技术领域：
[0001] 本实用新型涉及立式流体灌装机，尤其涉及双物料立式
活塞型定容流体灌装机。背景技术：
[0002] 现有立式液体灌装机绝大多数都是用活塞式灌装缸来实现灌装的，灌装充填速度单一，充填精确度不高，调节充填剂量时，都必须逐个调节每个灌装缸，不仅调试麻烦，而且填充料浪费很多，对于多头灌装机，调整时间更长、更麻烦。因此人们已开始使用伺服
电机和
丝杆螺母机构来取代
气缸实现对灌装缸的吸液和充填。
[0003] 现有罐装机采取
伺服电机和丝杆螺母机构来驱动多只灌装缸进行同步抽吸与充填，并能实现在初始灌装时可进行快速填充灌装，当灌
装瓶快要灌满时应进行低速灌装，能从根本上保证所有灌装缸的灌装
精度，既能最大限度地提高灌装效率，又能保证灌装后期不会起泡外溢；当要改变
包装规格时，只要调整伺服电机的转速即可，不需要单独调节每只灌装缸的
活塞杆的行程，不存在灌装液的浪费问题。这种立式多头灌装机的市场认可度很高，它已成为国内首选的机型。通过使用和比较，这种机型还存在如下
缺陷：
[0004] ①灌装机降升充填所消耗的功率消耗大，运行成本高。
[0005] ②灌装液会通过渗漏方式从活塞与
缸套内壁之间的间隙形成滴漏，不仅浪费待灌装液，而且会污染设备，尤其是灌装有毒有害、
腐蚀性液体时，既会伤害操作者，又会腐蚀设备。
[0007] 为了克服现有立式液体灌装机存在的上述不足，
专利号为201110349371.7公开 了一种液体灌装机的多头同步充填装置，包括存液槽1、灌装单元2、固定架3、升降板4、伺服电机5、滚珠丝杆6和丝杆螺母套7，存液槽1和固定架3均固定在
机架上，且存液槽1位于固定架3的上方，所述固定架3由上
固定板31、导向杆32和下固定板33组成，上固定板31和下固定板33之间由四根导向杆32间隔固定连接成一个
框架体；升降板4位于上固定板31和下固定板33之间，在升降板4上固定有导向套41，升降板4通过导向套41套装在导向杆32上，导向套41与导向杆32之间的配合为精密间隙配合；伺服电机5固定在上固定板31上，滚珠丝杆6与伺服电机5的
输出轴直联，丝杆螺母套7固定在升降板4上，并旋配在滚珠丝杆6上；所述灌装单元2包括出液
阀21、灌装三通阀22、三通接头23、灌装缸
24、活塞25、活塞杆26、清洗排液阀27、软管28和灌装嘴29，出液阀21安装在存液槽1的底部，灌装缸24固定在固定架3的下固定板33的下端面上，活塞杆26的下端固定在活塞
25的中心部位，活塞杆26的上端固定在升降板4上，三通接头23安装在灌装缸24的下端面上，三通接头23的侧面
接口通过软管28与灌装三通阀22的下接口C相连接；灌装三通阀22的上接口A通过软管28与存液槽1相通连，灌装三通阀22的侧面接口B与灌装嘴29相连接，灌装嘴29对准待灌装瓶8。
[0008] 这种结构的灌装机具有如下优点：
[0009] ①无泡冒滴漏，既节约灌装原料，又能避免原料外泄对操作工造成意外伤害，同时灌装机几乎能达到免维护要求。
[0010] ②升降驱动功率消耗低，既节能又降本。
[0011] 经实际试验，同样数量灌装头的立式液体灌装机，本实用新型所用伺服电机的功率为
现有技术的2/5～2/3。
[0012] ③更换品种方便快捷，更符合用户要求。
[0013] 更换品种时，只要打开清洗排液阀就能将存液槽和整个输送管道中的已存液体排放，然后向存液槽中加入二次清水清洗并排放即可，在二次清洗过程中控制伺服电机使灌装缸来回抽吸和排出即可对灌装缸进行清洗，由于灌装缸为倒置式安装，灌装缸内不会存有积液，更容易清洗。
[0014] 随着市场对需要的变化，要求包装企业必须满足小批量、多品种生产要求，而上述专利灌装机还不能实现在线品种更换。当上述专利灌装机需要更换品种时，必须先将存液槽1内的流体全部清空，然后再清洗整个罐装设备，若存液槽1内存有液体较多时，必须先将存液槽1内的液体用容器装存起来，再清洗罐装设备，这样更换品种的生产准备时间长。对有严格高纯度要求的液体来讲，存液槽1必须多次清洗，才能满足要求，这样既费水费工，又影响灌装机的实际灌装效率。目前包装企业只能通过增加灌装机的台数来满足小批量、多品种的灌装要求，这样不仅要增加设备投入，还要增加厂房，灌装设备的利用率不高。
实用新型内容：
[0015] 为了克服现有技术存在的缺陷，本实用新型提供了一种双物料流体灌装机，它能实现同一台灌装机的在线更换包装要求，满足现有小批量、多品种在线更换包装。
[0016] 一种双物料流体灌装机，包括存液槽、灌装单元、固定架、升降板、伺服电机、滚珠丝杆和丝杆螺母套，存液槽和固定架均固定在机架上，且存液槽位于固定架的上方，所述固定架由上固定板、导向杆和下固定板组成，四根导向杆间隔的固定在上固定板和下固定板之间，连接成一个框架结构；升降板位于上固定板和下固定板之间，在升降板上固定有导向套，升降板通过导向套套装在导向杆上，导向套与导向杆之间的配合为精密间隙配合；伺服电机固定在上固定板上，滚珠丝杆与伺服电机的输出轴直联，丝杆螺母套固定在升降板上，并旋配在滚珠丝杆上；所述灌装单元包括出液阀、灌装三通阀、三通接头、灌装缸、活塞、活塞杆、清洗排液阀、软管和灌装嘴，出液阀安装在存液槽的底部，灌装缸固定在固定架的下固定板的下端面上，活塞杆的下端固定在活塞的中心部位，活塞杆的上端固定在升降板上，三通接头安装在灌装缸的下端面上，三通接头的侧面接口通过软管与灌装三通阀的下接口C相连接；灌装三通阀的上接口A通过软管与存液槽相通连，灌装三通阀的侧面接口B与灌装嘴相连接，灌装嘴对准待灌装瓶，其特征是：它还包括备换存液槽和换料三通阀，备换存液槽固定安装在机架上，且备换存液槽位于固定架的上方，换料三通阀安装在出液阀与灌装三通阀之间，换料三通阀的上接口与出液阀相通连， 下接口与灌装三通阀的上接口相通连，换料三通阀的侧面接口通过备换出液阀与备换存液槽相通连。
[0017] 由于增加了备换存液槽与换料三通阀，在需要更换待灌装液体时，只要关闭出液阀，打开清洗排液阀就能将灌装三通阀和整个输送管道中的已存液体放尽，然后向备换存液槽中注入清洗液，打开备换出液阀，使换料三通阀与备换存液槽相通连，启动灌装机，通过灌装缸的来回抽吸和排出即可对灌装缸及灌装管路进行清洗，一般清洗5～10个灌装次数即可，然后放尽备换存液槽中的清洗液，再向备换存液槽中加入待灌装液体即可进行新品种灌装，在更换品种时无需排尽存液槽内的剩余第一灌装液体，也不要清洗存液槽，直接将需要更换的流体倒入备换存液槽内，打开备换出液阀即可开始灌装，实现一机双料灌装，无需增加设备和厂房就能实现在同一台灌装机上进行在线更换品种灌装。与现有技术相比，更换的准备时间短，清洗液用量少，更换品种操作简单，清洗液可节约1/2，更换准备时间只需5分钟左右，而现有技术需要30分钟以上。
附图说明：
[0018] 图1为现有技术的结构示意图；
[0019] 图2为现有技术灌装单元的结构示意图；
[0020] 图3为固定架的结构示意图；
[0021] 图4为本实用新型的结构示意图；
[0022] 图5为灌装存液槽与换料三通阀和灌装三通阀处于灌装状态的工作
流程图；
[0023] 图6为备换存液槽与换料三通阀和灌装三通阀处于灌装状态的工作流程图；
[0024] 图中：1-存液槽；2-灌装单元；3-固定架；4-升降板；5-伺服电机；6-滚珠丝杆；7-丝杆螺母套；8-待灌装瓶；9-备换存液槽；10-换料三通阀；21-出液阀；22-灌装三通阀；23-三通接头；24-灌装缸；25-活塞；26-活塞杆；27-清洗排液阀；28-软管；29-灌装嘴；31-上固定板；32-导向杆；33-下固定板；41-导向套；91-备换出液阀。
具体实施方式：
[0025] 下面举例详细说明本实用新型的具体实施方式：
[0026]
实施例1：一种双物料流体灌装机，它包括存液槽1、灌装单元2、固定架3、升降板4、伺服电机5、滚珠丝杆6、丝杆螺母套7、备换存液槽9和换料三通阀10，存液槽1、备换存液槽9和固定架3均固定在机架上，且存液槽1和备换存液槽9均位于固定架3的上方，所述固定架3由上固定板31、导向杆32和下固定板33组成，四根导向杆32间隔的固定在上固定板31和下固定板33之间，连接成一个框架结构；升降板4位于上固定板31和下固定板33之间，在升降板4上固定有导向套41，升降板4通过导向套41套装在导向杆32上，导向套41与导向杆32之间的配合为精密间隙配合；伺服电机5固定在上固定板31上，滚珠丝杆6与伺服电机5的输出轴直联，丝杆螺母套7固定在升降板4上，并旋配在滚珠丝杆6上；所述灌装单元2包括出液阀21、灌装三通阀22、三通接头23、灌装缸24、活塞25、活塞杆26、清洗排液阀27、软管28和灌装嘴29，出液阀21安装在存液槽1的底部，灌装缸24固定在固定架3的下固定板33的下端面上，活塞杆26的下端固定在活塞25的中心部位，活塞杆26的上端固定在升降板4上，三通接头23安装在灌装缸24的下端面上，三通接头23的侧面接口B通过软管28与灌装三通阀22的下接口C相连接；灌装三通阀22的上接口A通过软管28与存液槽1相通连，灌装三通阀22的侧面接口B与灌装嘴29相连接，灌装嘴
29对准待灌装瓶8，换料三通阀10安装在出液阀21与灌装三通阀22之间，换料三通阀10的上接口与出液阀21相通连，下接口与灌装三通阀22的上接口相通连，换料三通阀10的侧面接口B与备换存液槽9相通连，在备换存液槽9与换料三通阀10之间设置有备换出液阀91。
[0027] 本实用新型还有多种等效实施方式，只要是本实用新型的等功能代换结构都属于本实用新型的保护范围。
