一种碟形弹簧加工方法
专利汇可以提供一种碟形弹簧加工方法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本 发明 涉及一种 碟形 弹簧 的加工方法，通过计算出合理的厚度，并增加平磨工序，并且内孔外圆留量，通过控制碟簧厚度来控制 碟形弹簧 的负荷，用工装淬火回火，避免 变形 。本发明最终加工出的碟形弹簧的弹 力 、平行度符合规定要求，提高了产品的合格率。，下面是一种碟形弹簧加工方法专利的具体信息内容。
1.一种碟形弹簧的加工方法，其特征在于，所述的方法包括以下步骤：
1)下料：用剪板机下料，下料为正方形，宽度大于零件直径10mm以上；
2)平磨：根据碟簧的材料、压缩量及压力指标，计算出加工弹簧所需实际厚度并进行平磨，平磨后的公差在0.02mm以内；
3)冲制环坯：用冲床冲出碟簧环坯，环坯内孔和外圆按实际要求的尺寸，并留余量0.5～1mm；
4)冲压成型：将环坯冲压成碟簧，碟簧的高度应大于实际要求的0.1mm～0.15mm；
5)车内孔：车内孔，至要求尺寸
6)车外圆：车外孔，以内孔为基准，车外圆至要求尺寸，并保证加工后内孔和外圆的同轴度在0.02mm以内；
7)研下平面：研磨下表面，去尖边毛刺，研磨量控制在0.05mm以内；
8)校型：测量碟簧高度，若高度大于要求0.05mm，用压力机对碟簧进行冷校型，直至高度碟簧的高度为要求高度加0.05mm；
9)磨上平面：磨上表面，直至碟簧的高度和平行度公差在0.02mm以内；
10)淬火、回火：按常规方式，对碟簧进行淬火和回火处理；
11)强压处理：按标准进行强压处理或立定处理；
12)表面处理：按要求进行表面处理；
13)最终检验。
2.如权利要求1所述的碟形弹簧的加工方法，其特征在于，为了防止变形，在所述的淬火和回火过程中使用定型工装。
一种碟形弹簧加工方法
技术领域
背景技术
发明内容
2.平磨：根据碟簧的材料、压缩量及压力指标，计算出加工弹簧所需实际厚度并进行平磨，平磨后的公差在0.02mm以内；
3.冲制环坯：用冲床冲出碟簧环坯，环坯内孔和外圆按实际要求的尺寸，并留余量0.5～1mm；
4.冲压成型：将环坯冲压成碟簧，碟簧的高度应大于实际要求的0.1mm～0.15mm；
5.车内孔：车内孔，至要求尺寸
6.车外圆：车车外孔，以内孔为基准，车外圆至要求尺寸，并保证加工后内孔和外圆的同轴度在0.02mm以内；
7.研下平面：研磨下表面，去尖边毛刺，研磨量控制在0.05mm以内；
8.校型：测量碟簧高度，若高度大于要求0.05mm，用压力机对碟簧进行冷校型，直至高度碟簧的高度为要求高度加0.05mm；
9.磨上平面：磨上表面，直至碟簧的高度和平行度公差在0.02mm以内；
10.淬火、回火：按常规方式，对碟簧进行淬火和回火处理；
11.强压处理：按标准进行强压处理或立定处理；
12.表面处理：按要求进行表面处理；
13.最终检验。
具体实施方式
2.平磨：根据碟簧的材料、压缩量及压力指标，计算出加工弹簧所需实际厚度并进行平磨，平磨后的公差在0.02mm以内；
3.冲制环坯：用冲床冲出碟簧环坯，环坯内孔和外圆按实际要求的尺寸，并留余量0.5～1mm；
4.冲压成型：将环坯冲压成碟簧，碟簧的高度应大于实际要求的0.1mm～0.15mm；
5.车内孔：车内孔，至要求尺寸
6.车外圆：车外孔，以内孔为基准，车外圆至要求尺寸，并保证加工后内孔和外圆的同轴度在0.02mm以内；
7.研下平面：研磨下表面，去尖边毛刺，研磨量控制在0.05mm以内；
8.校型：测量碟簧高度，若高度大于要求0.05mm，用压力机对碟簧进行冷校型，直至高度碟簧的高度为要求高度加0.05mm；
9.磨上平面：磨上表面，直至碟簧的高度和平行度公差在0.02mm以内；
10.淬火、回火：按常规方式，对碟簧进行淬火和回火处理；
11.强压处理：按标准进行强压处理或立定处理；
12.表面处理：按要求进行表面处理；
13.最终检验。
2.平磨：根据碟簧的材料、压缩量及压力指标，计算出加工弹簧所需实际厚度为
1.95mm，并进行平磨，平磨后的厚度控制在1.94-1.96mm之间；
3.冲制环坯：用冲床冲出碟簧环坯，冲坯后的环坯内孔直径为27.8mm，外圆直径为
56.7mm；
4.冲压成型：将环坯冲压成碟簧，碟簧的高度为3.7mm；
5.车内孔：车碟簧内孔，保证内孔在尺寸
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