一种油温可控型喷油泵
阅读：366发布：2020-10-27
专利汇可以提供一种油温可控型喷油泵专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本 发明 涉及喷油 泵 。一种油温可控型 喷油泵 ，包括一喷油泵主体，喷油泵主体内设有一 润滑油 腔，润滑油腔由一 水 平方向的 盲孔 构成，盲孔的孔径不小于59mm；喷油泵主体外壁上开设有一进油口，进油口与润滑油腔导通构成一呈“T”型润滑油路；喷油泵主体设有一轴盖板，轴盖板上设有回油孔，回油孔与润滑油路导通。本发明通过改变传统润滑油腔的孔径大小，将盲孔的孔径设置为不小于59mm，相较传统的小于59mm的直通孔，扩大了孔径，加快了润滑油的快速流动，防止传统容易出现表面发热的现象；此外，通过进油口直接与柴油机润滑油道联通，减少了外接管路的设置，占用体积小，防止了管路易破裂或连接松动导致润滑油外泄的问题。，下面是一种油温可控型喷油泵专利的具体信息内容。
1.一种油温可控型喷油泵，包括一喷油泵主体，其特征在于，所述喷油泵主体设有一水平方向的润滑油腔，所述喷油泵主体外壁上开设有一进油口，所述进油口与所述润滑油腔导通构成一呈“T”型润滑油路；
所述进油口包括一柴油机出油端部安装孔，所述安装孔与柴油机的出油端部相匹配；
所述喷油泵主体设有一轴盖板，所述轴盖板上设有回油孔，所述回油孔与所述润滑油路导通；
所述喷油泵主体内设有一供油齿杆，还设有一油量限位装置，所述油量限位装置包括一调节螺钉，所述调节螺钉与所述供油齿杆联动；
所述调节螺钉设有一外螺纹；
所述油量限位装置还包括螺套，所述螺套设有一通孔，所述通孔上设有与所述调节螺钉相匹配的内螺纹。
2.根据权利要求1所述的一种油温可控型喷油泵，其特征在于：所述“T”型润滑油路包括一水平油路，一竖直油路，所述水平油路由盲孔构成，所述竖直油路由所述进油口与所述盲孔联通的导油通道构成；
所述导油通道在竖直方向上设有一向右倾斜的右倾角度，所述右倾角度不小于17°，且不大于23°。
3.根据权利要求2所述的一种油温可控型喷油泵，其特征在于：所述喷油泵主体包括至少四个气缸；
所述盲孔上设有至少四个出油孔，所述出油孔的中心线与所述盲孔的中心线相垂直，所述出油孔的个数与所述气缸的个数相匹配。
4.根据权利要求1所述的一种油温可控型喷油泵，其特征在于：所述喷油泵主体包括一壳体，所述壳体端面上设有一用于安装所述油量限位装置的安装位，所述油量限位装置设有一安装部，所述油量限位装置的安装部与所述安装位相匹配。
5.根据权利要求4所述的一种油温可控型喷油泵，其特征在于：所述螺套的左端部连接有一护帽；
所述螺套的左端部设有一外螺纹，所述护帽设有一盲孔，所述盲孔内设有内螺纹，所述螺套与所述护帽通过内外螺纹可拆卸连接；
所述内螺纹的螺纹深度小于所述盲孔的深度；
所述护帽上设有至少四个第一穿线孔，所述螺套上也设有至少四个第二穿线孔，所述护帽与所述螺套通过一金属线穿过所述第一穿线孔与所述第二穿线孔固定连接。
6.根据权利要求1所述的一种油温可控型喷油泵，其特征在于：所述喷油泵主体内还设有一凸轮轴，所述凸轮轴包括主轴、凸轮，所述凸轮轴上设有至少八个所述凸轮，所述凸轮的形状一致；
所述凸轮在所述主轴上呈不同的旋转角度，所述凸轮的旋转角度差值呈周期性变化；
所述凸轮轴的轴径不小于30cm。
7.根据权利要求6所述的一种油温可控型喷油泵，其特征在于：所述凸轮与所述主轴可拆卸连接，所述主轴外壁设有一可伸缩的插件，所述凸轮设有一通孔，所述通孔与所述主轴的轴径相匹配，所述通孔的外壁上设有与所述插件相匹配的凹槽；
所述主轴包括一运动部，一固定部，所述插件位于所述运动部的外壁，所述固定部固定连接有一转轴，所述运动部设有与所述转轴轴径相匹配的连接孔。
8.根据权利要求6所述的一种油温可控型喷油泵，其特征在于：所述凸轮的横截面是一扇形结构的轴对称图形，所述凸轮的上半部分是一半圆，所述半圆的直径为所述凸轮的横截面的最大长度；
所述凸轮的下半部分设有一第一圆弧，所述第一圆弧位于所述下半部分的底端，所述第一圆弧与所述半圆同圆心，以所述圆心作为所述凸轮的旋转中心；
所述第一圆弧的直径小于所述半圆的直径，且所述第一圆弧与所述半圆的直径之差不大于25mm。
9.根据权利要求6所述的一种油温可控型喷油泵，其特征在于：所述凸轮外设有一保护层，所述保护层内设有一冷却介质层。
一种油温可控型喷油泵
技术领域
背景技术
[0002] 传统的喷油泵润滑往往采用一外接管道从而实现进油，与喷油泵内部的润滑油腔联通，这种结构因有较长的外接油管，占用体积大，管路易破裂或连接松动导致润滑油外泄，可靠性差，装配维修不便、费时。
[0003] 此外，传统的喷油泵容易出现泵体温度过高表面发热的现象。
发明内容
[0004] 本发明的目的在于，提供一种油温可控型喷油泵，解决以上技术问题中的一个或者多个。
[0005] 本发明所解决的技术问题可以采用以下技术方案来实现：
[0006] 一种油温可控型喷油泵，包括一喷油泵主体，其特征在于，所述喷油泵主体设有一水平方向的润滑油腔，所述喷油泵主体外壁上开设有一进油口，所述进油口与所述润滑油腔导通构成一呈“T”型润滑油路；
[0007] 所述进油口包括一柴油机出油端部安装孔，所述安装孔与柴油机的出油端部相匹配；
[0008] 所述喷油泵主体设有一轴盖板，所述轴盖板上设有回油孔，所述回油孔与所述润滑油路导通。
[0009] 本发明的润滑油路设计，可以有效的解决喷油泵主体表面发热的现象。本发明在喷油泵主体的侧壁上直接设有一进油口，通过所述进油口直接与柴油机润滑油道联通，减少与替代了外接管路的设置，占用体积小，防止了原外接管路易破裂或连接松动导致润滑油外泄的问题，从而有效的提高了喷油泵主体的内部润滑性。此外，本发明通过轴盖板上的回油孔与润滑油路的导 通，从而增加润滑油在油腔内的合理流动，消除死角，降低油温，进一步防止喷油泵主体表面发热的现象。
[0010] 所述盲孔的孔径不小于59mm。
[0011] 通过改变传统润滑油腔的孔径大小，将盲孔的孔径设置为不小于59mm，相较传统的小于59mm的直通孔，扩大了孔径，加快了润滑油的快速流动，防止传统容易出现表面发热的现象。
[0012] 所述安装孔的孔径不小于10mm，不大于13mm。
[0013] 所述进油口还包括一进油孔，所述进油孔的孔径小于所述安装孔的孔径，所述进油孔的孔径不大于5mm。便于控制润滑油的流动情况。
[0014] 所述进油口位于所述喷油泵主体下端部，所述进油口的中心线距离所述喷油泵主体的右端面不大于9mm，且不小于5mm。
[0015] 所述“T”型润滑油路包括一水平油路，一竖直油路，所述水平油路由所述盲孔构成，所述竖直油路由所述进油孔与所述盲孔联通的导油通道构成；
[0016] 所述导游通道在竖直方向上设有一向右倾斜的右倾角度，所述右倾角度不小于17°，且不大于23°。
[0017] 所述导游通道在竖直方向上还设有一向前倾斜的前倾角度，所述前倾角度不小于5°，且不大于15°。
[0019] 所述盲孔上设有至少四个出油孔，所述出油孔的中心线与所述盲孔的中心线相垂直，所述出油孔的个数与所述气缸的个数相匹配。从而均匀各个气缸的均匀润滑性。
[0020] 所述轴盖板设有至少两个，每个所述轴盖板上均设有两个所述回油孔。从而增加润滑油的合理流动，消除死角，降低油温，进一步防止表面发热的现象。
[0021] 所述喷油泵主体内设有一供油齿杆，还设有一油量限位装置，所述油量限位装置包括一调节螺钉，所述调节螺钉与所述供油齿杆联动；
[0023] 所述油量限位装置还包括螺套，所述螺套设有一通孔，所述通孔上设有与所述调节螺钉相匹配的内螺纹。
[0024] 本发明通过增设有一油量限位装置，便于实时调节供油量，本发明通过改变调节螺钉与所述螺套的相对位置，联动调节所述供油齿杆，从而供油量的调节。
[0025] 所述喷油泵主体包括一壳体，所述壳体端面上设有一用于安装所述油量限位装置的安装位，所述油量限位装置设有一安装部，所述油量限位装置的安装部与所述安装位相匹配。本发明将油量限位装置的安装部设置在喷油泵主体的壳体端面上，便于安装与拆除。
[0026] 所述安装部位于所述螺套的右端部，所述安装部的外壁上设有外螺纹。油量限位装置与喷油泵主体通过螺纹实现可拆卸连接。
[0027] 所述调节螺钉的左端面上设有一字槽或十字槽。便于通过一字螺丝刀、十字螺丝刀对调节螺钉进行调节。
[0029] 所述螺套的左端部连接有一护帽。
[0030] 作为一种优选方案，所述螺套的左端部设有一外螺纹，所述护帽设有一盲孔，所述盲孔内设有内螺纹，所述螺套与所述护帽通过内外螺纹可拆卸连接；
[0031] 所述内螺纹的螺纹深度小于所述盲孔的深度。
[0032] 所述护帽上设有至少四个第一穿线孔，所述螺套上也设有至少四个第二穿线孔，所述护帽与所述螺套通过一金属线穿过所述第一穿线孔与所述第二穿线孔固定连接。本发明在传统螺纹连接的基础上设有一金属线加强连接关系，起到防止他人随意对油量限位装置进行调节，是一种简单方便有效报警方法。工作人员一旦发现金属丝存在断裂现象，就需要去检查油量限位装置的油量限定情况是否需要更改。
[0033] 作为另一种优选方案，所述护帽位于所述螺母的左侧，所述护帽与所述螺母之间还设有垫圈；
[0034] 所述护帽内设有一盲孔，所述盲孔设有一与所述调节螺钉的外螺纹相匹配的内螺纹。
[0035] 通过护帽进一步加强调节螺钉与螺套之间的位置限定。
[0036] 所述护帽上设有至少四个第一穿线孔，所述螺母上也设有至少四个第三穿线孔，所述护帽与所述螺母通过一金属线穿过所述第一穿线孔与所述第三穿线孔固定连接。本发明在传统螺纹连接的基础上设有一金属线加强连接关系，起到防止他人随意对油量限位装置进行调节，是一种简单方便有效报警方法。工作人员一旦发现金属丝存在断裂现象，就需要去检查油量限位装置的油量限定情况是否需要更改。
[0038] 所述凸轮在所述主轴上呈不同的旋转角度，所述凸轮的旋转角度差值呈周期性变化；
[0039] 所述凸轮轴的轴径不小于30cm。
[0040] 本发明通过均匀控制凸轮在主轴上呈现的旋转角度，主轴旋转时，凸轮同步转动，依据凸轮在主轴上呈现不同旋转角度情况，以控制各个分泵的喷油顺序，旋转角度差值呈周期性变化，控制至少一个分泵为一组，每组分泵喷油的时间间隔一致，稳定喷油；此外，本发明加粗了传统凸轮轴的轴径，加大了凸轮轴的承载强度，防止凸轮轴疲劳断裂，提高使用寿命。
[0041] 所述凸轮的旋转角度呈等差数列时，所述凸轮的旋转角度差值为360°/凸轮个数。
[0042] 所述凸轮轴上设有八个所述凸轮时，各个凸轮的旋转角度相差45°。
[0043] 所述凸轮轴上设有12个所述凸轮，所述凸轮的旋转角度差值呈15°、45°交替的周期性变化。
[0044] 所述凸轮的横截面是一扇形结构的轴对称图形，所述凸轮的上半部分是一半圆，所述半圆的直径为所述凸轮的横截面的最大长度；
[0045] 所述凸轮的下半部分设有一第一圆弧，所述第一圆弧位于所述下半部分的底端，所述第一圆弧与所述半圆同圆心，以所述圆心作为所述凸轮的旋转中心；
[0046] 所述第一圆弧的直径小于所述半圆的直径，且所述第一圆弧与所述半圆的直径之差不大于25mm；
[0047] 所述半圆与第一圆弧之间设有一连接线，连接线与竖直方向上夹角不小 于60°。
[0048] 本发明通过控制第一圆弧与所述半圆的直径之差，即控制凸轮的升程情况，从而控制凸轮转动时的喷油泵柱塞行程，控制供油时间；此外，通过本发明的凸轮型线，便于凸轮轴任意一个凸轮旋转至最高升程时，其他凸轮位置处不断的储油，且最高升程的维持时间长，从而实现供油压力的提高。
[0049] 所述连接线是一与所述第一圆弧相切的切线，所述切线对称分布与所述第一圆弧的左右两侧，所述切线与所述凸轮的中心线的夹角不小于60°，不大于70°。
[0050] 所述凸轮的横截面的最大长度为56mm～60mm，所述凸轮的横截面的最大宽度44mm～48mm。
[0051] 所述切线与所述半圆之间设有一过渡圆弧，所述过渡圆弧的半径不小于1mm，不大于10mm。提高凸轮旋转时的平滑性。
[0052] 所述凸轮的厚度不小于18mm。通过控制凸轮的厚度，从而提高凸轮的承载强度，即提高凸轮的抗疲劳强度。
[0053] 所述凸轮上设有一轴孔，所述旋转中心位于所述轴孔的中心线上。便于凸轮的可拆卸连接。
[0054] 所述轴孔的孔径小于所述第一圆弧的2倍半径，大于所述第一圆弧的半径。控制轴孔的大小有助于提高凸轮安装与主轴后，旋转的稳定性。
[0055] 所述凸轮外设有一保护层。从而提高本发明的抗冲击性，提高噪声阻尼性，具有优良的消音效果；保护层可以降低磨损，减少磨损时所产生的机械火花，降低爆炸的发生概率，延长凸轮的使用寿命。
[0056] 所述保护层位于所述凸轮的外径上。相较涂覆于整个凸轮，更有效的节约了成本。
[0057] 所述保护层内设有一冷却介质层，所述冷却介质层被包裹与所述保护层与所述凸轮外壁之间。从而通过所述冷却介质降低凸轮旋转时的导致的机械火花概率。
[0058] 所述喷油泵主体的下端部呈平面状，所述喷油泵主体可拆卸连接有一喷油泵托架，所述喷油泵托架包括一喷油泵安装板，所述喷油泵安装板是一水平面板结构，所述喷油泵安装板上设有至少四个喷油泵安装孔，所述喷油泵 托架通过所述喷油泵安装孔连接喷油泵主体；
[0059] 所述喷油泵安装板下方设有一支撑板，所述喷油泵安装板与所述支撑板的纵截面呈一T型结构；
[0060] 所述支撑板与所述喷油泵安装板之间设有一加强筋。
[0061] 本发明通过将传统圆弧设计的喷油泵安装板改良为一水平面板结构，可以有效的解决圆弧设计的安装不便性，水平面板的结构易于安装，与喷油泵的匹配性高，且这种结构的喷油泵托架易于生产。此外，相应配套的喷油泵安装端部也将传统的圆弧设计改良呈水平状，从而便于提高喷油泵与喷油泵托架的匹配性。本发明通过在支撑板与喷油泵安装板之间设有加强筋便于提高本发明喷油泵托架的承载强度。附图说明
[0062] 图1为本发明的右视图；
[0063] 图2为本发明润滑油路的结构示意图；
[0064] 图3为本发明轴盖板的一种结构示意图；
[0065] 图4为图3轴盖板A-A处剖视图；
[0066] 图5为本发明油量限位装置的一种安装示意图；
[0067] 图6为本发明油量限位装置的另一种结构示意图；
[0068] 图7为本发明凸轮轴的一种结构示意图；
[0069] 图8为本发明凸轮轴采用图7结构的左视图；
[0070] 图9为本发明喷油泵托架具体实施1的主视图；
[0071] 图10为本发明喷油泵托架具体实施1的俯视图；
[0072] 图11为本发明喷油泵托架具体实施1的左视图；
[0073] 图12为本发明喷油泵托架具体实施1的主视图C-C处的剖视图；
[0074] 图13为本发明喷油泵托架具体实施2的主视图。
具体实施方式
[0075] 为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体图示进一步阐述本发明。
[0076] 参照图1、图2、图3、图4，一种油温可控型喷油泵，包括一喷油泵主体，喷油泵主体内设有一润滑油腔，润滑油腔由一水平方向的盲孔1构成，盲孔1的孔径不小于59mm；喷油泵主体外壁上开设有一进油口2，进油口2与润滑油腔导通构成一呈“T”型润滑油路；喷油泵主体设有一轴盖板7，轴盖板7上设有回油孔6，回油孔6与润滑油路导通。本发明的润滑油路设计，可以有效的解决表面发热的现象。通过改变传统润滑油腔的孔径大小，将盲孔1的孔径设置为不小于59mm，相较传统的小于59mm的直通孔，扩大了孔径，加快了润滑油的快速流动，防止传统容易出现表面发热的现象；此外，本发明在喷油泵主体的侧壁上直接设有一进油口2，通过进油口2直接与柴油机润滑油道联通，减少了外接管路的设置，占用体积小，防止了管路易破裂或连接松动导致润滑油外泄的问题，从而有效的提高了喷油泵主体的内部润滑性。此外，本发明通过轴盖板上的回油孔与润滑油路的导通，从而增加润滑油在油腔内的合理流动，消除死角，降低油温，进一步防止表面发热的现象。
[0077] 进油口2包括一柴油机出油端部安装孔3，安装孔3与柴油机的出油端部相匹配，安装孔3的孔径不小于10mm，不大于13mm。从而通过进油口2直接与柴油机润滑油道联通。进油口2还包括一进油孔4，进油孔4的孔径小于安装孔3的孔径，进油孔4的孔径不大于5mm。便于控制润滑油的流动情况。
[0078] 进油口2位于喷油泵主体下端部，进油口2的中心线距离喷油泵主体的右端面不大于9mm，且不小于5mm。
[0079] “T”型润滑油路包括一水平油路，一竖直油路，水平油路由盲孔1构成，竖直油路由进油孔4与盲孔1联通的导油通道构成；导游通道在竖直方向上设有一向右倾斜的右倾角度，右倾角度不小于17°，且不大于23°。导游通道在竖直方向上还设有一向前倾斜的前倾角度，前倾角度不小于5°，且不大于15°。
[0080] 喷油泵主体包括至少四个气缸；盲孔1上设有至少四个出油孔5，出油孔5的中心线与盲孔1的中心线相垂直，出油孔5的个数与气缸的个数相匹配。从而均匀各个气缸的均匀润滑性。
[0081] 轴盖板设有至少两个，每个轴盖板上均设有两个回油孔。从而增加润滑 油的合理流动，消除死角，降低油温，进一步防止表面发热的现象。
[0082] 参见图5、图6，喷油泵主体内设有一供油齿杆12，还设有一油量限位装置，油量限位装置包括一调节螺钉11，调节螺钉11与供油齿杆12联动；调节螺钉11设有一外螺纹；油量限位装置还包括螺套13，螺套13设有一通孔，通孔上设有与调节螺钉11相匹配的内螺纹。本发明通过增设有一油量限位装置，便于实时调节供油量，本发明通过改变调节螺钉11与螺套13的相对位置，联动调节供油齿杆12，从而供油量的调节。本发明通过调节螺钉驱动供油齿杆转动，从而实现供油齿杆微调。供油齿杆上设有与调节螺钉相匹配的定位槽。通过将调节螺钉旋入定位槽，从而实现调节螺钉与供油齿杆的联动。调节螺钉也可以用螺栓代替。
[0083] 螺套的右端部设有一圆柱型腔体，圆柱型腔体的外壁设有安装部，圆柱型腔体的左端与通孔导通；调节螺钉的右端部设有一与供油齿杆接触的接触部，接触部位于圆柱型腔体内，接触部外径大于通孔的最大外径，且小于圆柱型腔体的内径；通孔的中心轴线与圆柱型腔体的中心轴线处于同一直线上。调节螺钉在圆柱型腔体内进行与螺套的相对位置调整。圆柱型腔体的外壁设有安装部，接触部在圆柱型腔体内移动，圆柱型腔体的截面积大于通孔的截面积，通孔用以调节螺钉与螺套相互位置关系的调整，通过螺母进行锁紧。
[0084] 喷油泵主体包括一壳体，壳体端面上设有一用于安装油量限位装置的安装位，油量限位装置设有一安装部，油量限位装置的安装部与安装位相匹配。本发明将油量限位装置的安装部设置在喷油泵主体的壳体端面18上，便于安装与拆除。安装部位于螺套13的右端部，安装部的外壁上设有外螺纹。油量限位装置与喷油泵主体通过螺纹实现可拆卸连接。
[0085] 调节螺钉11的左端面上设有一字槽或十字槽。便于通过一字螺丝刀、十字螺丝刀对调节螺钉11进行调节。调节螺钉11的左端部可拆卸连接有螺母14，螺母14与螺套13之间设有一垫圈。从而通过螺母14加强限定调节螺钉11与螺套13的相对位置。
[0086] 螺套13的左端部连接有一护帽15。
[0087] 作为一种优选方案，螺套13的左端部设有一外螺纹，护帽15设有一盲孔，盲孔内设有内螺纹，螺套13与护帽通过内外螺纹可拆卸连接；内螺纹的 螺纹深度小于盲孔的深度。护帽15上设有至少四个第一穿线孔16，螺套13上也设有至少四个第二穿线孔17，护帽15与螺套13通过一金属线穿过第一穿线孔16与第二穿线孔17固定连接。本发明在传统螺纹连接的基础上设有一金属线加强连接关系，起到防止他人随意对油量限位装置进行调节，是一种简单方便有效报警方法。工作人员一旦发现金属丝存在断裂现象，就需要去检查油量限位装置的油量限定情况是否需要更改。参见图5。
[0088] 作为另一种优选方案，护帽15位于螺母14的左侧，护帽15与螺母14之间还设有垫圈；护帽15内设有一盲孔，盲孔设有一与调节螺钉11的外螺纹相匹配的内螺纹。通过护帽15进一步加强调节螺钉11与螺套13之间的位置限定。护帽15上设有至少四个第一穿线孔16，螺母14上也设有至少四个第三穿线孔19，护帽15与螺母14通过一金属线穿过第一穿线孔16与第三穿线孔19固定连接。本发明在传统螺纹连接的基础上设有一金属线加强连接关系，起到防止他人随意对油量限位装置进行调节，是一种简单方便有效报警方法。工作人员一旦发现金属丝存在断裂现象，就需要去检查油量限位装置的油量限定情况是否需要更改。参见图6。
[0089] 护帽设有一护帽穿线部，护帽穿线部上设有第一穿线孔，护帽穿线部的截面呈正多边形，第一穿线孔的两端部分别位于正多边形的相邻边。螺套设有一螺套穿线部，螺套穿线部上设有第二穿线孔，螺套穿线部的截面呈正多边形，第二穿线孔的两端部分别位于正多边形的相邻边。螺套穿线部位于螺套的中央。螺母设有一螺母穿线部，螺母穿线部上设有第三穿线孔，，螺母穿线部的截面呈正多边形，第三穿线孔的两端部分别位于正多边形的相邻边。
[0090] 参见图7、图8，喷油泵主体内还设有一凸轮轴，凸轮轴包括主轴、凸轮，凸轮轴上设有至少八个凸轮，凸轮的形状一致；凸轮在主轴上呈不同的旋转角度，凸轮的旋转角度差值呈周期性变化；凸轮轴的轴径不小于30cm。本发明通过均匀控制凸轮在主轴上呈现的旋转角度，主轴旋转时，凸轮同步转动，依据凸轮在主轴上呈现不同旋转角度情况，以控制各个分泵的喷油顺序，旋转角度差值呈周期性变化，控制至少一个分泵为一组，每组分泵喷油的时间间隔一致，稳定喷油；此外，本发明加粗了传统凸轮轴的轴径，加大了凸轮轴的承载强度，防止凸轮轴疲劳断裂，提高使用寿命。
[0091] 凸轮的旋转角度呈等差数列时，凸轮的旋转角度差值为360°/凸轮个数。如，凸轮轴上设有八个凸轮时，各个凸轮的旋转角度相差45°。或者，凸轮轴上设有12个凸轮，凸轮的旋转角度差值呈15°、45°交替的周期性变化。参见图7。图7显示的喷油泵凸轮轴本体上设有12个凸轮，第一凸轮A，第二凸轮B、第三凸轮C、第四凸轮D、第五凸轮E、第六凸轮F、第七凸轮G、第八凸轮H、第九凸轮I、第十凸轮J、第十一凸轮K、第十二凸轮L。这十二凸轮的凸轮型线参见图8，图8，也显示出了各个凸轮相对应的旋转角度情况，凸轮的旋转角度差值呈第一变化角度α、第二变化角度β交替的周期性变化。
[0092] 凸轮内设有一角度传感器，凸轮上设有一角度传感器安装槽，安装槽设有一翻盖。便于角度传感器的安装与拆卸。角度传感器连接一微型处理器系统，微型处理器系统连接一显示屏。从而实现监控凸轮的旋转情况，从而变相的获知喷油泵分泵的喷油情况。
[0093] 凸轮与主轴可拆卸连接，主轴外壁设有一可伸缩的插件，凸轮设有一通孔，通孔与主轴的轴径相匹配，通孔的外壁上设有与插件相匹配的凹槽。本发明通过控制插件的伸缩情况，从而控制凹槽与插件的连接，继而实现凸轮的拆装。
[0094] 主轴包括一运动部，一固定部，插件位于运动部的外壁，固定部固定连接有一转轴，运动部设有与转轴轴径相匹配的连接孔。运动部可绕转轴转动。运动部通过传动机构连接一用于驱动运动部转动的旋转电机。也可以是，转轴即为旋转电机的转轴。运动部通过转轴在主轴上绕着轴径旋转。运动部内还设有一角度传感器，角度传感器连接一微型处理器系统，微型处理器系统连接旋转电机。从而驱动转轴运动。通过角度传感器监测凸轮的旋转情况，从而通过微型处理器系统根据实际要求实时的调整凸轮的旋转情况。避免了传统凸轮与主轴固定连接，而造成的凸轮角度不可更换性。
[0095] 凸轮的横截面是一扇形结构的轴对称图形，凸轮的上半部分是一半圆，半圆的直径为凸轮的横截面的最大长度；凸轮的下半部分设有一第一圆弧，第一圆弧位于下半部分的底端，第一圆弧与半圆同圆心，以圆心作为凸轮的旋转中心；第一圆弧的直径小于半圆的直径，且第一圆弧与半圆的直径之差 不大于25mm，半圆与第一圆弧之间设有一连接线，连接线与竖直方向上夹角不小于60°。本发明通过控制第一圆弧与半圆的直径之差，即控制凸轮的升程情况，从而控制凸轮转动时的喷油泵柱塞行程，控制供油时间；此外，通过本发明的凸轮型线，便于凸轮轴任意一个凸轮旋转至最高升程时，其他凸轮位置处不断的储油，且最高升程的维持时间长，从而实现供油压力的提高。
[0096] 连接线是一与第一圆弧相切的切线，切线对称分布与第一圆弧的左右两侧，切线与凸轮的中心线的夹角γ不小于60°，不大于70°。切线与半圆之间设有一过渡圆弧，过渡圆弧的半径不小于1mm，不大于10mm。提高凸轮旋转时的平滑性。
[0097] 凸轮的横截面的最大长度为56mm～60mm，凸轮的横截面的最大宽度44mm～48mm。凸轮的厚度不小于18mm。通过控制凸轮的厚度，从而提高凸轮的承载强度，即提高凸轮的抗疲劳强度。
[0098] 凸轮上设有一轴孔，旋转中心位于轴孔的中心线上。便于凸轮的可拆卸连接。轴孔的孔径小于第一圆弧的2倍半径，大于第一圆弧的半径。控制轴孔的大小有助于提高凸轮安装与主轴后，旋转的稳定性。
[0099] 凸轮外设有一保护层。从而提高本发明的抗冲击性，提高噪声阻尼性，具有优良的消音效果；保护层可以降低磨损，减少磨损时所产生的机械火花，降低爆炸的发生概率，延长凸轮的使用寿命。保护层位于凸轮的外径上。相较涂覆于整个凸轮，更有效的节约了成本。凸轮本体与保护层之间设有一粘结剂层，保护层为一耐磨耐压橡胶层。从而实现耐磨耐压，降低磨损的作用。保护层也可以是一金属保护层。保护层内设有一冷却介质层，冷却介质层被包裹与保护层与凸轮外壁之间。从而通过冷却介质降低凸轮旋转时的导致的机械火花概率。冷却介质层内设有一制冷系统，通过制冷系统实时控制凸轮外壁的温度。
[0100] 参见图9、图10、图11、图12，图13，喷油泵主体的下端部呈平面状，喷油泵主体可拆卸连接有一喷油泵托架，喷油泵托架包括一喷油泵安装板1a，喷油泵安装板1a是一水平面板结构，喷油泵安装板1a上设有至少四个喷油泵安装孔，喷油泵托架通过喷油泵安装孔连接喷油泵主体；喷油泵安装板1a下方设有一支撑板2a，喷油泵安装板1a与支撑板2a的纵截面呈一T型结构； 支撑板2a与喷油泵安装板1a之间设有一加强筋。本发明通过将传统圆弧设计的喷油泵安装板1a改良为一水平面板结构，可以有效的解决圆弧设计的安装不便性，水平面板的结构易于安装，与喷油泵的匹配性高，且这种结构的喷油泵托架易于生产。此外，相应配套的喷油泵安装端部也将传统的圆弧设计改良呈水平状，从而便于提高喷油泵与喷油泵托架的匹配性。本发明通过在支撑板2a与喷油泵安装板1a之间设有加强筋便于提高本发明喷油泵托架的承载强度。
[0101] 喷油泵安装板1a与支撑板2a之间设有至少两个三角形加强筋3a，三角形加强筋3a的两直角边分别与喷油泵安装板1a、支撑板2a固定连接。三角形是一个稳定结构，本发明通过在喷油泵安装板1a的两侧设有三角形加强筋3a，从而提高本发明喷油泵托架的承载强度。
[0102] 支撑板2a上设有定位销钉孔、还设有托架安装孔。通过定位销钉孔从而确定本发明的安装位置度。定位销钉孔、还设有托架安装孔的具体排布情况根据托架的具体安装形式进行调整。喷油泵安装孔设有四个，喷油泵安装孔分别位于喷油泵安装板1a的四个端部，喷油泵安装孔是一设有内螺纹的通孔。通过喷油泵安装孔实现四个销钉的定位与安装，喷油泵安装孔位于喷油泵安装板1a的四个端部，从而实现精确定位与稳定安装的作用。喷油泵安装板1a还设有至少两个固定螺钉孔，固定螺钉孔呈对角排布于喷油泵安装板1a上，固定螺钉孔的螺纹深度不小于10mm，不大于14mm。本发明通过固定螺钉孔与喷油泵安装孔的结合，从而进一步加强精确定位与稳定安装的作用。
[0103] 具体实施1，参见图9、图10、图11、图12，喷油泵安装板1a还设有两个固定螺钉孔，第一固定螺钉孔、第二固定螺钉孔，第一固定螺钉孔离喷油泵安装板1a后侧的距离与第二固定螺钉孔离喷油泵安装板1a前侧的距离相等，第一固定螺钉孔离喷油泵安装板1a左侧的距离与第二固定螺钉孔离喷油泵安装板1a右侧的距离相等。实现对角定位安装的目的。喷油泵安装板1a的下端部固定连接一半球形体4a，半球形体4a位于固定螺钉孔的正下方，半球形体的半径长不小于20mm，不大于15mm。优选为17mm。本发明通过在固定螺钉孔的正下方设有一半球形体，从而解决固定螺钉孔处应开孔而 导致的强度低的现象，保证喷油泵安装板1a上设有固定螺钉孔处的强度与喷油泵安装板1a上不设有固定螺钉孔处的强度差异小。半球形体的中心线与固定螺钉孔的中心线处于同一直线上。
[0104] 喷油泵安装板1a包括一喷油泵放置部，还包括一喷油泵安装部，喷油泵安装部位于喷油泵放置部的左右两端，喷油泵安装部上设有喷油泵安装孔与固定螺钉孔，喷油泵安装孔与固定螺钉孔的中心线处于同一水平线上。
[0105] 喷油泵安装部的高度大于喷油泵放置部的高度。喷油泵放置部的前端设有一凹槽，凹槽的横截面呈圆弧状。通过在喷油泵放置部的前端设有一凹槽有助于减少本发明的重量。三角形加强筋3a位于凹槽的左侧，三角形加强筋3a的个数与凹槽的个数相一致。本发明通过三角形加强筋3a设置于凹槽处，从而实现降低本发明重量的前提下，保证了凹槽处的承载强度不受影响。
[0106] 喷油泵安装板1a的中央可设有一漏油孔。通过漏油孔可以进一步降低本发明的重量，此外，还可以防止传统喷油泵托架出现的积水积油的现象。
[0107] 具体实施2，参见图13，喷油泵安装板1a与支撑板2a之间还可设有一纵截面呈长方形的长方形加强筋。从而进一步提高本发明喷油泵托架的承载强度。长方形加强筋的上端部与喷油泵安装板1a固定连接，长方形加强筋的后端部与支撑板2a固定连接。长方形加强筋的下端部连接有一半圆柱体，半圆柱体的高度与长方形加强筋的长度相一致，半圆柱体的外径与长方形加强筋的厚度相一致，半圆柱体与长方形加强筋整合成第三加强筋5a，第三加强筋5a位于三角形加强筋3a之间。第三加强筋5a上设有一圆柱型通孔，圆柱型通孔的中心线与半圆柱体的中心线处于同一直线上。通过圆柱型通孔在保证本发明的承载强度的前提下，进一步降低本发明的重量。第三加强筋上设有一圆柱型通孔，圆柱型通孔的中心线与半圆柱体的中心线处于同一直线上，圆柱型通孔内设有一内螺纹。便于安装本发明。
[0109] 喷油泵托架设有一双层材质结构，内层与外层，内层材质的强度小于外层材质的强度。本发明通过将传统单层材质的结构，改为双层材质，从而在保证本发明强度的前提下，可以进一步节约成本。外层材质内设有 防水颗粒。从而实现防锈的目的。也可以是，外层材质外均匀涂覆有一层防水涂层。防水涂层其组份重量百分比为：环氧树脂17-30；活性磁铁粉30-60；防沉剂3-10；分散剂0.1-2；混合溶剂1-3。利用具有优良性能及合理的价格的磁铁并巧妙地应用其它颜色，填料，助剂而得到具有独特的黑灰色，同时与钢铁亲和性及本身阳极缓蚀作用极强。混合溶剂是具有不同颜色特征的添加剂。
[0110] 喷油泵托架外壁上还设有一用于放置射频卡的射频卡安装槽。本发明通过在外壁上设有射频卡安装槽，有助于用户通过射频识别设备对射频卡进行扫描后，识别本发明相关的参数信息，实现信息知晓的便捷性。代替了传统的铭牌，此外，传统由于铭牌安装的不便性，往往铭牌只是成品才具有，对于独立的部件往往不设有标识。用户难以获取小型部件的相关信息较为不便。
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