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旋转式 压缩机

阅读：1发布：2021-12-10

专利汇可以提供旋转式压缩机专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本发明公开了一种旋转式压缩机，包括：气缸、副轴承及吸油结构。气缸内设有压缩腔，压缩腔的内周壁上设有压缩腔吸入口。副轴承设在气缸的端面上，副轴承和/或气缸内设有与压缩腔间隔开的储液腔，储液腔具有储液腔吸入口，储液腔通过压缩腔吸入口与压缩腔连通。吸油结构的第一端连接至压缩腔吸入口，吸油结构的第二端延伸至储液腔内。根据本发明的旋转式压缩机，可将冷冻机油持续不断地吸入到压缩腔内，冷冻机油可对压缩腔内的零部件进行润滑，完善了内置储液腔的压缩机的回油结构，降低了零部件的磨损，提高了压缩机可靠性。，下面是旋转式压缩机专利的具体信息内容。

权利要求

1.一种旋转式压缩机，其特征在于，包括：
气缸，所述气缸内设有压缩腔，所述压缩腔的内周壁上设有压缩腔吸入口；
副轴承，所述副轴承设在所述气缸的端面上，所述副轴承和所述气缸内设有与所述压缩腔间隔开的储液腔，所述储液腔具有储液腔吸入口，所述储液腔通过所述压缩腔吸入口与所述压缩腔连通，所述副轴承内设有凹槽以构造成所述储液腔的至少一部分，所述气缸内设有与所述压缩腔径向间隔开的流通通道以构造成所述储液腔的至少一部分；
吸油结构，所述吸油结构的第一端连接至所述压缩腔吸入口，所述吸油结构的第二端延伸至所述储液腔内以将所述储液腔内的冷冻机油吸到所述压缩腔吸入口内。
2.根据权利要求1所述的旋转式压缩机，其特征在于，所述气缸包括：
外缸体，所述储液腔吸入口设在所述外缸体的侧壁上；
内缸体，所述内缸体设在所述外缸体的内侧，所述内缸体沿周向的一部分与所述外缸体之间设有连接缸体，所述内缸体具有贯通的中心孔以构成所述压缩腔，所述外缸体、所述内缸体和所述连接缸体之间限定出所述流通通道，所述压缩腔吸入口设在所述内缸体的侧壁上。
3.根据权利要求1所述的旋转式压缩机，其特征在于，
所述副轴承包括：
环形的法兰，所述法兰设在所述气缸的端面上；
轴颈，所述轴颈从所述法兰的内周缘沿朝向远离所述气缸的方向延伸；
外围板，所述外围板从所述法兰的外周缘沿朝向远离所述气缸的方向延伸，所述外围板、所述轴颈及所述法兰限定出所述凹槽；
所述旋转式压缩机还包括端板，所述端板扣合在所述外围板和所述轴颈上以封闭所述凹槽。
4.根据权利要求1所述的旋转式压缩机，其特征在于，所述吸油结构包括吸油管，所述吸油管的第一端连通所述压缩腔吸入口，所述吸油管的第二端延伸至所述储液腔内。
5.根据权利要求4所述的旋转式压缩机，其特征在于，所述压缩腔吸入口的周壁上设有连通所述储液腔的第一连接孔，所述吸油管的所述第一端固定在所述第一连接孔内。
6.根据权利要求4所述的旋转式压缩机，其特征在于，所述压缩腔吸入口的周壁上设有第一连接孔，所述副轴承上设有分别连通所述第一连接孔和所述储液腔的第二连接孔，所述吸油管的所述第一端伸入到所述第二连接孔内。
7.根据权利要求5或6所述的旋转式压缩机，其特征在于，所述第一连接孔的至少一部分构造成毛细孔，所述毛细孔的孔径为0.1-2mm，所述毛细孔位于所述压缩腔吸入口和所述吸油管的第一端之间。
8.根据权利要求6所述的旋转式压缩机，其特征在于，所述副轴承的连接所述气缸的端面上设有与所述第二连接孔相连的卡槽，所述吸油管的第一端外周壁上设有与所述卡槽配合的卡块。
9.根据权利要求4所述的旋转式压缩机，其特征在于，所述吸油管为多孔材料管。
10.根据权利要求9所述的旋转式压缩机，其特征在于，所述吸油管为泡沫铝管或多孔陶瓷管。
11.根据权利要求4所述的旋转式压缩机，其特征在于，所述吸油管的第二端端面与所述储液腔底壁之间距离为1-2mm。
12.根据权利要求7所述的旋转式压缩机，其特征在于，所述吸油管的内径与所述毛细孔的孔径相等。

说明书全文

旋转式压缩机

技术领域

[0001] 本发明涉及压缩机领域，尤其是涉及一种旋转式压缩机。

背景技术

[0002] 储液器是高背压滚动转子式压缩机的重要部件，具有过滤杂质、储存多余液态冷媒、分离气液态冷媒以防止压缩机出现液压缩等功能。近年来，空调系统价格逐年降低，作
为其核心部件的压缩机成本也需要相应的降低。

[0003] 储液器历来都是降本成本的重要考虑点。针对储液器的成本降低，相关材料公开的技术中主要有如下方法：一、储液器小型化；二、储液器取消(这里，储液器取消并非指真
正意义上的取消，而是寻找压缩机上的多余空间来代替储液器)；三、储液器材质、制造、装
配工艺方面的优化。

[0004] 常规的压缩机由于储液器位于压缩机本体外，且储液器内部的回油孔高度通常高于气缸吸入口高度，即储液器内多余冷冻机油通过气缸吸入力和重力的作用及时返回到压
缩机本体中。然而，当压缩机采用储液腔内置的结构时，由于冷媒及冷冻机油混合液体的储
存位置低于气缸冷媒气体吸入口，重力对回油的作用消失，故冷冻机油无法依靠重力进入
压缩腔。另外，储液空间内没有被混合液体充满时，副轴承上的吸油口下端与液体液面脱
离，会出现压缩腔无法抽吸冷冻机油的问题，导致不能连续不断地吸油。

发明内容

[0005] 本发明旨在解决现有技术中存在的技术问题。为此，本发明旨在提供一种内置储液腔的旋转式压缩机，以保证压缩腔对储液腔内冷冻机油连续抽吸。

[0006] 根据本发明实施例的旋转式压缩机，包括：气缸，所述气缸内设有压缩腔，所述压缩腔的内周壁上设有压缩腔吸入口；副轴承，所述副轴承设在所述气缸的端面上，所述副轴
承和/或所述气缸内设有与所述压缩腔间隔开的储液腔，所述储液腔具有储液腔吸入口，所
述储液腔通过所述压缩腔吸入口与所述压缩腔连通；吸油结构，所述吸油结构的第一端连
接至所述压缩腔吸入口，所述吸油结构的第二端延伸至所述储液腔内以将所述储液腔内的
冷冻机油吸到所述压缩腔吸入口内。

[0007] 根据本发明实施例的旋转式压缩机，副轴承和/或气缸内设置有储液腔，通过设置吸油结构以伸入到储液腔内，以将储液腔内的冷冻机油吸入到压缩腔吸入口内，从而将冷
冻机油持续不断地吸入到压缩腔内，冷冻机油可对压缩腔内的零部件进行润滑，完善了内
置储液腔的压缩机的回油结构，降低了零部件的磨损，提高了压缩机可靠性。

[0008] 在一些实施例中，所述气缸内设有与所述压缩腔径向间隔开的流通通道以构造成所述储液腔的至少一部分。

[0009] 具体地，所述气缸包括：外缸体，所述储液腔吸入口设在所述外缸体的侧壁上；内缸体，所述内缸体设在所述外缸体的内侧，所述内缸体沿周向的一部分与所述外缸体之间
设有连接缸体，所述内缸体具有贯通的中心孔以构成所述压缩腔，所述外缸体、所述内缸体
和所述连接缸体之间限定出所述流通通道，所述压缩腔吸入口设在所述内缸体的侧壁上。

[0010] 在一些实施例中，所述副轴承内设有凹槽以构造成所述储液腔的至少一部分。

[0011] 具体地，所述副轴承包括：环形的法兰，所述法兰设在所述气缸的端面上；轴颈，所述轴颈从所述法兰的内周缘沿朝向远离所述气缸的方向延伸；外围板，所述外围板从所述
法兰的外周缘沿朝向远离所述气缸的方向延伸，所述外围板、所述轴颈及所述法兰限定出
所述凹槽；所述旋转式压缩机还包括端板，所述端板扣合在所述外围板和所述轴颈上以封
闭所述凹槽。

[0012] 在一些实施例中，所述吸油结构包括吸油管，所述吸油管的第一端连通所述压缩腔吸入口，所述吸油管的第二端延伸至所述储液腔内。由此，结构简单，制造容易，且吸油效
果良好。

[0013] 在一些具体实施例中，所述压缩腔吸入口的周壁上设有连通所述储液腔的第一连接孔，所述吸油管的所述第一端固定在所述第一连接孔内。

[0014] 在一些具体实施例中，所述压缩腔吸入口的周壁上设有第一连接孔，所述副轴承上设有分别连通所述第一连接孔和所述储液腔的第二连接孔，所述吸油管的所述第一端伸
入到所述第二连接孔内。

[0015] 有利地，所述第一连接孔的至少一部分构造成毛细孔，所述毛细孔的孔径为0.1-2mm，所述毛细孔位于所述压缩腔吸入口和所述吸油管的第一端之间。由此，在气缸的抽吸
作用及毛细作用下，进入导油管内的冷冻机油会向上迁移，从而自动进入到压缩腔。

[0016] 可选地，所述副轴承的连接所述气缸的端面上设有与所述第二连接孔相连的卡槽，所述吸油管的第一端外周壁上设有与所述卡槽配合的卡块。由此，吸油管通过卡块卡在
卡槽内固定，固定方式简单，连接牢靠，可防止吸油管从第二连接孔内脱落。

[0017] 可选地，所述吸油管为多孔材料管。这里，冷媒流入多孔材料管管壁上的孔洞时，会由于多孔材料的空隙率比较大，导热系数小，导致多孔材料管自身温度降低，因此多孔材
料管更容易将冷冻机油吸向压缩腔。

[0018] 优选地，所述吸油管为泡沫铝管或多孔陶瓷管。由此，吸油管孔隙率较高，导热系数小，吸油能力强。

[0019] 有利地，所述吸油管的第二端端面与所述储液腔底壁之间距离为1-2mm。由此，使吸油管的第二端尽可能浸在冷冻机油层内，且可避免吸油管端面距离储液腔底壁过近导致
堵塞。

[0020] 有利地，所述吸油管的内径与所述毛细孔的孔径相等。从而利于冷冻机油沿吸油管自动朝向压缩腔吸入口流动。

[0021] 本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
附图说明

[0022] 本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

[0023] 图1是根据本发明实施例的旋转式压缩机的结构示意图；

[0024] 图2是根据本发明实施例的气缸及吸入管的结构示意图；

[0025] 图3是根据本发明实施例的气缸、副轴承及端板的结构示意图；

[0026] 图4是根据本发明实施例的吸油管的结构示意图；

[0027] 图5是根据本发明一个实施例的吸油管及气缸、副轴承、端板的结构示意图；

[0028] 图6是根据本发明一个实施例的吸油管及气缸、副轴承、端板的结构示意图；

[0029] 图7是根据本发明一个实施例的吸油管及气缸、副轴承、端板的结构示意图。

[0030] 附图标记：

[0031] 100：旋转式压缩机；

[0032] 1：排气导管；2：上壳体；3：中壳体；4：定子；5：转子；6：曲轴；7：主轴承；10：下壳体；11：活塞；12：滑片；16：吸入管；

[0033] A：外壳；B：电机组件；C：压缩组件；V：容纳腔；

[0034] 8：气缸；P：压缩腔；a：压缩腔吸入口；81：外缸体；82：内缸体；820：中心孔；83：连接缸体；84：第一连接孔；841：毛细孔；85：滑片槽；

[0035] 9：副轴承；91：法兰；92：轴颈；93：外围板；94：第二连接孔；95：卡槽；

[0036] Q：储液腔；b：储液腔吸入口；Q1：流通通道；Q2：凹槽；Q3：通孔；

[0037] 14：吸油结构；141：吸油管；142：卡块；

[0038] 15：端板；151：凹孔；

[0039] M：油液混合物；M1：冷冻机油层；M2：液态冷媒层。

具体实施方式

[0040] 下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附
图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

[0041] 在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“长度”、“高度”、“厚度”、“上”、“下”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理
解为对本发明的限制。

[0042] 此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

[0043] 在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况
理解上述术语在本发明中的具体含义。

[0044] 在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它
们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在
第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

[0045] 下面参考图1-图7描述根据本发明实施例的旋转式压缩机100。

[0046] 根据本发明实施例的旋转式压缩机100，如图1所示，旋转式压缩机100包括：外壳A、电机组件B和压缩组件C。外壳A为密封容器，外壳A内限定出容纳腔V。电机组件B和压缩组
件C均设在外壳A内，即电机组件B和压缩组件C均设在容纳腔V内。在图1所示示例中，外壳A
包括中壳体3、上壳体2和下壳体10，中壳体3形成为上下两端敞开的筒形，上壳体2和下壳体
10分别设在中壳体3的上下两端。旋转式压缩机100还包括排气导管1，排气导管1设在外壳A
上且连通容纳腔V。

[0047] 如图1所示，电机组件B包括定子4和与定子4配合转动的转子5。图1的示例中，电机组件B位于压缩组件C的上方，定子4固定在外壳A上，转子5可转动地设在定子4内，即电机组
件B为内转子电机。

[0048] 如图1和图2所示，压缩组件C包括曲轴6、气缸组件、副轴承9、主轴承7、活塞11及滑片12等，气缸组件可包括一个或多个气缸8，气缸8内设有压缩腔P，当气缸8为多个时，相邻
两个气缸8之间设有隔板。其中，曲轴6贯穿气缸组件且转子5外套在曲轴6上，曲轴6与转子5
固定连接以与转子5同步旋转。主轴承7和副轴承9分别设在气缸组件的两端，主轴承7和/或
副轴承9上设有连通压缩腔P的排气孔(图未示出)，曲轴6分别与主轴承7和副轴承9配合以
可转动地设在外壳A内。活塞11偏心转动地设在压缩腔P内，曲轴6与活塞11相连以驱动活塞
11偏心转动，且曲轴6带动活塞11转动并压缩压缩腔P内的冷媒。滑片12将气缸内部空间分
成高压腔和低压腔，活塞转动过程中压缩冷媒，使高压腔内的压力升高，当压力升高至略大
于压缩组件C的外压力时，高压气体冷媒即可通过排气孔排出。

[0049] 参照图1-图3，气缸8在压缩腔P的内周壁上设有压缩腔吸入口a，副轴承9和/或气缸8内设有与压缩腔P间隔开的储液腔Q，储液腔Q具有储液腔吸入口b，储液腔Q通过压缩腔
吸入口a与压缩腔P连通。

[0050] 这里，储液腔Q可设在气缸8内，储液腔Q也可设在副轴承9上，还可副轴承9和气缸8内均设有储液腔Q，这里不作具体限定。

[0051] 具体地，如图1和图2所示，储液腔吸入口b与吸入管16相连通，同时吸入管16伸出外壳A与旋转式压缩机100外部的循环系统冷媒管路连接。旋转式压缩机100通过吸入管16
吸入的气液混合物流入储液腔Q内(如图1、2中箭头d1所示)，吸入的气液混合物中气态冷媒
通过压缩腔吸入口a流入压缩腔P以压缩成高压冷媒(如图1、2中箭头d2、d3所示)。而受重力
作用影响，吸入的气液混合物中液态冷媒及冷冻机油降落汇聚到储液腔Q内。当然，液态冷
媒在储液腔Q内吸收了气缸8的热量蒸发为气态后，仍会通过压缩腔吸入口a流入压缩腔P以
进行压缩，同时液态冷媒的蒸发也会防止气缸8温度过高。

[0052] 其中，储液腔Q具有一定的容积，能够容纳一定量的液态冷媒，从而有效防止液压缩，同时能起到吸气缓冲的作用，减小压缩机吸气时吸气脉动产生的噪音，而且储液腔Q还
可作为传统压缩机中的储液器，即根据本发明实施例的旋转式压缩机100可以不设置传统
压缩机外置的储液器，而由储液腔Q代替储液器并维持旋转式压缩机100的正常工作。

[0053] 参照图1，旋转式压缩机100还包括吸油结构14，吸油结构14的第一端连接至压缩腔吸入口a，吸油结构14的第二端延伸至储液腔Q内，以将储液腔Q内的冷冻机油吸到压缩腔
吸入口a内。吸入的冷冻机油随气态冷媒流入压缩腔P，对压缩腔P内的活塞11、滑片12及曲
轴6等活动零件进行润滑。也就是说，吸油结构14相当于传统储液器中的回油管。

[0054] 其中，在本发明实施例中，旋转式压缩机100采用的液态冷媒的密度小于冷冻机油的密度，例如，冷媒可为R22。这样，油液混合物M因密度不同容易分层，储液腔Q内分层的液
体中，底层为冷冻机油层M1，上层为液态冷媒层M2。这样，吸油结构14伸入到储液腔Q内，尤
其当吸油结构14的第二端伸入到储液腔Q的底部时，可尽可能保证吸油结构14在压缩机使
用时始终插入到冷冻机油内，保证吸油结构14可将冷冻机油持续不断地吸入到压缩腔P内，
保证压缩腔P吸收冷冻机油的连续性，提高了旋转式压缩机100运行的可靠性，避免了冷冻
机油在储液腔Q内大量积存。

[0055] 根据本发明实施例的旋转式压缩机100，副轴承9和/或气缸8内设置有储液腔Q，通过设置吸油结构14以伸入到储液腔Q内，以将储液腔Q内的冷冻机油吸入到压缩腔吸入口a
内，从而将冷冻机油持续不断地吸入到压缩腔P内，冷冻机油可对压缩腔P内的零部件进行
润滑，完善了内置储液腔Q的压缩机的回油结构，降低了零部件的磨损，提高了压缩机可靠
性。

[0056] 在一些实施例中，如图2所示，气缸8内设有与压缩腔P径向间隔开的流通通道Q1以构造成储液腔Q的至少一部分。

[0057] 其中，流通通道Q1可形成在气缸8的内部，流通通道Q1也可向上或者向下敞开。当流通通道Q1向上敞开时，主轴承7或者隔板可封闭流通通道Q1。当流通通道Q1向下敞开时，
副轴承9可封闭流通通道Q1。

[0058] 在一个具体实施例中，如图2和图3所示，气缸8包括：外缸体81、内缸体82和连接缸体83。内缸体82设在外缸体81的内侧，内缸体82沿周向的一部分与外缸体81之间设有连接
缸体83，外缸体81、内缸体82和连接缸体83之间限定出流通通道Q1。在图3和图1所示的实施
例中，流通通道Q1在上下方向上贯通气缸8，流通通道Q1的上端通过主轴承7封闭。

[0059] 其中，如图2和图3所示，内缸体82具有贯通的中心孔820以构成压缩腔P，压缩腔吸入口a设在内缸体82的侧壁上，储液腔吸入口b设在外缸体81的侧壁上。可选地，压缩腔吸入
口a沿气缸8的径向贯通内缸体82的侧壁，储液腔吸入口b沿气缸8的径向贯通外缸体81的侧
壁。优选地，压缩腔吸入口a和储液腔吸入口b在周向上位于连接缸体83的两侧。由此，可延
长气液混合物在储液腔Q内流通路径，提高气液分离效果。

[0060] 具体地，外缸体81的轴向截面可为圆形，即外缸体81形成为圆形缸体，内缸体82的轴向截面也可为圆形，即内缸体82也形成为圆形缸体。储液腔Q形成为绕内缸体82周向的C
形腔室。

[0061] 为了方便缸体即内缸体82、外缸体81和连接缸体83的生产加工，提高生产效率，保证缸体的强度，优选地，内缸体82、外缸体81和连接缸体83可一体形成。

[0062] 如图2所示，连接缸体83上形成有滑片槽85，滑片槽85的一端与压缩腔P相通。滑片12在径向上可滑动地设在滑片槽85内，且滑片12的一端伸入到压缩腔P内且止抵在活塞11
上。

[0063] 在一些实施例中，如图3所示，副轴承9内设有凹槽Q2以构造成储液腔Q的至少一部分。其中，凹槽Q2可设在副轴承9的连接气缸8的端面上，凹槽Q2也可设在副轴承9的远离气
缸8的端面上，这里不作具体限定。

[0064] 在一个具体实施例中，如图3所示，副轴承9包括：环形的法兰91、轴颈92和外围板93。法兰91设在气缸8的端面上以封闭气缸8上的压缩腔P，轴颈92从法兰91的内周缘沿朝向
远离气缸8的方向延伸，曲轴6配合在轴颈92内。外围板93从法兰91的外周缘沿朝向远离气
缸8的方向延伸，外围板93、轴颈92及法兰91限定出凹槽Q2，也就是说，副轴承9内设有朝向
远离气缸8的一侧敞开的凹槽Q2以构造成储液腔Q的至少一部分。旋转式压缩机100还包括：
端板15，端板15扣合在外围板93和轴颈92上以封闭凹槽Q2。由此，可大大增加储液腔Q的容
量，提高储液腔Q的气液分离能力及储液能力。

[0065] 在图3所示的具体实施例中，气缸8上设有上下贯通的流通通道Q1，副轴承9上设有向下敞开的凹槽Q2，副轴承9的法兰91上还设有轴向贯通法兰91的通孔Q3，流通通道Q1与凹
槽Q2通过通孔Q3连通以构成储液腔Q。其中，流通通道Q1的上端通过主轴承7封闭，凹槽Q2的
下端通过端板15封闭。

[0066] 这里，吸油结构14可具有多种结构形式，例如，吸油结构14可包括吸油管141，吸油结构14可包括吸油绳等，只要冷却机油可被抽吸到压缩腔P即可。

[0067] 在一些实施例中，如图1、图4-图7所示，吸油结构14包括吸油管141，吸油管141的第一端连通压缩腔吸入口a，吸油管141的第二端延伸至储液腔Q内。使用吸油管141，结构简
单，制造容易，且吸油效果良好。

[0068] 这里，由于压缩腔吸入口a处气压较低，会对吸油管141产生抽吸的作用力，因此将吸油管141的第一端连接至压缩腔吸入口a可便于冷冻机油随气态冷媒吸入压缩腔P内。

[0069] 具体地，吸油管141可为金属管，吸油管141也可为非金属管。

[0070] 在选用吸油管141的材料时，优选比热容大、导热系数小的材料。这是因为这种性质的材料温度会比周围其他材料的温度略低，吸油管141周围会形成一个温度相对较低的
区域。当储液腔Q内温度分布不均匀时，会导致冷冻机油向低温区移动，即冷冻机油容易向
吸油管141周围移动富集，便于吸油管141向上吸油。

[0071] 在一些实施例中，如图4所示，吸油管141为多孔材料管，多孔材料的管壁具有较多的孔洞。

[0072] 需要说明的是，从吸入管16吸入的气液混合物在流经储液腔Q时，一部分冷媒会流经多孔材料管，冷媒流入管壁上的孔洞时，会由于多孔材料的空隙率比较大，导热系数小，
导致多孔材料管自身温度降低。且由于冷冻机油容易向低温区移动富集，因此多孔材料管
更容易将冷冻机油吸向压缩腔P。

[0073] 同时，当储液腔Q内冷冻机油的液面高度发生变化时，由于吸油管141不同高度的管壁上都具有孔洞，冷冻机油能够持续不断地吸入到压缩腔P内。

[0074] 由于泡沫铝的孔隙率较高，且泡沫铝具有密度小、吸收性能高、冲击能力强、耐高温、抗腐蚀、导热系数小(例如当泡沫铝孔隙率为80％到90％时，其导热系数为0.3-1W/m，相
当于大理石)等特性，因此吸油管141优选泡沫铝管。另外，泡沫铝还具有过滤能力，且易加
工易安装，成型精度也较高。

[0075] 当然，吸油管141结构不限于此，例如，由于多孔陶瓷的孔隙率约为80％～90％，且该材料导热系数也较小，吸油管141也可为多孔陶瓷管，即多孔材料为多孔陶瓷。

[0076] 有利地，吸油管141的第二端端面与储液腔Q底壁之间距离为1-2mm。在图5的示例中，液态冷媒和冷冻机油因密度不同而分层，储液腔Q内分层的液体中，上层为液态冷媒层
M2，下层为冷冻机油层M1，将吸油管141的第二端端面与储液腔Q底壁之间距离设置为1-
2mm，使吸油管141的第二端尽可能浸在冷冻机油层M1内，且可避免吸油管141端面距离储液
腔Q底壁过近导致堵塞。

[0077] 下面参照图1、图5-图7所示的不同具体实施例，来详细描述根据本发明实施例的吸油结构14。需要说明的是，不同实施例中，自始至终相同的标号表示相同的元件或具有相
同功能的元件。

[0078] 实施例一

[0079] 在该实施例中，吸油管141的第一端固定在压缩腔吸入口a的周壁上，吸油管141的第二端沿储液腔Q的内周壁延伸至储液腔Q底部，即吸油管141固定在储液腔Q的内周壁上。

[0080] 实施例二

[0081] 在该实施例中，压缩腔吸入口a的周壁上设有连通储液腔Q的第一连接孔84，吸油管141的第一端固定在第一连接孔84内，吸油管141的第二端从气缸8内伸出并伸入到储液
腔Q底部。也就是说，吸油管141的一端设在气缸8的内壁内，且另一端从气缸8的内壁内伸出
后直接伸入到储液腔Q内。

[0082] 实施例三

[0083] 在该实施例中，如图1所示，压缩腔吸入口a的周壁上设有第一连接孔84，副轴承9上设有分别连通第一连接孔84和储液腔Q的第二连接孔94，吸油管141的第一端伸入到第二
连接孔94内。

[0084] 具体地，第一连接孔84和/或第二连接孔94的至少一部分构造成毛细孔841，毛细孔841的孔径为0.1-2mm，毛细孔841位于压缩腔吸入口a和吸油管141的第一端之间。

[0085] 需要说明的是，毛细管能使润湿其管壁的液体自然上升。而第一连接孔84中孔径较小的毛细孔841部分相当于毛细管，在气缸8的抽吸作用及毛细作用下，进入吸油结构14
内的冷冻机油会向上迁移，从而进入到压缩腔P。

[0086] 有利地，吸油管141的内径与毛细孔841的孔径相等，这样，吸油管141也构造成毛细管，利于冷冻机油沿吸油管141自动朝向压缩腔吸入口a流动。

[0087] 在实施例三中，如图1所示，第一连接孔84和第二连接孔94分别沿轴向延伸，从而方便加工。第一连接孔84和第二连接孔94分别为圆形孔，吸油管141为圆形管。

[0088] 实施例四

[0089] 在该实施例中，如图5所示，该实施例的吸油结构14及相应的安装结构与实施例三基本相同，这里不作赘述。

[0090] 所不同的是，在实施例四中，吸油管141的第一端固定在第一连接孔84内。且在实施例四中，如图5所示，第一连接孔84的一部分构造成毛细孔841。

[0091] 实施例五

[0092] 在该实施例中，如图6所示，实施例五的吸油结构14及相应的安装结构与实施例四基本相同，这里不作赘述。

[0093] 所不同的是，在实施例五中，储液腔Q的底壁上设有对应吸油管141的凹孔151，吸油管141的第二端伸入至凹孔151内，从而冷冻机油聚集在吸油管141的第二端附近，方便吸
油。

[0094] 实施例六

[0095] 在该实施例中，如图7所示，实施例六的吸油结构14及相应的安装结构与实施例三基本相同，这里不作赘述。

[0096] 所不同的是，在实施例六中，副轴承9的连接气缸8的端面上设有与第二连接孔94相连的卡槽95，吸油管141的第一端外周壁上设有与卡槽95配合的卡块142，卡块142通过气
缸8卡紧。这样，吸油管141通过卡块142卡在卡槽95内固定，固定方式简单，连接牢靠，可防
止吸油管141从第二连接孔94内脱落。

[0097] 在图7的示例中，卡块142为环形，相应的卡槽95也为环形，即卡槽95与第二连接孔94构成台阶孔。

[0098] 根据本发明实施例的旋转式压缩机100，通过在内置的储液腔Q内设置吸油结构14，储液腔Q具有传统外置储液器储存液态冷却液的功能，使压缩机无需设置外置储液器，
同时完善冷却机油的回路结构，且结构简单、合理。

[0099] 在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一
定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的
一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

[0100] 尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本
发明的范围由权利要求及其等同物限定。

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