曲后涂胶插入支撑板9下方的支撑板挤压坯料截面卡槽141中，支撑板挤压坯料截面微凸台142使得接触面上形成若干储胶腔，提高了胶粘效果，同时卡槽采用倒锥形式再次确保了前顶耐磨钢板10不会脱落。采用铝合金板制作前侧垫板11，前侧垫板11背面设有前侧垫板卡槽，前侧耐磨钢板12两端弯曲后涂胶包覆到前侧垫板11上。
[0045] 将镶嵌了耐磨件的支撑板9焊接到前支架8上后，将镶嵌了耐磨件的垫板11通过螺栓固定到前支架8的两内侧面，从而构成前悬挂座1。
[0046] 如图6所示，中悬挂座2包括中支架15、平衡臂16和轴套17，其中平衡臂16由臂撑板18、臂主体19、顶耐磨钢板10、中侧耐磨钢板20和耐磨钢套21构成。中支架15上设有管孔27用于穿辅助加强管4，设有销孔28用于拉杆6安装。
[0047] 采用铝合金型材制作中支架15，挤压坯料截面与前支架所用坯料的截面相同。采用铝合金型材制作臂主体19，臂主体挤压坯料截面22为倒U型结构，其内侧面设计有臂主体挤压坯料截面卡槽221，臂主体挤压坯料截面卡槽221内设置若干臂主体挤压坯料截面微凸台222。中侧耐磨钢板20一端弯曲涂胶后插入臂主体19内侧的臂主体挤压坯料截面卡槽221中，臂主体挤压坯料截面微凸台222使得接触面上形成若干储胶腔，提高了胶粘效果，同时卡槽再次确保了中侧耐磨钢板20不会脱落。采用铝合金型材制作臂撑板18，臂撑板挤压坯料截面23为飞翼管状结构，其两边飞翼设有双短臂撑板挤压坯料截面立筋233，为臂撑板18连接到臂主体19提供焊接位置，增加了抗变形能力，有效增强了臂撑板底面的抗变形能力，同时底面设计有臂撑板挤压坯料截面卡槽231，臂撑板挤压坯料截面卡槽231内设置若干臂撑板挤压坯料截面微凸台232。前顶耐磨钢板10两端弯曲后涂胶插入臂撑板18下方的臂撑板挤压坯料截面卡槽231中，臂撑板挤压坯料截面微凸台232使得接触面上形成若干储胶腔，提高了胶粘效果，同时卡槽采用倒锥形式再次确保了前顶耐磨钢板10不会脱落。
[0048] 将镶嵌了耐磨件的臂撑板18焊接到镶嵌了耐磨件的臂主体19上，将耐磨钢套21过盈装配其上构成平衡臂16，然后将平衡臂16通过销轴套17与中支架连接，从而构成中悬挂座2。
[0049] 如图10所示，后悬挂座3包括后支架24、支撑板9、前顶耐磨钢板10、后侧垫板25、后侧耐磨钢板26。后支架24上设有管孔27用于穿辅助加强管4，设有销孔28用于拉杆6安装。
[0050] 采用铝合金型材制作后支架24，挤压坯料截面与前支架和中支架所用坯料的截面相同；前悬挂座所用的支撑板9和前顶耐磨钢板10结构及其连接方式同样适用于后悬挂座。采用铝合金板制作后侧垫板25，后侧垫板25背面设有后侧垫板卡槽251，后侧耐磨钢板26两端弯曲后涂胶包覆到后侧垫板25上。
[0051] 将镶嵌了耐磨件的支撑板9焊接到后支架24上，将镶嵌了耐磨件的垫板25通过螺栓固定到后支架24的两内侧面，从而构成后悬挂座3。
[0052] 本发明的新型铝合金悬挂座组件相比钢制件减重率约40-50％；整体结构保证了其高强度，与常规拼接后焊接相比，大大减少了焊接工序，防止焊接变形。本发明所涉及的前支架8、中支架15、后支架24、支撑板9、臂主体19和臂撑板18采用
挤压型材供坯，其中前支架8、中支架15和后支架24采用相同截面形状的挤压型材供坯，因此本发明的铝合金挂车悬挂座只需要开发四种挤压模具，生产成本低。本发明的悬挂座组件中与板簧上表面接触的支撑
板面和与板簧侧面接触的内侧面均镶嵌了耐磨钢板，钢板厚度约1-5mm，采用胶粘和卡扣连接，轻便牢固，大大提高了其使用可靠性。
[0053] 以上述依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及
修改。本项发明的技术性范围并不局限于
说明书上的内容，必须要根据
权利要求范围来确定其技术性范围。
