技术领域
[0001] 本实用新型属于
汽车悬架领域,具体涉及一种用于
螺旋弹簧端部的隔振垫。
背景技术
[0002] 目前,后悬架螺旋弹簧与
车身通过隔振垫和弹簧托盘连接,弹簧托盘一般
焊接在车身上,隔振垫一般为
橡胶材质,装于弹簧托盘与螺旋弹簧之间,以防止弹簧与弹簧托盘之间的刚性
接触而产生摩擦异响。
[0003] 承载式车身结构的乘用车底盘装配一般有两种方法,一种是分
块合装式工艺,先预装所有管、线等零部件到车身
底板,然后用AGV小车分别装配前悬架模块和后悬架模块。第二种是先将前、后悬架模块和
动力总成分装完成,在一起举升与车身装配,这种整体合装式的装配方式,需要先将装配前处于自由状态的后悬架螺旋弹簧先进行预压缩,再装配到车身上。因此,目前这种焊接固定在车身上的弹簧托盘以及橡胶隔振垫的结构不能满足对后悬架螺旋弹簧进行预压缩的装配要求。
实用新型内容
[0004] 本实用新型欲解决的技术问题为提供一种螺旋弹簧隔振垫,能够实现螺旋弹簧装配前的预压缩工艺,能够提高隔振垫的整体
刚度。
[0005] 为解决上述技术问题,本实用新型采取如下技术方案:
[0006] 本实用新型的弹簧隔振垫,包括隔振垫本体,该隔振垫本体中间设有贯通的空心结构,所述隔振垫本体由橡胶材料制成,该弹簧隔振垫还包括一金属骨架。该金属骨架的底部设在所述空心结构的一端并裸露在该隔振垫本体外,该金属骨架的上端包裹在所述隔振垫本体内。
[0007] 进一步地,所述金属骨架的底部设有一长孔,在该长孔的90°方向向下凹设有一长槽。
[0008] 进一步地,所述金属骨架的上端向外弯折延伸形成圆环结构,该圆环结构同样包裹在该隔振垫本体内。
[0009] 本实用新型达到的技术效果是:本实用新型的弹簧隔振垫,由于在隔振垫本体内装设有金属骨架,提高了弹簧隔振垫的整体刚度,该金属骨架底部设置的长孔可以供预紧拉索及接头通过,旋转90°可固定在该金属骨架的长槽内,可实现螺旋弹簧装配前的预压缩工艺。
附图说明
[0010] 图1为本实用新型
实施例提供的弹簧隔振垫的立体结构示意图。
[0011] 图2为沿图1中V-V线的剖面示意图。
具体实施方式
[0012] 为更进一步阐述本实用新型为达成预定目的所采取的技术手段及功效,以下结合附图及较佳实施例,对本实用新型的具体实施方式、结构、特征及功效详细说明如下。
[0013] 图1为本实用新型实施例提供的弹簧隔振垫的立体结构示意图,图2为沿图1中V-V线的剖面示意图。如图1和图2所示,本实用新型提供了一种弹簧隔振垫,包括隔振垫本体10和金属骨架20。
[0014] 隔振垫本体10中间设有贯通的空心结构12,所述隔振垫本体10由橡胶材料制成。该金属骨架20的底部设在所述空心结构12的一端,并裸露在该隔振垫本体10外,该金属骨架20的上端包裹在所述隔振垫本体10内。
[0015] 所述金属骨架20由金属材料制成,其底部设有一长孔21,在该长孔21的90°方向向下凹设有一长槽22,该金属骨架20的上端向外弯折延伸形成圆环结构23,该圆环结构23与金属骨架20的底部平行,该圆环结构23包裹在该隔振垫本体10内。在该金属骨架20上除底部以外的表面涂粘结剂,普通硫化橡胶硫
化成型出隔振垫本体10,即将金属骨架20除了底部裸露在隔振垫本体10外,其余部分均埋入隔振垫本体10中。在本实施例中,该长孔21可供预紧拉索及接头通过,预紧接头旋转90°后可卡在该长槽22内通过预紧拉索对螺旋弹簧施加一个向下的预紧力使之压缩到设定的长度。
[0016] 本实用新型的弹簧隔振垫,由于在隔振垫本体10内装设有金属骨架20,提高了弹簧隔振垫的整体刚度,该金属骨架20底部设置的长孔21可以供预紧拉索及预紧接头通过,旋转90°可固定在该金属骨架20的长槽22内,可实现螺旋弹簧装配前的预压缩工艺。
[0017] 以上所述,仅是本实用新型的较佳实施例而已,并非对本实用新型作任何形式上的限制,虽然本实用新型已以较佳实施例揭露如上,然而并非用以限定本实用新型,任何熟悉本专业的技术人员,在不脱离本实用新型技术方案范围内,当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例,但凡是未脱离本实用新型技术方案内容,依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单
修改、等同变化与修饰,均仍属于本实用新型技术方案的范围内。