离心泵
阅读：665发布：2020-05-11
专利汇可以提供离心泵专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本 发明 公开了一种 离心 泵 ，包括 泵壳 、加热装置、导流件以及 叶轮 ，泵壳内具有加热腔和与加热腔连通的泵腔，泵壳上设有与加热腔连通的入口和与泵腔连通的出口；加热装置设在泵壳上；导流件设在加热腔内，导流件在加热腔内限定出引导由入口进入的 流体 沿加热装置的径向向外扩散的扩散流道和引导扩散的流体沿加热装置的径向向内集中至泵腔的集中流道；叶轮设在泵腔内且引导集中至泵腔的流体至出口。根据本发明的 离心泵 ，结构紧凑，体积小，空间利用率高，而且，环绕叶轮的泵壳可以设计成螺旋形状，从而 水 力 性能好。，下面是离心泵专利的具体信息内容。
1.一种离心泵，其特征在于，包括：
泵壳，所述泵壳内具有加热腔和与所述加热腔连通的泵腔，所述泵壳上设有与所述加热腔连通的入口和与所述泵腔连通的出口；
加热装置，所述加热装置设在所述泵壳上；
导流件，所述导流件设在所述加热腔内，所述导流件在所述加热腔内限定出引导由所述入口进入的流体沿所述加热装置的径向向外扩散的扩散流道和引导扩散的流体沿所述加热装置的径向向内集中至所述泵腔的集中流道；
叶轮，所述叶轮设在所述泵腔内且引导集中至所述泵腔的流体至所述出口。
2.根据权利要求1所述的离心泵，其特征在于，所述扩散流道引导由所述入口进入的流体沿所述加热装置的径向向外螺旋扩散，所述集中流道引导扩散的流体沿所述加热装置的径向向内螺旋集中至所述泵腔。
3.根据权利要求1所述的离心泵，其特征在于，所述导流件包括：
隔板；
多个正螺旋导叶，多个所述正螺旋导叶设在所述隔板的朝向所述加热装置的一侧且在所述隔板的朝向所述加热装置的一侧限定出所述扩散流道；
多个反螺旋导叶，多个所述反螺旋导叶设在所述隔板的朝向所述泵腔的一侧且在所述隔板的朝向所述泵腔的一侧限定出所述集中流道。
4.根据权利要求3所述的离心泵，其特征在于，所述正螺旋导叶和所述反螺旋导叶中的一种沿所述隔板的径向由内至外顺时针偏移且另一种沿所述隔板的径向由内至外逆时针偏移。
5.根据权利要求3所述的离心泵，其特征在于，多个所述反螺旋导叶连接在所述加热腔的底壁上，多个所述正螺旋导叶连接在所述隔板上且所述隔板支撑在多个所述反螺旋导叶上。
6.根据权利要求5所述的离心泵，其特征在于，多个所述反螺旋导叶一体形成在所述泵壳上，多个所述正螺旋导叶一体形成在所述隔板上。
7.根据权利要求5所述的离心泵，其特征在于，所述隔板上设有定位孔且所述反螺旋导叶上设有定位柱，所述定位柱配合在所述定位孔内。
8.根据权利要求7所述的离心泵，其特征在于，所述定位柱为多个且分别设在对应的所述反螺旋导叶的内端，所述定位孔为多个且沿所述隔板的周向间隔设置，多个所述定位柱分别配合在多个所述定位孔内。
9.根据权利要求3所述的离心泵，其特征在于，多个所述反螺旋导叶和多个所述正螺旋导叶连接在所述隔板上且多个所述反螺旋导叶支撑在所述加热腔的底壁上。
10.根据权利要求9所述的离心泵，其特征在于，多个所述反螺旋导叶、多个所述正螺旋导叶和所述隔板一体形成。
11.根据权利要求3所述的离心泵，其特征在于，所述泵壳上设有与所述入口连通且伸入所述加热腔的流体进管，所述正螺旋导叶的内端设有契合槽，所述流体进管的伸入所述加热腔的一端配合在多个所述正螺旋导叶的契合槽内。
12.根据权利要求3所述的离心泵，其特征在于，所述隔板的朝向所述加热装置的侧表面的中心处设有引导由所述入口进入的流体至多个所述正螺旋导叶的导流块。
13.根据权利要求12所述的离心泵，其特征在于，所述导流块为圆锥形且顶点圆弧过渡。
14.根据权利要求3所述的离心泵，其特征在于，所述隔板的外周沿相对于所述泵腔更加邻近所述加热装置且所述隔板的中心处相对于所述加热装置更加邻近所述泵腔。
15.根据权利要求1-14中任一项所述的离心泵，其特征在于，所述入口的中心轴线、所述泵壳的中心轴线、所述加热装置的中心轴线、所述导流件的中心轴线和所述叶轮的中心轴线相互重合，所述加热腔和所述泵腔在所述泵壳的中心轴线处连通，所述出口设在所述泵壳的外周壁上且中心轴线与所述泵壳的外周壁相切。
16.根据权利要求1所述的离心泵，其特征在于，所述泵壳包括：
壳体，所述加热腔和所述泵腔形成在所述壳体内，所述出口设在所述壳体上；
压盖，所述压盖可拆卸地安装在所述壳体上且将所述加热装置压紧在所述壳体的上端，所述入口设在所述压盖上。
离心泵
技术领域
背景技术
[0002] 相关技术中，对于既要对流体加热，又要对所加热的流体进行泵送的情况，通常设置一个加热装置和一个泵送装置，设备的结构复杂，体积庞大，空间利用率低。为此，出现了将加热装置全部或部分埋入泵壳中以使加热装置与泵送装置组合在一起的设备，但由于加热器只能被加工成规则的圆形，导致泵壳不能按照螺旋形状设计，水力性能较差。
发明内容
[0003] 本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明需要提供一种离心泵，所述离心泵具有结构简单、水力性能好和加热效率高等优点。
[0004] 根据本发明实施例的离心泵，包括：泵壳，所述泵壳内具有加热腔和与所述加热腔连通的泵腔，所述泵壳上设有与所述加热腔连通的入口和与所述泵腔连通的出口；加热装置，所述加热装置设在所述泵壳上；导流件，所述导流件设在所述加热腔内，所述导流件在所述加热腔内限定出引导由所述入口进入的流体沿所述加热装置的径向向外扩散的扩散流道和引导扩散的流体沿所述加热装置的径向向内集中至所述泵腔的集中流道；叶轮，所述叶轮设在所述泵腔内且引导集中至所述泵腔的流体至所述出口。
[0005] 根据本发明实施例的离心泵，离心泵的结构紧凑，体积小，提高了离心泵的空间利用率。同时，加热装置不影响环绕叶轮的泵壳的形状设计，环绕叶轮的泵壳可以设计成螺旋形状，从而离心泵的水力性能好。此外，由入口进入的流体的弯道损失小，且流体可以被加热装置充分加热，从而提高了流体的加热效率。
[0006] 根据本发明的一些实施例，所述扩散流道引导由所述入口进入的流体沿所述加热装置的径向向外螺旋扩散，所述集中流道引导扩散的流体沿所述加热装置的径向向内螺旋集中至所述泵腔。
[0007] 根据本发明的一些实施例，所述导流件包括：隔板；多个正螺旋导叶，多个所述正螺旋导叶设在所述隔板的朝向所述加热装置的一侧且在所述隔板的朝向所述加热装置的一侧限定出所述扩散流道；多个反螺旋导叶，多个所述反螺旋导叶设在所述隔板的朝向所述泵腔的一侧且在所述隔板的朝向所述泵腔的一侧限定出所述集中流道。
[0008] 在本发明的进一步实施例中，所述正螺旋导叶和所述反螺旋导叶中的一种沿所述隔板的径向由内至外顺时针偏移且另一种沿所述隔板的径向由内至外逆时针偏移。
[0009] 在本发明的一些实施例中，多个所述反螺旋导叶连接在所述加热腔的底壁上，多个所述正螺旋导叶连接在所述隔板上且所述隔板支撑在多个所述反螺旋导叶上。
[0010] 可选地，多个所述反螺旋导叶一体形成在所述泵壳上，多个所述正螺旋导叶一体形成在所述隔板上。
[0011] 可选地，所述隔板上设有定位孔且所述反螺旋导叶上设有定位柱，所述定位柱配合在所述定位孔内。
[0012] 优选地，所述定位柱为多个且分别设在对应的所述反螺旋导叶的内端，所述定位孔为多个且沿所述隔板的周向间隔设置，多个所述定位柱分别配合在多个所述定位孔内。
[0013] 在本发明的另一些实施例中，多个所述反螺旋导叶和多个所述正螺旋导叶连接在所述隔板上且多个所述反螺旋导叶支撑在所述加热腔的底壁上。
[0014] 进一步地，多个所述反螺旋导叶、多个所述正螺旋导叶和所述隔板一体形成。
[0015] 在本发明的具体实施例中，所述泵壳上设有与所述入口连通且伸入所述加热腔的流体进管，所述正螺旋导叶的内端设有契合槽，所述流体进管的伸入所述加热腔的一端配合在多个所述正螺旋导叶的契合槽内。
[0016] 在本发明的可选实施例中，所述隔板的朝向所述加热装置的侧表面的中心处设有引导由所述入口进入的流体至多个所述正螺旋导叶的导流块。
[0017] 进一步地，所述导流块为圆锥形且顶点圆弧过渡。
[0018] 在本发明的一些实施例中，所述隔板的外周沿相对于所述泵腔更加邻近所述加热装置且所述隔板的中心处相对于所述加热装置更加邻近所述泵腔。
[0019] 根据本发明的一些实施例，所述入口的中心轴线、所述泵壳的中心轴线、所述加热装置的中心轴线、所述导流件的中心轴线和所述叶轮的中心轴线相互重合，所述加热腔和所述泵腔在所述泵壳的中心轴线处连通，所述出口设在所述泵壳的外周壁上且中心轴线与所述泵壳的外周壁相切。
[0020] 根据本发明的一些实施例，所述泵壳包括：壳体，所述加热腔和所述泵腔形成在所述壳体内，所述出口设在所述壳体上；压盖，所述压盖可拆卸地安装在所述壳体上且将所述加热装置压紧在所述壳体的上端，所述入口设在所述压盖上。
[0022] 图1是根据本发明实施例的离心泵的爆炸图；
[0023] 图2是根据本发明实施例的离心泵的立体图；
[0024] 图3是根据本发明实施例的离心泵的主视图；
[0025] 图4是沿图3中A-A线的剖视图；
[0026] 图5是根据本发明实施例的离心泵的左视图；
[0027] 图6是根据本发明实施例的离心泵的俯视图；
[0028] 图7是根据本发明实施例的离心泵的导流件的隔板和正螺旋导叶的立体图；
[0029] 图8是根据本发明实施例的离心泵的导流件的隔板和正螺旋导叶的主视图；
[0030] 图9是根据本发明实施例的离心泵的导流件的隔板和正螺旋导叶的俯视图；
[0031] 图10是根据本发明另一个实施例的离心泵的爆炸图；
[0032] 图11是根据本发明另一个实施例的离心泵的导流件的立体图；
[0033] 图12是根据本发明另一个实施例的离心泵的导流件的主视图；
[0034] 图13是根据本发明另一个实施例的离心泵的导流件的俯视图。
[0035] 附图标记：
[0036] 离心泵100，
[0037] 泵壳1，加热腔11，泵腔12，流体进管13，壳体14，出口140，压盖15，入口150，[0038] 加热装置2，
[0039] 导流件3，隔板31，定位孔310，导流块311，正螺旋导叶32，契合槽320，反螺旋导叶33，定位柱331，
[0040] 叶轮4，密封圈5。
具体实施方式
[0041] 下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
[0042] 下面参考图1-图13描述根据本发明实施例的离心泵100，所述离心泵100适用于流体输送、冷却系统、家用电器等应用场合，具有结构紧凑、体积小、水力性能好等优点。
[0043] 如图1-图13所示，根据本发明实施例的离心泵100，包括泵壳1、加热装置2、导流件3以及叶轮4。
[0044] 具体而言，泵壳1内具有加热腔11和与加热腔11连通的泵腔12，泵壳1上设有与加热腔11连通的入口150和与泵腔12连通的出口140。加热装置2设在泵壳1上且至少一部分位于加热腔11内，例如，加热装置2的下表面形成为加热腔11的顶壁，如此加热腔
11内的流体能够被加热装置2加热。优选地，加热装置2为圆环形且采用厚膜电阻加热，从而加热效率高。导流件3设在加热腔11内，其中导流件3在加热腔11内限定出扩散流
道和集中流道，扩散流道引导由入口150进入的流体沿加热装置2的径向向外螺旋扩散，集中流道引导扩散的流体沿加热装置2的径向向内螺旋集中至泵腔12。叶轮4设在泵腔12
内，叶轮4引导集中至泵腔12的流体至出口140。
11内的流体能够被加热装置2加热。优选地，加热装置2为圆环形且采用厚膜电阻加热，从而加热效率高。导流件3设在加热腔11内，其中导流件3在加热腔11内限定出扩散流
道和集中流道，扩散流道引导由入口150进入的流体沿加热装置2的径向向外螺旋扩散，集中流道引导扩散的流体沿加热装置2的径向向内螺旋集中至泵腔12。叶轮4设在泵腔12
内，叶轮4引导集中至泵腔12的流体至出口140。
[0045] 下面参考附图描述根据本发明实施例的离心泵100的加热泵送过程。
[0046] 流体由入口150进入加热腔11后沿着扩散流道流动，此时流体的流动呈现沿加热装置2的径向由内向外扩散，之后，经扩散流道扩散后的流体流入集中流道，此时流体的流动呈现沿加热装置2的径向由外向内集中，这样，不仅减小了流体流动的弯道阻力，流体的弯道损失小，而且，使得流体沿加热装置2的径向向外扩散，流体可以流过加热装置2的下表面并与加热装置2充分接触，增大了流体的加热面积，最后，被加热的流体集中汇流到泵腔12内，经叶轮4的引导再流至出口140。
[0047] 根据本发明实施例的离心泵100，通过将加热装置2设在加热腔11内，叶轮4设在泵腔12内，从而集成有加热和泵送功能，且离心泵100的结构紧凑，体积小，提高了离心泵100的空间利用率。同时，导流件3使得加热装置2不影响环绕叶轮4的泵壳1的形状设计，环绕叶轮4的泵壳1可以设计成螺旋形状，从而离心泵100的水力性能好。此外，利用导流件3使得流体的弯道损失小，且流体可以被加热装置2充分加热，从而提高了流体的加热效率。
[0048] 在图1和图4所示的实施例中，扩散流道可以引导由入口进入的流体沿加热装置2的径向向外螺旋扩散，集中流道可以引导扩散的流体沿加热装置2的径向向内螺旋集中至泵腔12。换言之，扩散流道可以形成为螺旋扩散流道，集中流道可以形成为螺旋集中流道，如此能够进一步减小流体的弯道损失，且使得流体能够更加充分地流过加热装置2的下表面，从而进一步提高离心泵100的加热效率。
[0049] 如图1和图10-图12所示，根据本发明的一些实施例，导流件3可以包括隔板31、多个正螺旋导叶32和多个反螺旋导叶33。其中多个正螺旋导叶32设在隔板31的朝向加热装置2的一侧(如附图中所示的隔板31的上侧)，多个正螺旋导叶32在隔板31的上侧
限定出扩散流道，多个反螺旋导叶33设在隔板31的朝向泵腔12的一侧(如附图中所示的隔板31的下侧)，多个反螺旋导叶33在隔板31的下侧限定出集中流道，这样由入口150进入的流体在扩散流道的引导下沿加热装置2的径向由内向外螺旋扩散，扩散的流体再分别流入集中流道，从而可以进一步提高流体的加热效率。
限定出扩散流道，多个反螺旋导叶33设在隔板31的朝向泵腔12的一侧(如附图中所示的隔板31的下侧)，多个反螺旋导叶33在隔板31的下侧限定出集中流道，这样由入口150进入的流体在扩散流道的引导下沿加热装置2的径向由内向外螺旋扩散，扩散的流体再分别流入集中流道，从而可以进一步提高流体的加热效率。
[0050] 在本发明的进一步实施例中，正螺旋导叶32和反螺旋导叶33中的一种可以沿隔板31的径向由内至外顺时针偏移且另一种沿隔板31的径向由内至外逆时针偏移，从而流体可以在扩散流道的引导下由内向外螺旋扩散，在集中流道的引导下由外向内螺旋集中，且扩散的流体在扩散流道和集中流道的交接处的弯道损失小。例如，如图1所示，正螺旋导叶32可以沿隔板31的径向由内至外顺时针偏移，反螺旋导叶33沿隔板31的径向由内至外逆时针偏移。当然，还可以是正螺旋导叶32沿隔板31的径向由内至外逆时针偏移，反螺旋导叶33沿隔板31的径向由内至外顺时针偏移。
[0051] 如图1、图4、图7和图9所示，在本发明的一些实施例中，多个反螺旋导叶33可以连接在加热腔11的底壁上，多个正螺旋导叶32可以连接在隔板31上，隔板31支撑在多个反螺旋导叶33上，即导流件3为分体结构，由此，可以实现导流件3在加热腔11内的安装定位。
[0052] 可选地，如图1所示，多个反螺旋导叶33可以一体形成在泵壳1上，多个正螺旋导叶32一体形成在隔板31上，从而可以进一步简化离心泵100的结构，缩减导流件3的装配工序。
[0053] 可选地，如图1和图7-图9所示，隔板31上可以设有定位孔310，反螺旋导叶33上设有定位柱331，定位柱331配合在定位孔310内，从而隔板31可以牢靠地支撑在反螺旋导叶33上。例如，如附图所示，定位柱331可以形成为大体长方体，定位孔310形成为大体矩形孔，从而加工方便。当然，定位柱331还可以是长圆柱，定位孔310形成为圆孔，对此不做特殊限定，只要定位柱331可以与定位孔310配合在一起即可。
[0054] 作为优选，定位柱331可以为多个，定位孔310为多个，多个定位柱331分别设在对应的反螺旋导叶33的内端，多个定位孔310沿隔板31的周向间隔设置，多个定位柱331分别配合在多个定位孔310内，从而隔板31与反螺旋导叶33之间的连接更加牢靠。例如，如图1所示，相邻的两个反螺旋导叶33中仅一个反螺旋导叶33上设有定位柱331，即相邻的两个定位柱331之间间隔一个不设有定位柱331的反螺旋导叶33，多个定位孔310分别与多个定位柱331对应地间隔分布在隔板31的周向上，这样可以方便隔板31与反螺旋导叶33的连接。
[0055] 在如图10-图13所示的另一些实施例中，多个反螺旋导叶33和多个正螺旋导叶32连接在隔板31上，多个反螺旋导叶33支撑在加热腔11的底壁上，即导流件3为整体件，由此便于导流件3的装配。优选地，如图11所示，多个反螺旋导叶33、多个正螺旋导叶32和隔板31可以一体形成，从而简化了导流件3的生产工序，有利于提高离心泵100的装配效率。
[0056] 如图1-图6所示，在本发明的具体实施例中，泵壳1上可以设有与入口150连通的流体进管13，流体进管13的下端伸入加热腔11，正螺旋导叶32的内端设有契合槽320，流体进管13的下端配合在多个正螺旋导叶32的契合槽320内。例如，如图7所示，契合槽320可以贯通正螺旋导叶32的内端面，这样流体进管13可以稳固地配合在多个正螺旋导叶
32的契合槽320内。
32的契合槽320内。
[0057] 在如图1、图4、图7和图10-图11所示的可选实施例中，隔板31的朝向加热装置2的侧表面(如附图中所示的隔板31的上表面)的中心处可以设有导流块311，这样由入
口150进入的流体可以经过导流块311的引导流动至多个正螺旋导叶32。优选地，导流块
311可以为圆锥形，导流块311的顶点圆弧过渡，这样流体落在导流块311的顶点上时可以向导流块311的四周分散，从而流体可以顺利地流入扩散流道。
口150进入的流体可以经过导流块311的引导流动至多个正螺旋导叶32。优选地，导流块
311可以为圆锥形，导流块311的顶点圆弧过渡，这样流体落在导流块311的顶点上时可以向导流块311的四周分散，从而流体可以顺利地流入扩散流道。
[0058] 在本发明的一些实施例中，隔板31的外周沿相对于泵腔12更加邻近加热装置2，隔板31的中心处相对于加热装置2更加邻近泵腔12，即隔板31呈漏斗状。例如，如图4、图8和图12所示，隔板31沿径向由外向内向下凹陷，隔板31的外周沿位于隔板31的中心处的上方，隔板31的纵截面形成为大体的锥形面，从而流体可以被加热装置2充分加热，进一步提高了流体的加热效率。当然可以理解的是，隔板31还可以沿水平方向延伸，从而隔板31的结构简单，生产加工方便。
[0059] 如图4所示，根据本发明的一些实施例，入口150的中心轴线、泵壳1的中心轴线、加热装置2的中心轴线、导流件3的中心轴线和叶轮4的中心轴线均沿上下方向定向且相互重合，加热腔11位于泵腔12的上方且加热腔11和泵腔12在泵壳1的中心轴线处连通，由此简化了离心泵100的结构，并减小了体积，且离心泵100的水力性能好。参照图6，出口140可以设在泵壳1的外周壁上，出口140的中心轴线与泵壳1的外周壁相切，此时环绕叶轮4的泵壳1的形状设计成螺旋形，进一步提高离心泵100的水力性能。
[0060] 根据本发明的一些实施例，泵壳1可以包括壳体14、压盖15和上述流体进管13，加热腔11和泵腔12形成在壳体14内，出口140设在壳体14上，压盖15可拆卸地安装在壳体14上且将加热装置2压紧在壳体14的上端，入口150由位于压盖15上的流体进管
13形成，由此便于离心泵100的各部件的拆装。例如，如图1-图4和图10所示，加热装置
2位于壳体14的上端，压盖15压紧在加热装置2的上表面上，加热腔11位于泵腔12的上
方，从而流体经过加热装置2的加热后在重力作用下流入泵腔12。可以理解的是，压盖15可以与壳体14采用结构配合，也可以与壳体14通过紧固件连接。
13形成，由此便于离心泵100的各部件的拆装。例如，如图1-图4和图10所示，加热装置
2位于壳体14的上端，压盖15压紧在加热装置2的上表面上，加热腔11位于泵腔12的上
方，从而流体经过加热装置2的加热后在重力作用下流入泵腔12。可以理解的是，压盖15可以与壳体14采用结构配合，也可以与壳体14通过紧固件连接。
[0061] 下面参考图1-图9详细描述根据本发明的一个具体实施例的离心泵100，值得理解的是，下述描述只是示例性说明，而不能理解为对本发明的限制。
[0062] 如图1-图9所示，根据本发明实施例的离心泵100，包括泵壳1、加热装置2、导流件3以及叶轮4。
[0063] 具体而言，泵壳1包括壳体14和压盖15，加热腔11和泵腔12形成在壳体14内，加热腔11位于泵腔12的上方，加热腔11和泵腔12在壳体14的中心轴线处连通，压盖15上设有与加热腔11连通的入口150，流体进管13与入口150连通且其下端伸入加热腔11，壳体14的外周壁上设有与泵腔12连通的出口140，出口140的中心轴线与壳体14的外周
壁相切。
壁相切。
[0064] 如图4所示，加热装置2被压盖15压紧在壳体14的上端，且加热装置2的下表面为加热腔11的顶壁，加热装置2与壳体14之间以及壳体14和压盖15之间通过密封圈5密封。导流件3设在加热腔11内且位于加热装置2的下方，导流件3包括隔板31、多个正螺旋导叶32和多个反螺旋导叶33。其中，如图4和图8所示，隔板31沿径向由外向内向下凹陷，隔板31的外周沿位于隔板31的中心处的上方，隔板31的周向上设有多个彼此间隔分布的定位孔310，隔板31的上表面中心处设有圆锥形的导流块311，导流块311的顶点圆弧过渡。
[0065] 如图4和图7所示，多个正螺旋导叶32设在隔板31的上侧且与隔板31一体成型，正螺旋导叶32沿隔板31的径向由内至外顺时针偏移，且在隔板31的上侧限定出扩散流道，正螺旋导叶32的内端设有契合槽320，流体进管13的下端配合在多个正螺旋导叶32的契合槽320内。由此，流体进管13配合在导流件3上。
[0066] 如图1和图4所示，多个反螺旋导叶33设在隔板31的下侧且与壳体14一体成型，反螺旋导叶33沿隔板31的径向由内至外逆时针偏移，且在隔板31的下侧限定出集中流道，相邻的上述两个反螺旋导叶33中仅一个反螺旋导叶33上设有定位柱331，多个定位柱331分别配合在多个定位孔310内。由此，隔板31支撑在多个反螺旋导叶33上，从而导流件3安装在壳体14上。
[0067] 如图4所示，叶轮4设在泵腔12内，集中至泵腔12的流体在叶轮4的引导下流动至出口140，环绕叶轮4的壳体14的形状为螺旋形。入口150的中心轴线、壳体14的中心轴线、加热装置2的中心轴线、导流件3的中心轴线和叶轮4的中心轴线相互重合。
[0068] 根据本发明实施例的离心泵100，通过将加热装置2设在加热腔11内，叶轮4设在泵腔12内，使得离心泵100的结构紧凑，体积小，提高了离心泵100的空间利用率。同时，环绕叶轮4的泵壳1设计成螺旋形状，从而离心泵100的水力性能好。此外，利用导流件3，不仅减小了流体的弯道损失，而且，流体可以流过加热装置2的下表面并与加热装置2充分接触，使得加热装置2的外径可以与泵壳1的外径相匹配，从而提高了流体的加热效率，减小了离心泵100的轴向尺寸。
[0069] 下面参照图2-图6和图10-图13详细描述根据本发明的另一个具体实施例的离心泵100，值得理解的是，下述描述只是示例性说明，而不能理解为对本发明的限制。
[0070] 如图2-图6和图10-图13所示，根据本发明实施例的离心泵100，包括泵壳1、加热装置2、导流件3以及叶轮4。
[0071] 具体而言，泵壳1包括壳体14和压盖15，加热腔11和泵腔12形成在壳体14内，加热腔11位于泵腔12的上方，加热腔11和泵腔12在壳体14的中心轴线处连通，压盖15上设有与加热腔11连通的入口150，流体进管13与入口150连通且其下端伸入加热腔11，壳体14的外周壁上设有与泵腔12连通的出口140，出口140的中心轴线与壳体14的外周
壁相切。
壁相切。
[0072] 如图4所示，加热装置2被压盖15压紧在壳体14的上端，且加热装置2的下表面为加热腔11的顶壁，加热装置2与壳体14之间以及壳体14和压盖15之间通过密封圈5密封。导流件3为一体成型件且设在加热腔11内，并位于加热装置2的下方，导流件3包括隔板31、多个正螺旋导叶32和多个反螺旋导叶33。其中，如图4和图12所示，隔板31沿径向由外向内向下凹陷，隔板31的外周沿位于隔板31的中心处的上方，隔板31的周向上设有多个彼此间隔分布的定位孔310，隔板31的上表面的中心处设有圆锥形的导流块311，导流块311的顶点圆弧过渡。
[0073] 如图4和图11所示，多个正螺旋导叶32设在隔板31的上侧，正螺旋导叶32沿隔板31的径向由内至外顺时针偏移，且在隔板31的上侧限定出扩散流道，流体进管13的下端配合在多个正螺旋导叶32的契合槽320内。由此，流体进管13配合在导流件3上。
[0074] 如图10和图12所示，多个反螺旋导叶33设在隔板31的下侧，反螺旋导叶33沿隔板31的径向由内至外逆时针偏移，且在隔板31的下侧限定出集中流道，多个反螺旋导叶
33支撑在壳体14上，从而导流件3支撑在壳体14上。
33支撑在壳体14上，从而导流件3支撑在壳体14上。
[0075] 如图4-图6所示，叶轮4设在泵腔12内，集中至泵腔12的流体在叶轮4的引导下流动至出口140，环绕叶轮4的壳体14的形状为螺旋形。入口150的中心轴线、壳体14的中心轴线、加热装置2的中心轴线、导流件3的中心轴线和叶轮4的中心轴线相互重合，加热腔11和泵腔12在壳体14的中心轴线处连通。
[0076] 根据本发明实施例的离心泵100，通过将加热装置2设在加热腔11内，叶轮4设在泵腔12内，使得离心泵100的结构紧凑，体积小，提高了离心泵100的空间利用率。同时，环绕叶轮4的泵壳1设计成螺旋形状，从而离心泵100的水力性能好。此外，利用多个正螺旋导叶32限定出的扩散流道和多个反螺旋导叶33限定出的集中流道，使得流体沿较大的转弯半径流动，减小了流体的弯道损失，且隔板31沿径向由外向内向下凹陷，提高了流体的加热效率。
[0077] 在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
[0078] 在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
[0079] 在本说明书的描述中，参考术语“进一步实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”、“可选实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例中以合适的方式结合。
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