叶片叶根表面强化方法
专利汇可以提供叶片叶根表面强化方法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本 发明 为 叶片 叶根表面强化方法。通过该方法处理的部位和未处理的部位自然过渡，都属于压应 力 状态，不会使未处理的部位产生疲劳源且可以达到滚压强化的技术要求。其特征在于：采用表面 喷丸 的方法实现对叶片叶根表面进行强化。，下面是叶片叶根表面强化方法专利的具体信息内容。
1、叶片叶根表面强化方法，其特征在于：采用表面喷丸的方法实现对叶片 叶根表面进行强化。
2、根据权利要求1所述叶片叶根表面强化方法，其特征在于：在喷丸加 工中，
喷丸压力：0.1MPa～0.7MPa
喷嘴径：φ6mm～φ12mm
喷嘴距待喷面的距离：50mm～400mm
喷嘴移动速度：30mm/min～500mm/min
丸粒材料：铸钢丸或者钢丝切丸
丸粒尺寸：φ0.2mm～φ1.5mm
喷流与表面被喷表面的夹角为30度～90度左右
喷嘴系用T7或T8工具钢制成并淬火至硬度50HRC～55HRC
覆盖率：100％～200％
A试片弧高度：0.08mm～0.70mm
喷丸残余压应力：表面不低于500Mpa，残余压应力层不少于400mm
喷丸面表面粗糙度：Rz＜16μm；Wt＜25μm。
3、根据权利要求1所述叶片叶根表面强化方法，其特征在于：
所述喷丸方法的步骤为：
(1)、将叶片按照工艺方案安装到专用的喷丸夹具中，定位、锁紧、固定；
(2)、选用合适口径的喷嘴，调整喷枪与待喷面的位置，使喷枪垂直于齿底 面；
(3)、选用直径0.5mm～2mm丸粒；
(4)、调整压缩空气压力在0.15MPa～0.6MPa；
(5)、在对产品进行喷丸之前，先喷A试片，将A试片安装到专门的喷丸夹 具中，使用与产品喷丸相同的工艺参数对A试片进行喷丸，验证不同的喷丸参 数得到的喷丸强度(6)、再使用专门的喷丸夹具，按照与产品喷丸相同的工艺参数对A试块进 行喷丸，检验确定工艺参数喷丸产生的残余压应力状态；
(7)、运行程序，对目标喷丸区进行1-3遍较高喷丸强度的喷丸，喷丸强度 为0.45mmA-0.5mmA；
(8)、调整喷丸参数，运行程序，对目标喷丸区进行1-2遍较低喷丸强度的 喷丸，喷丸强度为0.25mmA-0.30mmA；
(9)、卸下并清理、清洗叶片至表面无杂物；
(10)、用放大镜检测喷丸区的表面覆盖率。
技术领域
本发明涉及风扇叶片的表面强化工艺技术领域，具体为叶片叶根表面强化 方法。
背景技术
原来的处理方法：就是对该部位施加压应力，提高该部位疲劳强度的方法 有滚压强化，滚压加工强化是一种无切屑加工。通过一定形式的滚压工具向工 件表面施加一定压力。在常温下利用金属的塑性变形，使工件表面的微观不平 度辗平从而达到改变表层结构、机械特性、形状和尺寸的目的。因此这种方法 可同时达到光整加工及强化两种目的。但滚压强化有其自身无法避免的缺点， 具体表现为：1)要选择合适的价格昂贵的滚压器具(滚压轮、滚柱等)；2) 滚压部位的应力状态是压应力，但与之相邻近的未滚压部位却呈现拉应力状态， 即应力状态不连续(如图二所示)，在呈现拉应力状态的部位易产生疲劳缺陷。 这些都是其难以克服的缺点
发明内容
其技术方案是这样的，其特征在于：采用表面喷丸的方法实现对叶片叶根 表面进行强化。
其进一步特征在于：在喷丸加工中，
喷丸压力：0.1MPa～0.7MPa
喷嘴径：φ6mm～φ12mm
喷嘴距待喷面的距离：50mm～400mm
喷嘴移动速度：30mm/min～500mm/min
丸粒材料：铸钢丸或者钢丝切丸
丸粒尺寸：φ0.2mm～φ1.5mm
喷流与表面被喷表面的夹角为30度～90度左右
喷嘴系用T7或T8工具钢制成并淬火至硬度50HRC～55HRC
覆盖率：100％～200％
A试片弧高度：0.08mm～0.70mm
喷丸残余压应力：表面不低于500Mpa，残余压应力层不少于400mm
喷丸面表面粗糙度：Rz＜16μm；Wt＜25μm；
所述喷丸方法的步骤为：
(1)、将叶片按照工艺方案安装到专用的喷丸夹具中，定位、锁紧、固定；
(2)、选用合适口径的喷嘴，调整喷枪与待喷面的位置，使喷枪垂直于齿底 面；
(3)、选用直径0.5mm～2mm丸粒；
(4)、调整压缩空气压力在0.15MPa～0.6MPa；
(5)、在对产品进行喷丸之前，先喷A试片，将A试片安装到专门的喷丸夹 具中，使用与产品喷丸相同的工艺参数对A试片进行喷丸，验证不同的喷丸参 数得到的喷丸强度
(6)、再使用专门的喷丸夹具，按照与产品喷丸相同的工艺参数对A试块进 行喷丸，检验确定工艺参数喷丸产生的残余压应力状态；
(7)、运行程序，对目标喷丸区进行1-3遍较高喷丸强度的喷丸，喷丸强度 为0.45mmA-0.5mmA；
(8)、调整喷丸参数，运行程序，对目标喷丸区进行1-2遍较低喷丸强度的 喷丸，喷丸强度为0.25mmA-0.30mmA；
(9)、卸下并清理、清洗叶片至表面无杂物；
(10)、用放大镜检测喷丸区的表面覆盖率。
采用上述方法对叶片叶根表面进行强化，铸钢丸、钢丝切丸介质，通过压缩 空气喷丸方式，被高速且在一个可控制的状态下被喷射向零件，每一颗丸料颗 粒撞击到零件上时，就像一个小小的锤子，捶打出一个小的凹痕，这样在工件 表面形成薄薄的一层塑性变形层，在表面或表面附近产生的高残余压应力抵消 了零件深层的危险的拉应力，增加汽轮机叶片叶根承载部位的抗疲劳性。
具体实施方式
下面结合实施例描述本发明的表面强化过程：
实施例1
(1)、将叶片按照工艺方案安装到专用的喷丸夹具中，定位、锁紧、固定；
(2)、选用喷嘴，其口径为φ6mm，调整喷枪与待喷面的位置，使喷枪垂直 于齿底面，喷嘴距待喷面的距离：400mm；喷嘴移动速度：285mm/min；喷流与 被喷表面的夹角为60度左右；喷嘴系用T7或T8工具钢制成并淬火至硬度 52.5HRC
(3)、选用直径为2mm的铸钢丸或者钢丝切丸；
(4)、调整压缩空气压力在0.15MPa；喷丸压力：0.4MPa
(5)、在对产品进行喷丸之前，先喷A试片，A试片的弧高度为0.39mm；将 A试片安装到专门的喷丸夹具中，使用与产品喷丸相同的工艺参数对A试片进行 喷丸，验证不同的喷丸参数得到的喷丸强度，喷丸残余压应力：表面不低于 500Mpa，残余压应力层不少于400mm，喷丸面表面粗糙度：Rz＜16μm；Wt＜25μm；
(6)、再使用专门的喷丸夹具，按照与产品喷丸相同的工艺参数对A试块进 行喷丸，检验确定工艺参数喷丸产生的残余压应力状态；
(7)、运行程序，对目标喷丸区进行1遍较高喷丸强度的喷丸，喷丸强度为 0.45mmA；
(8)、调整喷丸参数，运行程序，对目标喷丸区进行1遍较低喷丸强度的喷 丸，喷丸强度为0.30mmA；
(9)、卸下并清理、清洗叶片至表面无杂物；
(10)、用放大镜检测喷丸区的表面覆盖率为150％。
实施例2
(1)、将叶片按照工艺方案安装到专用的喷丸夹具中，定位、锁紧、固定；
(2)、选用喷嘴，其口径为φ9mm，调整喷枪与待喷面的位置，使喷枪垂直 于齿底面，喷嘴距待喷面的距离：50mm；喷嘴移动速度：500mm/min；喷流与被 喷表面的夹角为90度左右；喷嘴系用T7或T8工具钢制成并淬火至硬度50HRC
(3)、选用直径为0.85mm的铸钢丸或者钢丝切丸；
(4)、调整压缩空气压力在0.37MPa；喷丸压力：0.7MPa
(5)、在对产品进行喷丸之前，先喷A试片，A试片的弧高度为0.08mm；将 A试片安装到专门的喷丸夹具中，使用与产品喷丸相同的工艺参数对A试片进行 喷丸，验证不同的喷丸参数得到的喷丸强度，喷丸残余压应力：表面不低于 500Mpa，残余压应力层不少于400mm，喷丸面表面粗糙度：Rz＜16μm；Wt＜25μm；
(6)、再使用专门的喷丸夹具，按照与产品喷丸相同的工艺参数对A试块进 行喷丸，检验确定工艺参数喷丸产生的残余压应力状态；
(7)、运行程序，对目标喷丸区进行3遍较高喷丸强度的喷丸，喷丸强度为 0.50mmA；
(8)、调整喷丸参数，运行程序，对目标喷丸区进行2遍较低喷丸强度的喷 丸，喷丸强度为0.25mmA；
(9)、卸下并清理、清洗叶片至表面无杂物；
(10)、用放大镜检测喷丸区的表面覆盖率为200％。
实施例3
(1)、将叶片按照工艺方案安装到专用的喷丸夹具中，定位、锁紧、固定；
(2)、选用喷嘴，其口径为φ12mm，调整喷枪与待喷面的位置，使喷枪垂直 于齿底面，喷嘴距待喷面的距离：225mm；喷嘴移动速度：30mm/min；喷流与被 喷表面的夹角为30度左右；喷嘴系用T7或T8工具钢制成并淬火至硬度55HRC
(3)、选用直径为1.5mm的铸钢丸或者钢丝切丸；
(4)、调整压缩空气压力在0.6MPa；喷丸压力：0.1MPa
(5)、在对产品进行喷丸之前，先喷A试片，A试片的弧高度为0.70mm；将 A试片安装到专门的喷丸夹具中，使用与产品喷丸相同的工艺参数对A试片进行 喷丸，验证不同的喷丸参数得到的喷丸强度，喷丸残余压应力：表面不低于 500Mpa，残余压应力层不少于400mm，喷丸面表面粗糙度：Rz＜16μm；Wt＜25μm；
(6)、再使用专门的喷丸夹具，按照与产品喷丸相同的工艺参数对A试块进 行喷丸，检验确定工艺参数喷丸产生的残余压应力状态；
(7)、运行程序，对目标喷丸区进行2遍较高喷丸强度的喷丸，喷丸强度 0.475mmA；
(8)、调整喷丸参数，运行程序，对目标喷丸区进行1遍较低喷丸强度的喷 丸，喷丸强度0.275mmA；
(9)、卸下并清理、清洗叶片至表面无杂物；
(10)、用放大镜检测喷丸区的表面覆盖率为175％。
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