一种屏蔽泵轴承的加工工艺
专利汇可以提供一种屏蔽泵轴承的加工工艺专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本 发明 公开了一种 屏蔽 泵 轴承 的加工工艺，所述检查时的 温度 和湿度的控制以及项目的检查，可以为下一步轴承的加工提供有 力 条件，所述时效处理的时间，可以减少内 应力 ，有利于下一步精车的进行，所述划线和钻孔误差的确定，可以确保生产出来的轴承的精准度，所述 热处理 后进行回火加工处理，可以保证轴承的内应力完全消失，从而使加工的轴承具有使用时间长的优点，采用此种加工工艺加工出来的 屏蔽泵 轴承具有工艺简单，加工出来的轴承具有使用时间长的优点，市场潜力巨大，前景广阔。，下面是一种屏蔽泵轴承的加工工艺专利的具体信息内容。
1.一种屏蔽泵轴承的加工工艺，其特征在于，包括如下步骤：
（1）粗车
首先加工前将轴承毛坯进行检查，接着对轴承毛坯进行切削，所述切削的速度为4-6r/min，所述切削的量为4-6mm；
（2）精车
粗车完成后进行时效处理，接着对轴承毛坯进行精确切削，形成轴承所述精确切削的速度为6-8r/min，所述切削的量为0.1-0.3mm；
（3）划线
将精车后形成的轴承在工作台上进行定位，并在需要钻孔的地方进行划线；
（4）钻孔
定位好后，钻刀根据根据划线的区域对轴承进行钻孔，所述钻刀的转速为100-140r/m，走刀量为0.2-0.4mm/r，轴承孔的切削深度为0.2-0.4mm；
（5）热处理
钻孔后，对轴承表面进行表面高频淬火，热处理后轴承的硬度为60-70HRC ，硬化层深度为5-6mm；
（6）磨削加工
接着选择合适的砂轮对热处理后的轴承进行磨削，所述砂轮的速度为1000-2000 r /min；
（7）装配
轴承磨削加工工序结束后，开始装配，清洗后进行检查，合格后将产品进行包装、出厂。
2.按照权利要求1所述的一种屏蔽泵轴承的加工工艺，其特征在于：所述步骤（1）中检查时的温度为18-22℃，所述检查时的湿度为20-30%。
3.按照权利要求1所述的一种屏蔽泵轴承的加工工艺，其特征在于：所述步骤（1）中检查的项目包括材质情况、毛坯的叠层和裂纹情况。
4.按照权利要求1所述的一种屏蔽泵轴承的加工工艺，其特征在于：所述步骤（2）中时效处理的时间为48-60h。
5.按照权利要求1所述的一种屏蔽泵轴承的加工工艺，其特征在于：所述步骤（3）中划线的误差为1-2%。
6.按照权利要求1所述的一种屏蔽泵轴承的加工工艺，其特征在于：所述步骤（4）中钻孔的误差为3-4%。
7.按照权利要求1所述的一种屏蔽泵轴承的加工工艺，其特征在于：所述步骤（5）中热处理后进行回火加工处理。
8.按照权利要求7所述的一种屏蔽泵轴承的加工工艺，其特征在于：所述回火加工处理的方法为将轴承在 180-220℃的温度下淬火 24-48h。
一种屏蔽泵轴承的加工工艺
技术领域
背景技术
发明内容
（1）粗车
首先加工前将轴承毛坯进行检查，接着对轴承毛坯进行切削，所述切削的速度为4-6r/min，所述切削的量为4-6mm；
（2）精车
粗车完成后进行时效处理，接着对轴承毛坯进行精确切削，形成轴承所述精确切削的速度为6-8r/min，所述切削的量为0.1-0.3mm；
（3）划线
将精车后形成的轴承在工作台上进行定位，并在需要钻孔的地方进行划线；
（4）钻孔
定位好后，钻刀根据根据划线的区域对轴承进行钻孔，所述钻刀的转速为100-140r/m，走刀量为0.2-0.4mm/r，轴承孔的切削深度为0.2-0.4mm；
（5）热处理
钻孔后，对轴承表面进行表面高频淬火，热处理后轴承的硬度为60-70HRC ，硬化层深度为5-6mm；
（6）磨削加工
接着选择合适的砂轮对热处理后的轴承进行磨削，所述砂轮的速度为1000-2000 r /min；
（7）装配
轴承磨削加工工序结束后，开始装配，清洗后进行检查，合格后将产品进行包装、出厂。
具体实施方式
（1）粗车
首先加工前将轴承毛坯进行检查，接着对轴承毛坯进行切削，所述切削的速度为4r/min，所述切削的量为4mm，检查时的温度为18℃，所述检查时的湿度为20%，所述检查的项目包括材质情况、毛坯的叠层和裂纹情况；
（2）精车
粗车完成后进行时效处理，接着对轴承毛坯进行精确切削，形成轴承所述精确切削的速度为6r/min，所述切削的量为0.1mm，所述时效处理的时间为48h；
（3）划线
将精车后形成的轴承在工作台上进行定位，并在需要钻孔的地方进行划线，所述划线的误差为1%；
（4）钻孔
定位好后，钻刀根据根据划线的区域对轴承进行钻孔，所述钻刀的转速为100r/m，走刀量为0.2mm/r，轴承孔的切削深度为0.2mm，所述钻孔的误差为3%；
（5）热处理
钻孔后，对轴承表面进行表面高频淬火，热处理后轴承的硬度为600HRC ，硬化层深度为5mm，所述热处理后进行回火加工处理，所述回火加工处理的方法为将轴承在 180℃的温度下淬火 24h；
（6）磨削加工
接着选择合适的砂轮对热处理后的轴承进行磨削，所述砂轮的速度为1000 r /min；
（7）装配
轴承磨削加工工序结束后，开始装配，清洗后进行检查，合格后将产品进行包装、出厂。
（1）粗车
首先加工前将轴承毛坯进行检查，接着对轴承毛坯进行切削，所述切削的速度为5r/min，所述切削的量为5mm，检查时的温度为20℃，所述检查时的湿度为25%，所述检查的项目包括材质情况、毛坯的叠层和裂纹情况；
（2）精车
粗车完成后进行时效处理，接着对轴承毛坯进行精确切削，形成轴承所述精确切削的速度为7r/min，所述切削的量为0.2mm，所述时效处理的时间为54h；
（3）划线
将精车后形成的轴承在工作台上进行定位，并在需要钻孔的地方进行划线，所述划线的误差为1.5%；
（4）钻孔
定位好后，钻刀根据根据划线的区域对轴承进行钻孔，所述钻刀的转速为120r/m，走刀量0.3mm/r，轴承孔的切削深度为0.3mm，所述钻孔的误差为3.5%；
（5）热处理
钻孔后，对轴承表面进行表面高频淬火，热处理后轴承的硬度为65HRC ，硬化层深度为
5.5mm，所述热处理后进行回火加工处理，所述回火加工处理的方法为将轴承在200℃的温度下淬火 36h；
（6）磨削加工
接着选择合适的砂轮对热处理后的轴承进行磨削，所述砂轮的速度为1500 r /min；
（7）装配
轴承磨削加工工序结束后，开始装配，清洗后进行检查，合格后将产品进行包装、出厂。
（1）粗车
首先加工前将轴承毛坯进行检查，接着对轴承毛坯进行切削，所述切削的速度为6r/min，所述切削的量为6mm，检查时的温度为22℃，所述检查时的湿度为30%，所述检查的项目包括材质情况、毛坯的叠层和裂纹情况；
（2）精车
粗车完成后进行时效处理，接着对轴承毛坯进行精确切削，形成轴承所述精确切削的速度为8r/min，所述切削的量为0.3mm，所述时效处理的时间为60h；
（3）划线
将精车后形成的轴承在工作台上进行定位，并在需要钻孔的地方进行划线，所述划线的误差为2%；
（4）钻孔
定位好后，钻刀根据根据划线的区域对轴承进行钻孔，所述钻刀的转速为140r/m，走刀量为0.4mm/r，轴承孔的切削深度为0.4mm，所述钻孔的误差为4%；
（5）热处理
钻孔后，对轴承表面进行表面高频淬火，热处理后轴承的硬度为70HRC ，硬化层深度为
6mm，所述热处理后进行回火加工处理，所述回火加工处理的方法为将轴承在 220℃的温度下淬火48h；
（6）磨削加工
接着选择合适的砂轮对热处理后的轴承进行磨削，所述砂轮的速度为2000 r /min；
（7）装配
轴承磨削加工工序结束后，开始装配，清洗后进行检查，合格后将产品进行包装、出厂。
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