双向生产压缩气体的液压传动机构
专利汇可以提供双向生产压缩气体的液压传动机构专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本实用新型涉及一种双向生产压缩气体的液压传动机构，属于气体 压缩机 的液压传动机构。其主要采用 气缸 活塞 分别安装在缸体内；两根气缸 活塞杆 分别通过气缸盖与气缸活塞连接，另一端与 万向节 相连；气缸缸体分别固定在工作固定台上；两只万向节分别与油缸活塞杆连接，排气管通过气路与储气罐连接。本实用新型结构简单、紧凑，合理；由于采用液压传动机构的 气体压缩机 ，能够满足最大的输出 扭矩 ， 能源 耗费小，不需加注 润滑油 ，无噪声和环境污染之功能；能够获得高压无油高品质的压缩气体之功能；其具有对易损 工件 有补偿之性能，从而使用寿命长、环保之功能；能在生产气体过程中、无需对运行部件加注润滑油，均能实现双向生产气体之功能。，下面是双向生产压缩气体的液压传动机构专利的具体信息内容。
1、一种双向生产压缩气体的液压传动机构，其特征是采用气缸吸排气板 (3、13、44、56)分别固定弹簧片(4、12、45、53、6、21、39、58)，并 分别安装在缸体(5、47)的两侧内平面上；气缸盖(2、20、55、64)与缸 体(5、47)连接；气缸活塞(11、52)分别安装在缸体(5、47)内；在气 缸活塞(11、52)与气缸缸体(5、47)之间分别安装导向环(7、10、48、 51)和具有补偿性能的非金属组合密封圈(8、9、49、50)；排气管(24、27、 41、60)与气缸排气(22、25、40、59)连接；气缸活塞杆(18)的一端 通过气缸盖(20)和吸排气板(13)内孔与气缸活塞(11)连接；气缸活塞 杆(18)的另一端与万向节(19)相连；气缸活塞杆(37)的一端通过气缸 盖(64)和吸排气板(44)内孔与气缸活塞(52)连接；气缸活塞杆(37) 的另一端与万向节(38)相连；气缸缸体(5、47)分别固定在工作固定台(83) 上；万向节(19、38)分别与油缸活塞杆(67、78)连接；油缸活塞杆(67) 通过油缸盖(80)内孔与油缸缸体(69)内的油缸活塞(72)连接，另一油 缸活塞杆(78)通过油缸盖(75)内孔与油缸缸体(69)内的油缸活塞(72) 连接；油缸盖(80、75)分别与油缸体(69)连接；油缸A腔(68)进出油 接口(70)和B腔(74)进出油接口(79)分别连接液压系统气路结构中A 腔、B腔换向阀(98)；油缸缸体(69)与工作固定台(83)连接固定；排气 管(63)通过气路与储气罐(100)连接；排气管(32)通过气路与储气罐(100) 连接。
2、根据权利要求1所述的双向生产压缩气体的液压传动机构，其特征在 于所述的气缸盖(2、20)上分别设有气缸吸气口(1、15)。
3、根据权利要求1所述的双向生产压缩气体的液压传动机构，其特征在 于所述的气缸盖(55、64)上分别设有气缸吸气口(33、54)。
4、根据权利要求1所述的双向生产压缩气体的液压传动机构，其特征在 于所述的排气管(24、27、41、60)内分别装弹簧(29、31、43、62)。
5、根据权利要求1所述的双向生产压缩气体的液压传动机构，其特征在 于所述的液压系统液气路结构采用油箱(90)与液压泵(91)连接，液压泵 (91)连接电动机(92)，液压泵(91)连接单向阀(93)，单向阀(93)分 别连接油压表(94)、压力阀(95)及换向阀(96、98)，换向阀(98)连接 流量调速阀(97)，换向阀(98)连接油缸缸体(69)，油缸缸体(69)分别 通过万向节(19)和(38)分别连接气缸缸体(5、47)，单向阀(28、30) 分别与气缸缸体(5)连接，单向阀(42、61)分别与气缸缸体(47)连接， 储气罐(100)通过排气管(32)分别连接单向阀(28、30)，储气罐(100) 通过排气管分别连接单向阀(42、61)，储气罐(100)与压力继电器(102) 连接，在储气罐(100)上分别装有气压表(99)及截止阀(101)。
技术领域
本实用新型涉及一种双向生产压缩气体的液压传动机构，具体地说是用 于喷漆、喷砂、机械、石油、化工、粮油加工、食品工业、医药卫生等行业 及其它需要压缩气体的各个行业，属于气体压缩机的液压传动机构。
背景技术
在使用中存在以下不足之处：
1、由于空气压缩机气缸与活塞之间采用金属活塞环连接；结构上存在必 须对活塞、金属活塞环、曲轴、连杆不断加注润滑油方可正常生产气体；
2、由于在生产过程中加注润滑油方可正常生产气体、所以空气压缩机所 产的气体均带有污染油液；
3、由于空气压缩机气缸与活塞之间采用金属活塞环连接、留有机械间隙、 所以空气压缩机所产的气体泄漏量大、生产效率低；
4、由于空气压缩机均有电动机驱动、通过三角皮带带动旋转、使连接在 曲轴的连杆带动活塞在气缸内作往复直线运动、是个典型的机械传动机构；
5、由于输出扭矩存在局限性、能源耗费大、噪声大、污染环境；
6、无法生产高压压缩气体；更无法生产压缩化工、石油、天然气等特殊 性气体。
发明内容
本实用新型的目的在于克服上述不足之处，从而提供一种采用液压传动 机构代替现有落后的机械传动方式；能够满足最大的输出扭矩，能源耗费小， 无噪声和环境污染；能够获得超级高压无油高品质的压缩气体；具有对易损 工件有补偿之性能、从而使用寿命长、节能、环保之功能；在生产气体过程 中、无需对运行部件加注润滑油，均能实现双向生产气体的双向生产压缩气 体的液压传动机构。
本实用新型的主要解决方案是这样实现的：
本实用新型主要采用气缸吸排气板3、13、44、56分别固定上弹簧片4、 12、45、53、6、21、39、58，并分别安装在缸体5、47的两侧内平面上；气 缸盖2、20、55、64与缸体5、47连接；气缸活塞11、52分别安装在缸体5 和47内；在气缸活塞11、52与气缸缸体5、47之间分别安装导向环7、10、 48、51和具有补偿性能的非金属组合密封圈8、9、49、50；排气管24、27、 41、60与气缸排气口22、25、40、59连接；气缸活塞杆18的一端通过气缸 盖20和吸排气板13内孔与气缸活塞11连接；气缸活塞杆18的另一端与万 向节19相连；气缸活塞杆37的一端通过气缸盖64和吸排气板44内孔与气 缸活塞52连接；气缸活塞杆37的另一端与万向节38相连；气缸缸体5、47 分别固定在工作固定台83上；万向节19、38分别与油缸活塞杆67、78连接； 油缸活塞杆67通过油缸盖80内孔与油缸体69内的油缸活塞72连接，另一 油缸活塞杆78通过油缸盖75内孔与油缸缸体69内的油缸活塞72连接；油 缸盖80、75分别与油缸缸体69连接；油缸A腔68进出油接口70和B腔74 进出油接口79分别连接液压系统液气路结构中A腔、B腔换向阀98；油缸缸 体69与工作固定台83连接固定；排气管63通过气路与储气罐100连接；排 气管32通过气路与储气罐100连接。
本实用新型与已有技术相比具有以下优点：
本实用新型结构简单、紧凑，合理；由于采用液压传动机构的气体压缩 机，能够满足最大的输出扭矩、能源耗费小、不加润滑油、无噪声和环境污 染技术之功能；能够获得大于400MPA以上超级高压无油高品质的压缩气体 之功能；采用非金属耐磨组合密封圈、对易损工件具有补偿之性能、从而使 用寿命长、节能、环保之功能；能在生产气体过程中、无需对运行部件加注 润滑油，均能实现双向生产气体之功能。
附图说明
图1为本实用新型结构示意图。
图2为本实用新型液压系统液气路结构原理图。
具体实施方式
本实用新型主要由气缸吸气口1、15、33、54、气缸盖2、20、55、64、 气缸吸排气板3、13、44、56、气缸吸气弹簧片4、12、45、53、气缸缸体5、 47、气缸排气弹簧片6、21、39、58、非金属耐磨耐压导向环7、10、48、51、 非金属耐磨组合密封圈8、49、71、73、O形密封圈9、14、16、34、35、50、 66、81、82、84、85、86、87、88、89、气缸活塞11、52、防尘圈17、36、 65、77、气缸排气口22、25、40、59、压气B腔23、46、排气管24、27、 32、41、60、63、压气A腔26、57、单向阀28、30、42、61、弹簧29、31、 43、62、气缸活塞杆18、37、万向节19、38、油缸盖80、75、油缸缸体69、 油缸活塞72、油缸活塞杆67、78、油缸A腔68、油缸B腔74、油缸A腔进 出油接口70、油缸B腔进出油接口79、工作固定台83、油箱90、液压泵91、 电动机92、单向阀93、油压表94、压力阀95、换向阀96、98、流量调速阀 97、气压表99、储气罐100、截止阀101、压力继电器102等组成。
本实用新型气缸盖2、20上分别设有气缸吸气口1、15；气缸盖55、64 上分别设有气缸吸气口33、54；气缸吸排气板3、13、44、56分别固定上弹 簧片4、12、45、53、6、21、39、58后，分别安装在缸体5和47的两侧内 平面上；然而装上密封圈84、85、88、89；同时将气缸盖2、20、55、64与 缸体5、47连接；气缸活塞11、52分别安装在缸体5和47内。在气缸活塞 11、52与气缸缸体5、47之间分别安装非金属耐磨耐压导向环7、10、48、 51和具有补偿性能的非金属耐磨组合密封圈8、9、49、50。排气管24、27、 和41、60与气缸排气口22、25、40、59连接；排气管24、27、和41、60 内分别装有单向阀28、30、42、61和弹簧29、31、43、62，排气管32、63 连接储气罐或直接用气工件。气缸活塞杆18的一端通过气缸盖20和吸排气 板13内孔与气缸活塞11连接；气缸活塞杆18与缸盖20、吸排气板13之间 装有O形密封圈14、16和防尘圈17，气缸活塞杆18的另一端与万向节19 相连；气缸活塞杆37的一端通过气缸盖64和吸排气板44内孔与气缸活塞 52连接；气缸活塞杆37与缸盖64、吸排气板44之间装有O形密封圈34、 35和防尘圈36，气缸活塞杆37的另一端与万向节38相连。气缸缸体5和 47分别固定在工作固定台83上。万向节19和38分别与油缸活塞杆67、78 连接；油缸活塞杆67通过油缸盖80内孔与油缸体69内的油缸活塞72连接， 在油缸活塞杆67与缸盖80之间装有O形密封圈66和防尘圈65；另一油缸 活塞杆78通过油缸盖75内孔与油缸缸体69内的油缸活塞72连接；在油缸 活塞杆78与缸盖75之间装有O形密封圈76和防尘圈77。油缸盖80、75分 别与油缸体69连接，在油缸缸体69与油缸盖80、75之间分别装有O形密封 圈86和87；在油缸缸体69与油缸活塞72之间分别装有非金属耐磨组合密 封圈71、73和O形密封圈81、82；油缸A腔68进出油接口70和B腔74进 出油接口79分别连接液压系统液气路结构中A腔、B腔换向阀98；排气管 63通过气路与储气罐100连接；排气管32通过气路与储气罐100连接供给 工作油液。油缸缸体69与工作固定台83连接固定。
本实用新型液压系统液气路结构采用油箱90与液压泵91连接，液压泵 91连接电动机92，液压泵91连接单向阀93，单向阀93分别连接油压表94、 压力阀95及换向阀96、98，换向阀98连接流量调速阀97，换向阀98连接 油缸缸体69，油缸缸体69分别通过万向节19和38分别连接气缸缸体5、47， 单向阀28、30分别与气缸缸体5连接，单向阀42、61分别与气缸缸体47 连接，储气罐100通过排气管32分别连接单向阀28、30，储气罐100通过 排气管分别连接单向阀42、61，储气罐100与压力继电器102连接。在储气 罐100上分别装有气压表99及截止阀101。上述部件连接均采用管路连接。
本实用新型工作过程及工作原理：
本实用新型工作过程：
当液压油进入油缸A腔68时、油缸B腔74通过液压系统回油箱；此时、 油缸活塞72向右移动、左侧气缸A腔26和右侧气缸B腔46吸收气体；左 侧气缸B腔23和右侧气缸A腔57排泄压缩气体。反之、当液压油进入油缸 B腔74、油缸A腔68通过液压系统回油箱；此时、油缸活塞72向左移动、 左侧气缸B腔23和右侧气缸A腔57吸收气体；左侧气缸A腔26和右侧气 缸B腔46排泄压缩气体。
本实用新型工作原理：
当系统电动机92起动液压泵93时、换向阀96通电(见原理图)、此时 液压油进入油缸A腔68、(这时油缸B腔74中的油液经过油缸B腔进出油 接口79后通过液压系统回油箱)；此时在密封件66、71、81、86和压力油的 作用下、油缸活塞72向右推进(推进速度由液压系统流量阀97控制)、快速 推动连接在油缸活塞72上的右侧油缸活塞杆78、万向节38和气缸活塞杆37、 气缸活塞52；此时右侧气缸B腔46在密封件34、35、49、50、88的作 用下产生气体吸力、打开吸气弹簧片45从气缸吸气口33中吸取所需气体(由 于气缸B腔46产生气体吸力、此时排气弹簧片39关闭)；右侧气缸A腔57 在密封件49、50、89和压力气体的作用下、关闭吸气弹簧片53、压力气体 同时打开排气弹簧片58、将气缸A腔57内气体压缩到排气管60内、然后压 力气体打开单向阀61进入储气罐100或所需要压缩气体的地方(此刻单向阀 42在弹簧43及压力气体的作用下关闭)。在油缸活塞72快速向右推进的同 时、带动连接在油缸活塞72上的左侧油缸活塞杆67、万向节19和气缸活塞 杆18、气缸活塞11；使左侧气缸A腔26在密封件8、9、84作用下产生气 体吸力、打开吸气弹簧片4从气缸吸气口1中吸取所需气体(由于气缸A腔 26产生气体吸力、此时排气弹簧片6关闭)；左侧气缸B腔23在密封件8、 9、14、16、85和压力气体的作用下、关闭吸气弹簧片12、压力气体同时打 开排气弹簧片21、将气缸B腔23内气体压缩到排气管24内、然后压力气体 打开单向阀30进入储气罐100或所需要压缩气体的地方(此刻单向阀28在 弹簧29及压力气体的作用下关闭)。
(当气缸活塞11、52向右推进到气缸吸排气板13、56时；由液压系统 换向98阀控制改变方向)；当换向阀98通电时、当液压油进入油缸B腔74、 (这时油缸A腔68中的油液经过油缸A腔进出油接口70后通过液压系统回 油箱)；此时在密封件73、76、82、87和压力油的作用下、油缸活塞72向左 推进(推进速度由液压系统流量阀97控制)、快速推动连接在油缸活塞72 上的左侧油缸活塞杆67、万向节19和气缸活塞杆18、气缸活塞11；此时左 侧气缸B腔23在密封件8、9、14、16、85的作用下产生空气吸力、打 开吸气弹簧片12从气缸吸气口15中吸取所需气体(由于气缸B腔23产生 气体吸力、此时排气弹簧片21关闭)；左侧气缸A腔26在密封件8、9、84 和压力气体的作用下、关闭吸气弹簧片4、压力气体同时打开排气弹簧片6、 将气缸A腔26内气体压缩到排气管27内、然后压力气体打开单向阀28进 入储气罐100或所需要压缩气体的地方(此刻单向阀30在弹簧31及压力气 体的作用下关闭)。在油缸活塞72快速向左推进的同时、带动连接在油缸活 塞72上的右侧油缸活塞杆78、万向节38和气缸活塞杆37、气缸活塞52； 使右侧气缸A腔57在密封件49、50、89的作用下产生气体吸力、打开吸气 弹簧片53从气缸吸气口54中吸取所需气体(由于气缸A腔57产生气体吸 力、此时排气弹簧片58关闭)；右侧气缸B腔46在密封件34、35、49、50、 88和压力气体的作用下、关闭吸气弹簧片45、压力气体同时打开排气弹簧片 39、将气缸B腔46内气体压缩到排气管41内、然后压力气体打开单向阀42 进入储气罐100或所需要压缩气体的地方(此刻单向阀61在弹簧62及压力 气体的作用下关闭)。
当气缸活塞11、52向左推进到气缸吸排气板3、44时；由液压系统控制 换向阀98改变方向(换向阀98断电时、气缸活塞11、52向右推进)。
当气体压力达到所需要的工作压力时、通过气体压力开关控制电器102、 控制液压系统的流量方向；即：控制电器102达到所需要的工作压力时、气 体压力开关关闭换向阀98电源、使液压系统P腔压力油直接回箱、停止向 油缸A腔68和B腔74供给压力油、实现停止生产气体；也可采取通过气体 压力开关控制电器、直接切断电动机92电源、实现停止生产气体；当气体工 作压力低于一定要求时、通过气体压力开关控制电器、恢复液压系统的自动 控制功能、实现继续生产气体之目的。
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